1、1第三章生产作业过程控制2本章内容 生产数量控制 生产质量控制 生产成本控制 作业方法控制3学习要求 理解数量控制的作用及类别、生产质量、成本、作业方法控制的意义 熟悉数量控制的范围、各级质量人员的责任、生产成本的构成、作业方法控制的内容等。切实掌握生产数量、质量、成本、作业方法控制的要点及方法、技巧4第一节 生产数量控制一、数量控制的作用一、数量控制的作用进行生产数量控制可达到如下作用：(1)防止材料浪费。(2)给产品质量提出了更高的要求，因为不容许出现产品报废现象。(3)能有效地利用有限的人力物力，因为超量生产会占用更多的时间。(4)产品的生产数量控制，为物料控制奠定良好的基础。二、数量控
2、制的产品范围二、数量控制的产品范围1.需要进行数量控制的产品需要进行数量控制的产品5并非所有的的产品都要进行数量控制,一般来说需要进行数量控制的产品大致有如下几类:(1)非常归产品由于是非常归产品,生产量若少了,没有替代品,则会造成数量不足;生产若多了,如果没有其他客户订货,则存在工厂里,弃之可惜,留之无用,还要占地方储存,增加储存成本.(2)有一定保质期的产品有一定保质期的产品绝对不允许过量生产,因为保质期一过,只能废弃.(3)经常生产但批次间隔较长的产品企业经常生产的产品,但这一批到下一批的时间间隔比较久,几个月甚至几年,有时对下一批会在什么时候再生产也不清楚,这类产品是不可以多生产的,否
3、则会造成资金的积压,并造成仓库储存压力.6(4)新开发的产品新开发的产品,市场前景还无法捉摸,因而要严格按订货数量生产,超量生产会有很大的风险.(5)易损产品如玻璃类,一不小心就会损坏,这类产品有时会在后面的工序中因损坏而数量不够.(6)出口的产品出口产品对交货期要求是非常严格的,出货时如果数量不足就会耽误了交货期,甚至面临赔偿的危险.(7)贵重的产品贵重的产品价值大,是不准许超量生产的,不然会造成重大浪费,使企业难以承受.(8)即将淘汰的产品即将淘汰的产品,如果仍生产的话,要严格按客户的订单数量进行控制,不得擅自超量生产.72.2.不需进行数量控制的产品不需进行数量控制的产品以下的一些产品生
4、产,不需要对数量加以控制或者说不需要严格地控制:(1)企业常年生产的产品比如:A4纸张生产,不需要对生产过程的数量加以控制,只要在阶段工作完成后(每日或每月),进行统计总结即可.(2)客户可以超量接受的产品对于某些客户的某些产品,订货数量并不很严格,这些产品或者是常年接受的,或者是订货数只是一个约定而已,比如:某商场订100个文具盒,可以是90个,或110个没有问题,对于这一类,在数量上可以不作严格要求.(3)计划型生产的产品如果企业的产品一直供不应求,可允许超计划生产,则无需加以数量控制.8三、数量控制的类别三、数量控制的类别1.“限量”数量控制“限量”数量控制,是指被控制对象生产数量不能超
5、过某一数值,即可以少,但不可多.适合于“限量”数量控制的产品应该是随时可以补件,补件不会占用很多的时间,方便简单,不会严重影响进度.2.“足量”数量控制“足量”数量控制,是指被控制的对象的生产数量一定要保证达到某一数值,即可以多,但不可以少.四、数量控制的方法四、数量控制的方法1.1.生产总量控制生产总量控制生产总量控制是指对产品最终的生产数量控制.比如:某服装厂某款服装的订货是2000件,那么2000就是产品生产最终要控制的数量.多余2000件以上的服装客户不会要,少于2000件则要补足.9而每一个产品都是由许多零部件组成的,所以,进行生产总量控制应该在各工序、各环节进行.具体方法为:(1)
