1、涂装检验标准及检验方法TITLE部 门 技术部主讲人 申 超2013年12月17日一、基体检验标准及方法二、油漆检验标准及方法基体检验标准及方法基体定义：基体即基体材料，需要涂覆或保护的成型构件的主体材料，也叫底材。1、除锈等级A、图例B、目标要求 Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见油脂污垢，并且氧化皮、铁锈等附着物已经消除，其残留物应该是牢固附着的C、危害铁锈的存在会加快钢材的进一步腐蚀。金属氧化物破坏漆膜图示金属氧化物破坏漆膜图示碱性物质在这里形成 水氧气形成金属氧化物碱碱金属氧化物（铁锈）通过漆膜渗透破坏漆膜D、检验方法：对比标准样块基体检验标准及方法2、修磨痕基体检验标
2、准及方法A、图例A1不允许A2如果不是在装配位置可见，则可接受AC均匀的图形深度不超过0.5mm，则接受AF均匀的图形深度不超过0.5mm，则接受B如果不是在装配位置可见，则可接受C如果不是在装配位置可见，则可接受B、目标要求C、检验方法：目视不可接受的深度修磨可接受的轻微修磨痕迹基体检验标准及方法3、划痕A、图例B、目标要求A1不允许A2不超过3个，长度不超过20mmAC不超过3个，长度不超过20mmAF不超过3个，长度不超过20mmB不超过3个，长度不超过30mmC不超过3个，长度不超过30mmC、检验方法：目视，钢板尺基体检验标准及方法4、焊接形成的焊剂A、图例B、目标要求C、检验方法：
3、目视所有面不允许有基体检验标准及方法5、凹坑（直径5mm,深度0.25mm，每2500cm2 ）A、图例B、目标要求C、检验方法：目视，钢板尺A1不允许A2不超过3个，直径不超过7mmAC不超过3个，直径5mm，深度2mmAF不超过3个，直径5mm，深度2mmB不超过5个，直径不超过7mmC不超过5个，直径不超过7mm这种深度和大小可以接受1.00mm的深度不能接受基体检验标准及方法6、焊接飞溅点，每100cm2允许的个数A、图例B、目标要求C、检验方法：目视A1、A2、AC、AF均不允许直径d（mm）BCd0.5mm 不集群不集群0.5d1.5310d1.5不允许不允许集群：4cm2的面积超
4、过5个d0.5mm)焊接飞溅焊接飞溅基体检验标准及方法7、氧化物深A、图例B、目标要求C、检验方法：目视，钢板尺A1不允许A2在2500mm2，不超过总面积5%AC不允许AF不允许B在2500mm2，不超过总面积15%C材料与1E1821一致基体检验标准及方法8、激光氧化皮A、图例B、目标要求C、检验方法：目视，刮擦法，胶带法激光氧化皮不可接受激光氧化皮不可接受所有面不允许有刮擦法：用钢丝刷或金属擦一类的设备去刮擦切割面。如果切割面有氧化皮，会很容易被擦掉并露出明亮的金属层面。有氧化皮擦掉视为不合格 （漆前主要依此法进行检测）。胶带法：用一个200mm长的Scotch610胶带粘在切割面上，停
5、顿90秒的时间，然后撕下胶带，并用橡皮去擦胶带粘过的地方。胶带法判定：没有可视的氧化皮粘在胶带上视为合格，否则视为不合格。基体检验标准及方法9、焊接形成的硅沉积物A、图例B、目标要求C、检验方法：目视A1不允许A2不允许AC不允许AF不允许B1.5mmC1.5mm基体检验标准及方法10、焊接形成的熔渣A、图例B、目标要求C、检验方法：目视所有面不允许有油漆检验标准及方法1、漆膜厚度低A、图例B、目标要求C、检验方法：漆膜测厚仪A180umA2BC根据产品的面积或客户的要求。每个检测点的膜厚值为该点周围2500cm2内检测3个数据的平均值。D、检验点的确定E、结果判定任何读数不小于膜厚标准的90
6、%，且检测点膜厚值（2500cm2内检测3个数据的平均值）不小于膜厚标准要求值，视为合格。否则视为不合格。油漆检验标准及方法2、过量喷涂（漆雾污染）A、图例B、目标要求C、检验方法：目视A1不允许A2B在装配位置看不到，可以允许C油漆检验标准及方法3、鱼眼/凹坑A、图例B、目标要求C、检验方法：目视A11个（直径2mm）A22个（直径2mm）B3个（直径2mm）C5个（直径2mm）油漆检验标准及方法4、流挂A、图例B、目标要求C、检验方法：目视，钢板尺A1不允许A21个，流淌15mm，流挂30*10mmB2个，流淌25mm，流挂40*15mmC5个，流淌25mm，流挂50*25mm油漆检验标准