6、严格控制生产数量在下达生产计划及制作制造命令单时,应明确规定生产数量,制造部门要求不得擅自增加和减少生产数量.确保总量得到有效控制.(2)把好材料关,不给超量生产以可乘之机.物控部门应该严格依照生产计划制定物料计划,并按量采购和发货,这样制造部门即使想要超量加工,也没有物料.(3)把好计件工资核算关.采取计件工资制的企业,可以通过严格控制计件工资的办法来约束超量生产.(4)加强产品交接过程的管理.要进行生产总量的控制,必须在半成品的交接环节上进行控制.在下道工序接受上道工序的产品零部件的时候,严格按计划规定的数量接收,多余的退回,谁接收了,谁要承担超量生产的责任;数量不够的则要及时补齐.102
7、.2.阶段总量控制阶段总量控制阶段总量控制是指长期生产的产品,由于市场的原因、企业自身的能力或其他因素的制约,采取在每个时期实行阶段限量生产的一种方式.因为实施阶段总量控制的产品以后还将生产,所以,在控制的力度上可以比以前一种有所放松,较小的数量偏差有时是可以容忍的.3.3.损耗设计损耗设计许多产品是不能按照客户的实际订货量下单生产的,都要适当的增加一些数量.比如:客户订了10000支节能灯管,仅下单生产10000支是不够的,在生产及运输的过程中,难免会损坏,而需要生产101000支或105000支.这一加大的生产量1000支或5000支就是生产损耗.损耗的设计要合理,太多了会造成浪费,太少了
8、出货时数量不够.11(1)需要进行损耗设计的产品1.品质难以保证的产品2.交货期严格的产品3.一次性开料的产品4.补件时间较长的产品5.低值的产品或者零部件(2)设计损耗量的要求及方法损耗的设计要合适,太多不行,太少也不行.主要根据产品的特点、生产的特点、劳动熟练程度、加工的技术水平、客户要求、运输方式、产品的价值等全面考虑.124.零部件生产的零部件生产的配配套控制套控制配套生产指的是,用于装配或在同一时间使用的产品各零部件要求在同一时间交货.这是数量控制的又一重点工作之一.以下情况的产品损耗率要设计得较大点:1.易损、易碎品2.工序不成熟的产品3.工序多、工艺复杂、在线时间长的产品4.材料
9、质量差的产品5.客户对质量要求高的产品6.外观要求高的产品7.技术性要求高的产品8.手工作业量大的产品13对产品零部件的配套控制,要采取相鹰措施,达到配套生产的目的.一般可以采用以下方法:(1)平衡设计各工序的生产能力即通过在设备、人员数量、工作时间、材料供应等方面的调剂,使工艺技术相差大、生产数量不同、质量要求不同的各种零部件在同一时间到达需要的工序.(2)合理安排生产产品的各种零部件生产时间有的长、有的短,要达到配套生产,则必须错开生产的先后顺序,所以,在制定计划时要充分考虑到这一点,生产时间长的先做,生产时间短的后做,以达到装配的同时性.14(3)完善生产跟踪与催料制度生产部、各制造现场
10、都应有专人对生产进度进行跟踪，各工序可建立由专人负责的催料工作，对于本车间所需要配套到位的各种零部件，要积极向各生产工序进行催料，以确保物料的及时到位.在催料的过程中,发现问题要及时反映,以求解决。(4)加强信息反馈,及时处理信息要不断地通过查看生产统计报表、基层管理人员的工作汇报及现场巡视等办法来了解生产状况，特点是关注配套生产状况，以及时发现隐患，及时处理。15第二节 生产质量控制一、生产各级人员质量责任一、生产各级人员质量责任1.1.生产部主管生产部主管(1)全面监督产品制造过程中的质量控制工作.(2)对生产过程中各车间、各环节的质量控制、质量问题进行处理及质量改善.(3)组织进行各车间
11、的质量控制效绩考核及车间管理人员在质量控制工作中的工作评定.(4)积极配合品管部门的工作,进行各车间质量工作的协调.(5)制定与监督实施生产系统质量控制制度,(6)组织进行生产线操作人员的技能培训,提高其操作熟练程度,减少质量事故的发生.(7)对所管辖部门的质量事故根据公司规定进行分析与处罚.162.车间管理人员车间管理人员1)负责所管辖车间的质量控制工作.2)监督和检查班组长执行质量控制规定的情况.3)对班组出现的质量问题追究原因并追查责任人.4)负责对车间出现的质量事故或取得的质量控制成绩进行汇报.5)对生产过程中出现的材料质量问题向有关部门反映.6)对工艺设计工程中存在的影响产品质量的问
12、题进行分析,并提出自己的意见.7)对可能出现的质量事故进行预防.8)指导车间工作,使质量合格率控制在规定的范围之内.173.3.基层管理人员基层管理人员1)全力配合生产主管做好质量控制工作。2)检查监督作业人员有无严格按照作业指导书进行作业。3)在管辖范围内生产线进行巡检,尤其是质量问题多发工序和作业点。4)将巡检的结果及时通知被检查的人员，并督促其改进。5)及时掌握质量动态。6)及时调控质量问题的不良倾向。7)从局部控制质量的保持情况，明确各责任人的责任。8)协助专业品管人员对全局的控制。4.生产线操作人员生产线操作人员1)严格按照“作业指导书”进行作业。以防出现不合格的产品。2)在制造过程
13、中发现不合格的材料及时向班组长汇报。183)在操作时,对自己作业工序上的产品按质量标准进行自检.4)作业的同时进行相邻工序的互检.5)对检查出的有质量问题的产品应及时返工,修正错误.二二、生产制造过程质量管理、生产制造过程质量管理制造过程是产品质量的直接形成过程,因此这一过程管理的重点,是建立一个能够稳定地生产合格产品的管理罔络,抓好每个环节上的质量保证和预防工作,对影响产品质量的因素进行全面的控制.这一过程的主要工作有:1.1.合理安排生产时间合理安排生产时间组织生产作业时,应合理安排生产时间,长时间地连续加班极易使工人疲惫不堪,在生产时造成失误.2.2.加强工艺管理加强工艺管理(1)严格工
14、艺纪律,全面掌握生产制造过程的质量保证能力,使生产制造过程经常处于稳定的控制状态,并不断进行技术革新,改进工艺.19(2)为了保证加工工艺质量,还必须认真搞好文明生产、均衡生产,合理配置工位器具,保证工艺过程有一个良好的工作环境.3.3.组织好技术检验工作组织好技术检验工作为了保证产品的质量,必须根据技术标准,对原材料、在制品半成品、产成品以致工艺过程的质量都要进行检验、严格把关,保证做到不合格的原材料不投产,不合格的制品不转序,不合格的半成品不使用,不合格的零件不装配,不合格的产成品不出厂,也不计算产值、产量.4.4.加强技术指导与培训加强技术指导与培训生产人员特别是操作员要加工生产出高质量
15、的产品就必须要有一定的技术和熟练的工作技巧,这种能力的行成一靠工作经验,二靠企业培训.所以,加强技术指导与培训十分必要.205.5.加强作业管理加强作业管理生产部门各级管理人员都要将作业管理放到首位,要完善监督、检查制度,要加强生产现场的巡视,发现问题立即制止,并追究责任人.6.6.掌握好质量动态掌握好质量动态为了充分发挥生产制造过程质量管理的预防作用,就必须系统的掌握企业、车间、班组在一定时期内质量的现状及发展动态.掌握质量动态的有效工具是对质量状况的综合统计与分析.为了有效的做好质量状况的综合统计与分析,要建立和健全质量的原始纪录.合格品的转序、缴库，不合格品的返修、报废，都要有记录、有凭
16、证，并由质量检查人员签证.根据原始记录定期进行汇总统计,有关部门应做出质量变动原因分析,使企业各级管理人员和员工及时掌握质量动态.7.7.加强不合格品管理加强不合格品管理加强不合格品管理,重点要抓好以下工作:1)按不合格品的不同情况分别妥善处理,要建立、健全好原始纪录.212)定期召开不合格品分析会议,通过分析研究,找出造成不合格品的原因,从中吸取教训,并采取措施,以防再度发生。3)做好不合格品的统计分析工作,要根据有关质量的原始纪录,对于不合格品中的废品、返修品、回用品等进行分类统计.并对废品种类、数量.产生废品所消耗的人工和原材料,以及产生废品的责任者等,作分门别类的统计,并将各类数据数据