7、及方法可能原因可能原因解决方法解决方法膜厚过厚（新手易出现）调整喷涂手势（角度、距离）油漆粘度太低稀释过度根据需要调整稀释比喷枪与工件距离太近逐项调整稀释剂挥发太慢走枪速度太慢逐项调整D、流挂分析油漆检验标准及方法5、灰尘/污垢（不允许聚集）A、图例B、目标要求C、检验方法：目视A14个（直径1.25mm）A25个（直径1.25mm）B10个（直径1.25mm）C15个（直径1.25mm）油漆检验标准及方法6、起泡A、图例B、目标要求C、检验方法：目视A11，直径1.5mmA22，直径1.5mmB5，直径1.5mm，无聚集C8，直径1.5mm，无聚集油漆检验标准及方法A、图例B、目标要求C、检
8、验方法：钢板尺7、布丝/头发A11，长度5mmA22，长度5mmB5，长度5mm，无聚集C8，长度5mm，无聚集油漆检验标准及方法8、喷漆覆盖A、图例B、目标要求C、检验方法:目视A1所有表面全覆盖通过喷漆边缘不能显露母材A2BC油漆检验标准及方法9、硬度A、图例B、目标要求C、检验方法：铅笔硬度仪A1HBA2BC油漆检验标准及方法10、针孔A、图例B、目标要求C、检验方法：目视A1不允许A2B3，直径1mm，无聚集C5，直径1mm，无聚集D、针孔分析施工温度太高，溶剂挥发太快使用慢干稀释剂被涂表面存在水分、油分清除水分、油分油漆温度过低（冬天易出现）将油漆预热搅拌太激烈，混入大量气体油漆静止
9、一段时间油漆粘度太高，流平不佳加入适量稀释剂喷涂压力不够，漆液雾化不好调整压力可能原因可能原因解决方法解决方法油漆检验标准及方法11、裂纹（密封胶带处）A、图例B、目标要求C、检验方法：目视A1密封物应该全部覆盖缝隙及接头，完成喷漆后，密封物应该全部喷涂，喷漆应该均匀统一，没有裂纹A2BC油漆检验标准及方法12、屏蔽A、图例B、目标要求C、检验方法：目视，钢板尺A1允许有不喷漆的地方，根据工程规定的料号、图纸、订单，应该用合适的材料屏蔽A2BC油漆检验标准及方法13、附着力A、图例B、目标要求C、检验方法：划格法A1依据ASTM D3359 方法A，至少满足4A要求（依据ASTM D3359可
10、使用划格法，4B）A2BC油漆检验标准及方法D、附着力不良分析可能原因可能原因解决方法解决方法 油漆体系不良；修改涂料体系基材除油不干净；基材表面状况的检验，喷涂前脱脂处理，溶剂擦拭，磷化等；涂料干燥不够;温度检验磷化处理不好；膜厚太厚；底材不匹配；油漆检验标准及方法14、刮伤/擦伤（深度不得超过膜厚）A、图例B、目标要求C、检验方法：目视钢板尺A11，长度5mmA22，长度5mmB2，长度15mmC4，长度15mm油漆检验标准及方法15、色差（所有等级黄色1.2）A、图例B、目标要求C、检验方法：目视，通用色差仪A1ECMC4.5(黑色）A2BECMC5.5(黑色）CECMC6.5(黑色）油
11、漆检验标准及方法16、激光氧化皮（漆后）A、图例B、目标要求C、检验方法：铜锤法。A1所有区不允许有A2BC油漆检验标准及方法将胶带粘在敲击的面上，将铜锤拉开75mm左右的距离后，挥锤敲打在切割面上，然后撕下胶带。判定：目视胶带粘连的位置，漆面有破裂的碎屑或漆膜脱落，脱落的漆膜背面有可见的氧化皮视为不合格。漆面完好视为合格。铜锤法油漆检验标准及方法17、打磨痕A、图例B、目标要求C、检验方法：目视A1不允许A2B在非明显可见位置可接受C4%油漆检验标准及方法18、水痕A、图例B、目标要求C、检验方法：目视A1不允许A2B2，（直径10mm）C7，（直径10mm）无聚集油漆检验标准及方法19、干喷（无光或失光）A、图例B、目标要求C、检验方法：目视A1不允许A2B4%C6%油漆检验标准及方法20、光泽度（B、C整个面泽必须均一）A、图例B、目标要求C、检验方法：60光泽度仪A1A2高80（60）60（20）80（60）40（20）普通605（60）608（60）一般405（60）405（60）低155（60）155（60）油漆检验标准及方法10、针孔A、图例B、目标要求C、检验方法：目视培训结束谢谢大家