17、汇总编制成表,以便为必要时进行单项分析和综合分析提供依据。4)建立包括废品在内的不合格品技术档案。5)实行工序质量控制。三、辅助生产过程质量控制三、辅助生产过程质量控制企业辅助生产过程主要包括物资供应、工具供应、设备维修等内容.这些工作的好坏都直接影响制造过程的质量.因此,要重视提高这些辅助环节的工作质量.具体措施有:221.1.物料供应质量控制物料供应质量控制1)物料进厂入库要按质量标准进行检查和验收,要加强运输和仓库管理,防止物料的错放、混放、和变质,造成使用中的质量事故.2)对于外购或外协物料,要进行入厂检验,或委托检验,不合格的物料,要实行退货或索赔.3)对于大宗的重要物料,在确定订货
18、或采购之前,要到货源处去调查了解该项物料的质量情况及该单位质量保证体系情况.4)对于定点供应和固定的 协外厂商,可以建立经常性的、固定的质量管理联系.2.2.工工具具供应质量控制供应质量控制工具包括各种外购的标准工具和自制的非标准工具等,如工、模、卡、量、刃具等.1)应在当地计量部门统一组织下进行定期的检验,以保证示值准确.为了统一企业的量值,企业应有专门的部门负责量具的验收、保管、发放、鉴定、校正和修理工作.232)生产中所需的大量非标准工具和各种工艺装备,一般由制造部门自行制造.在制造过程中的质量管理,应按产品制造过程中的质量管理要求进行.3)自制非标准工装,经过完工检验合格后,应送入仓库
19、保存备用.使用时间长的工装.也有一个在使用期如何保证质量的问题,对这类工装,一般应采用借用方法,由仓库统一管理.要建立工装卡片,纪录使用部门、使用负责人以及使用消耗情况、借还日期.用完后要退库,验证合格后入库,如检查后发现有损坏或不达到质量要求的,要进行修理或报废，对长期在用的工装，要定期到使用地点进行检验,发现质量问题要及时处理.4)大量消耗的 刃具要采取集中刃磨的办法,以保证刃具质量.贵重的、使用时间长的复杂刃具,更要重视采取上述工装管理办法,以保证其质量.243.设备修理质量控制设备修理质量控制（1）要依靠生产员工正确使用和认真维护保养，及时消除隐患，使设备完好率保持在90%以上。（2）
20、要有专门的设备检修队伍来为生产服务。（3）企业的设备维修部门在维修设备工具时，要像保证产品质量一样，保证修复的设备达到规定的质量标准。设备维修人员和日常生产活动有着密切联系，对保证设备质量，从而保证产品的质量，起着重要的作用。从质量管理要求来说，他们应做到以下几点：经常巡回检查设备，及时发现和解决设备隐患问题，预防设备故障的产生。与生产员工相结合，正确使用和维护设备，以生产员工为主进行一级保养，以维修工人为主进行二级保养。对发生故障的设备进行维修。修理要做到及时、迅速，修复设备的质量要符合标准。对关键设备进行抢修。25第三节 生产成本控制一、制造成本的组成一、制造成本的组成企业的产品成本也即指
21、生产费用，一般由两大块组成：一种是产品的制造成本，它包括与产品生产有密切关系的直接材料、直接工资、其他直接支出、制造费用等；另一种是期间费用，包括与产品生产没有直接联系的管理费用、营业费用、财务费用等。1.直接费用直接费用直接费用主要包括：（1）直接材料。直接材料是指能够直接分清的，应计入产品成本的原材料、辅助材料、备品配件、外购半成品、燃料、动力、包装物以及其他直接材料。（2）直接工资。直接工资是指直接从事产品生产的人员的工资、奖金、津贴、补贴等。26（3）其他直接支出其他直接支出指直接从事产品生产的员工的福利费用等。2.间接费用间接费用间接费用是指各车间或班组管理人员的工资、奖金等，以及员
22、工的劳动保护费用、生产设备的租凭费、修理费、物料消耗、低值易耗品摊销、设计图纸费、试验检验费、季节性和修理期间的停工损失以及其他制造费用。二、生产过程成本控制要点二、生产过程成本控制要点1.控制生产过程中人力资源的消耗控制生产过程中人力资源的消耗（1）对人力资源消耗，要控制定员、劳动定额、出勤率、加班加点等。（2）要及时发现和解决人员安排不合理、派工不恰当、生产时紧时松、窝工、停工等问题。272.控制生产过程中各种物质资源的消耗控制生产过程中各种物质资源的消耗包括各种原材料、辅料和机具的消耗。（1）控制材料消耗，应在领取、入库出库、投料用料、补料退料和废料回收等环节上严格管理，坚持按定额用料、
23、加强计量检测，及时发现和解决用料不节约、出入库不计量、生产中超定额用料和废品率高等问题。大力推广先进用料和代用、综合利用等方法。（2）机具的使用应当选择适当、运行合理、提高利用率，坚持按操作规程使用，定期维护保养、以旧换新等制度。3.控制生产经营活动中的各种费用开支（1）要从数量上、开支的用途、时间、作用上进行控制，使各种费用在最有利的时机开支，并符合规定，取得最大效果。（2）要建立费用开支的审批制度。三、现场成本控制目标的确定和分解三、现场成本控制目标的确定和分解如上所述，生产过程的成本项目包括：原材料、辅助材料、燃料、动力、工资及附加费用、废品损失、车间经费。其具体计算方法如下：28（1）
24、原材料及主要材料、辅助材料、燃料和动力等消耗控制目标的计算：某种消耗的某种消耗的 某种消耗的先某种消耗的先 某种消耗的某种消耗的 控制目标控制目标 进消耗定额进消耗定额 计划单价计划单价（2）工资及附加费控制目标的计算：工资及附加工资及附加 先进水平的先进水平的 计划单位工计划单位工 费控制目标费控制目标 工时定额工时定额 时工资率时工资率（3）废品损失控制目标的计算：废品损失废品损失 先进水平的单位先进水平的单位 计划单位产计划单位产控制目标控制目标 产品废品损失产品废品损失 品废品成品品废品成品（4）车间经费控制目标的计算：车间经费车间经费 先进水平的先进水平的 计划单位工计划单位工控制目
25、标控制目标 工时定额工时定额 时工资率时工资率四、成本监督与差异纠正四、成本监督与差异纠正1.总体控制总体控制（1）设置费用台账。29制造成本控制首先要建立车间费用台账。凡是能按单台设备计算成本的，可按单台设备设立费用台账；不能按单台设备计算成本的集体操作，可按工段或班组设立费用台账。（2）记帐并写报告车间范围内发生的所有费用，车间主管必须控制，由会计员记账结账。车间会计员应按期（按日或五日、旬、月）反映班组或设备生产费用的发生情况，计算出产品完工量的费用定额消耗量，以及实际超支或节约额，写出差异分析报告，便于车间、班组、机台采取纠正措施。（3）成本差异分析车间每月应对实际发生的成本差异进行分
26、析，并在召开车间成本分析会的基础上完成以下工作。将车间发生的总成本减去本月固定费用发生额，计算出本月实际成本变动费用额，并与定额成本中的变动费用额进行比较，找出差额，分析发生差异的原因，制定下月的实施计划。30车间变动费用节约额按一定的比例确定厂部与车间所得（有的企业按厂部得60%、车间得40%）和超支由车间工资总额抵补的原则，计算车间工资总额的增减。计算出工序或班组变动费用差异额，并落实奖罚。车间会计员写出“月终成本分析报告”，连同“车间成本报表”一起上报。2.分项控制分项控制除从成本总体进行控制外，还应进行各项费用的分项控制。（1）材料消耗控制限额领发料。根据生产计划和原材料消耗定额计算出
27、原材料消耗总量，按总量领发材料。考核差异。车间和车间内有关的成本控制责任单位（责任点），凡是能考核其投入与产出之比的，都应定期考核实际投料量与应投料量的差异，发现问题，及时采取纠正措施。31废料回收。有些企业为了严格控制材料消耗，采用完工产品和废料同时入库的办法，根据以下计算公式进行严格核算。领料总量领料总量 =工件消耗量工件消耗量 +下料消耗量下料消耗量+料头量料头量（2）产品质量控制。产品质量好坏直接影响成本高低。在推行全面质量管理过程中，可采取一系列具体措施，对现场产品质量实行控制。如设置工艺卡、检验卡、质量分析卡、质量保证卡等文件；实行工艺文件、刀具、夹具、量具四同步到工位的制度，实行
28、“三检制”，即生产工人自检、自分（级）、自记责任制，上下工序互检，检验员检验，以及三方共同填写“工序转递报告单”，三方签字后才能进入下工序的制度；废品就地隔离立即入库制度等，严格进行控制。（3）在制品控制工位间转移过程的控制。这是在制品控制的基本环节。从投料开始，车间应建立在制品台账。当在制品在工位间转移时，必须清点数量，检验质量，填写原始32记录。有的企业采用“工位五联单”。在制品盘点。为了控制在制品，弄清生产现场存有在制品的数量及其在各工序的分布情况，必须对在制品进行定期盘点。盘点时，按规定的统一时间由参加盘点的人员同时进行盘点。要求数字与实物相符，帐实相符，账账相符。如发现丢失、损坏等，
29、要追究其责任，并及时调整帐面数字。（4）费用控制 当生产费用发生时，由车间主管逐笔审批，车间会计员逐日核算，并把发生的费用记入各工段、班组或机台的费用台账，每旬结账一次。同时，将实际发生费用与按工序计算的定额费用进行比较。若发现超支，要及时分析原因，通知有关方面，采取措施进行纠正。3.生产操作者的控制生产操作者的控制 生产现场各个工序的操作者，是实现现场成本控制的重要力量。33他们在生产品加工过程中，要随时控制成本的发生。例如：（1）严格按产品质量标准进行加工，防止造成废品损失。（2）注意设备的运行情况，使设备保持良好的运行状态，防止设备损坏和造成停工损失。（3）注意工、卡、量具的保管使用，减
30、少损坏，防止丢失，完善操作方法，努力提高生产效率。（4）注意在制品、与原材料的保管和管理，防止浪费、损坏、丢失等。4.车间之间交接的控制车间之间在制品交接一般采用批量交接方式。为了进行控制，有的企业采用“五联劳务转帐通知单”的方式，把转出的在制品的数量、质量、工时、车间工序成本等指标都记载于上。34第四节 作业方法控制一、作业文件制定与管理一、作业文件制定与管理1.作业文件的种类作业文件的种类（1）工艺流程图表（2）QC工程表。（3）作业标准书。（4）依据于作业标准书的其他资料。如M-M图标（万用机器图表）、机械设备的操作基准书、部品表、图纸、设备点检检查表、工程规格（写有通用工程的规格）。2
31、.作业文件的书写方法作业文件的书写方法（1）写作业标准文件的组织。零部件加工工业。35a.由生产技术部写原稿，让制造部、品质管理部等看。并进行必要的修正后，再由生产技术部正式编写。b.制造现场的技术者写原方案。让生产技术部进行必要的修正后，再由生产技术部总结，正式编写。c.生产技术部和制造部的技术者一同参与，以会议的形式审议内容，再把决定的结果由生产技术部总结归纳为作业标准类的形式来进行正式编写。装置工业。在装置内部实施的工序由于使用装置的作业员触及的余地少，所以作业标准书要由技术科作成。对于与作业员有关的部分应听取作业员的意见（材料投入、运转操作、运转监视、产品搬出、装置内的清扫等作业）。3
32、6（2）写作业标准类的顺序。做成工艺流程图表制成QC工序表制成作业标准书从接到材料时的验收、检查开始，根据工序步骤写流程图以工程流程图为基础写QC工序表。关于管理点和管理方法将根据项目记入。QC工序表以所有产品、全工程为对象。作业标准书只对主要工序进行作成。在QC工序表中如果只能用图纸尺寸或式样书的规格值表示规制值，则只写数值，但顺序复杂或写复杂的数值情况下，写作业标准书的号码37（3）作业标准文件的体系图。工程流程图QC工程表作业标准书（包括依据此作成的资料）工厂规格全公司的公司规定体系。3.作业标准书的处理和保管方法作业标准书的处理和保管方法(1)作业标准书的原文放在制造部门，即使有变更、
33、修改，也将永久保存原稿。（2）作业标准书根据需要分发其复印件到加工现场或者到外加工工厂。那时，要做成分发台账盖“受领”章。（3）在加工现场由监督者整理并保管，使用的部分向作业者说明并转发，再在每天作业结束时回收它（即使是几天时间的连续作业，也最好不要放置现场不管。在每天发出作业指示时应附言转发）。（4）作业标准书的内容一部分有变更时，必须提供新文件，与旧文件相交换后退回发行部。38（5）使用完的作业标准书不要放置在现场。例如，即使知道了下月有同样产品的生产，也应退回到发行处。二、作业指导及教育二、作业指导及教育有了作业标准文件后，一定要将之告诉作业人员，以使其彻底了解。1.新员工教育新员工教育
34、（1）将给她（他）听：作业方法及要领讲给她听。（2）做给她（他）看：动作要领、顺序做给她看。发生不良品、延误交期，不能达到预定的成本，有这些情况出现时，首先要看有无作业标准书、QC工程表，调查作业员是否按作业标准进行作业。如果不是按作业标准作业的，就要进行指导教育，使作业员按标准进行作业。39（3）让她（他）做做看：按动作要领和顺序让她做做看。（4）纠正后，再让她（他）做做看：纠正她的错误作法和非标准的作业顺序进行再指导，让她再做直至完全正确会做为止。2.熟练员工的作业指导熟练员工的作业指导有许多熟练员工在自己的作业中掺扎着许多自己的习惯动作，其中有些是不正确的，因此有必要在工作中给她们纠正过
35、来，使其作业标准化。三、进行作业改善三、进行作业改善作业改善时对作业的不良之处进行改良或提高现有水准。作业改善是从发现现在的不良之处开始的。具体做法为：1.作业分解作业分解（1）原封不动地记录现状作业方法，列出全部项目明细（项目明细：一步一步进行的作业动作）。40（2）区分项目明细的类别：搬运作业、机械作业、手工作业等。（3）摘录作业中的状态、条件和问题要点。2.项目明细设问项目明细设问（1）进行5W2H适当性设问Why-为什么这是必要的？What-目的、对象是什么？Where-在什么地方做更好？When-什么时间做更好？Who-什么人做最合适？How-什么方法更好？How much-耗费如何
36、？41（2）进行4M条件配置设问。4M设问举例设问举例Machine(设备、机械、工具、仪表)在最大限度使用吗？充分利用运转间歇时间吗？测量仪表是否有效利用？Method(方法、配置、设计)作业要求明确吗？公差是否恰当、附加润饰是否必要？Man(加工人员、搬运人员、检查人员)加工人员是否熟悉作业标准？搬运人员是否熟悉搬运路线？检查人员是否熟悉检验基准？Material(原材料、半成品、消耗用品)原材料置放整齐吗？半成品是否有相应停放区？42（3）进行动作有效性和经济性设问。动作要素分析。动作经济原则。a.人体运用相关；b.作业场所、设备相关；c.工装、夹具相关等。有效动作要素伸手、握取、移物、
37、放手、装配、拆卸、使用辅助动作要素寻找、选择、检查、持住、对准、定位无效动作要素休息、迟延、思考43（4）进行作业安全性、环境适应性设问。3.新方法展开新方法展开（1）除去不要的项目明细。（2）尽可能联接项目明细。（3）以更好的顺序编排作业。（4）对必要的项目简单化。（5）确保作业更安全适意。设问项目设问项目设问举例设问举例作业安全存在安全隐患吗？有否正确使用安全装置？作业环境整理整顿是否有效进行？不良品放置44（6）借助协作的力量。（7）记录新方法的项目明细。4.新方法实施新方法实施（1）让上级理解新方法。（2）让下属理解新方法。（3）征得相关责任者的认同。（4）新方法的推进与稳固。（5）承认协助方的功绩。作业指导书是作业员工参照的标准，它的准确性尤为重要，因此当作业方法改善或变更后，要及时对其进行修订并及时替换。45培训到此结束
