1、边跨现浇段专项施工方案1、国家相关法律、法规和铁道部规章制度。2、承发包合同、招投标文件、*公司标准化管理文件。3、*特大桥工点图*施（桥）-051、单线有砟轨道（32+48+32）m悬臂灌注连续梁（直曲线）*施（桥参）-10、 单线有砟轨道连续梁桥面附属设施构造图-*施（桥参）-09、GTQZ球型支座参考图。4、铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003、高速铁路桥涵工程施工技术规程Q/TCR9603-2015、铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010、大体积混凝土施工规范GB50496-2009、铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南TZ 324-201
2、0等。5、*铁路*标实施性施工组织设计。6、我单位对施工现场的实地勘察、调查资料。1.2编制原则1、以安全稳妥的施工方法、可靠的技术措施、成熟的工艺及先进的设备，确保施工安全和工程质量。2、优化施工安排，实现平行作业，均衡生产，保证合同工期和阶段工期目标。1.3适用范围本方案适用于新建*铁路土建工程*特大桥（32+48+32）m连续梁边跨现浇段施工。2工程概况2.1工程地理位置、规模*特大桥桥址区主要为剥蚀丘坡及河流阶地区，地形略有起伏，小里程段多呈丘坡与丘间谷底相间状。自然高度约73.4123.7，相对高差550m，自然坡度525，丘坡植被发育，多生长有灌溉木及杂草，部分开旱地。丘间谷地多辟
3、为水田、耕地及水塘。河流阶地形平坦开阔，辟为水田、水塘。2.2设计情况、主要技术标准*特大桥连续梁起点桩号DK1530+678.15，终点桩号为DK1530+791.45，连续梁总长为：113.3米，26#墩墩高31米，27#墩墩高31米，28#墩墩高32.5米，29#墩墩高30.5米，桥墩型式为单线圆端形实体桥墩。本连续梁位于直线上，往吉安方向桥面设-6.0的纵坡。（如图2-2-1：*特大桥连续梁布置图）图2-2-1 *特大桥连续梁布置图梁全长为113.3m，计算跨度为（32+48+32）m，边跨现浇段长7.65m，悬臂段长5.9m，墩顶段长1.75m，梁高2.8m，桥墩顶部范围内顶板厚65
4、cm，腹板厚70cm，底板厚65cm。2.3自然条件2.3.1工程地质桥址区地层主要为粉质粘土、细圆砾土、全、弱、强风化砾砂岩。区域内主要地层为元古界地层分布区，主要为粉砂质千枚状板岩、绢云母板岩层、粉砂质板岩。26#、29#墩地质柱状图如图2-3-1所示。图2-3-1 26#、29#墩地质柱状图2.3.2水文地表水对混凝土有酸性侵蚀性，无氯盐侵蚀性，环境作用等级为H1；地下水无化学侵蚀性，无氯盐侵蚀性。碳化环境T2。2.3.3气候本段处亚热带季风气候区，属于湿热大陆性气候，雨季明显，降水集中。大暴雨和连续暴雨主要集中在3月下旬至6月上旬，多年平均降水量为1454mm，46月降水量约占全年总降
5、水的45%，极端最大降雨量2336.5mm，极端最小降雨量937.7mm，年平均气温17.1，最冷月平均气温4.6，最热月平均气温28.6，极端最低气温-11.4，各月平均风速2.8米/秒，最大风速20米/秒，为西北偏西风。3施工方案与施工方法26#墩、29#墩边跨现浇段长7.65m，悬臂段长5.9m，墩顶段长1.75m，采用钢管支架现浇法施工。3.1边跨现浇段钢管支架设计26#墩、29#墩边跨现浇段采用钢管支架现浇法施工，支架采用5298mm螺旋钢管做立柱，采用纵横向均双排钢管布置，横桥向间距3.5m，纵桥向间距4m。立柱一排落在承台上，另一排落在承台外，采用C25砼扩大基础。钢管柱间设14
6、a槽钢剪刀撑，柱顶横桥向设置三根I40a工字钢，纵桥向布设I40a工字钢分配梁，分配梁上底板部分设1212cm方木，其余部分设510cm方木+木板做操作平台，边缘设钢管护栏，外挂绿色密目网。现浇段底模采用树脂胶合板，直接铺在方木上；外模采用定型钢模，采用10槽钢桁架支撑；内模采用木模，采用483.5mm钢管脚手架支撑，内外模之间采用对穿拉杆固定。支架设计及检算书见附件一，钢管支架具体结构及尺寸见附图一。3.2施工方法3.2.1施工方案26#墩、29#墩边跨现浇段长7.75m，悬臂段长5.9m，墩顶段长1.75m，采用钢管支架现浇法施工。支架结构如图3-2-1、图3-2-2所示。图3-2-1 2
7、6#墩边跨支架布置图图3-2-2 29#墩边跨支架布置图钢管支架受力验算详见附件。钢管支架搭设完后由总工程师组织相关人员进行检查、验收，检查验收合格后即进行支架预压，预压合格后即可进行模板、钢筋、砼等工序作业。边跨永久支座应在铺设底模前安装，在浇注砼前予以临时锁定，在边跨合龙时再解除锁定。边跨现浇段施工工艺流程如图3-2-3所示。图3-2-3 边跨现浇段施工工艺流程图3.2.2钢管支架施工3.2.2.1基底处理承台范围外钢管立柱下设置C25扩大基础，厚度不小于1m，基础平面布置如图3-2-4、图3-2-5所示，扩大基础外2m设置0.30.3矩形沟，扩大基础至矩形沟设置2%坡面便于排水。图3-2
8、-4 26#墩钢管立柱基础平面布置图图3-2-5 29#墩钢管立柱基础平面布置图基坑开挖后进行承载力检测，地基承载力不小于200kPa，对承载力不满足要求的进行地基处理（挖除换填），检测合格后进行混凝土浇筑。钢管底部设置预埋钢板，预埋钢板采用80802cm钢板，焊接20mm锚筋，如图3-2-6所示。钢管立柱与预埋钢板采用焊接连接。图3-2-6 基础预埋钢板大样图3.2.2.2钢管支架安装1、在承台、扩大基础上进行钢管立柱安装，钢管立柱间设置14a槽钢剪刀撑进行加强，剪刀撑高2m，竖向每6m设置一道，设置14a槽钢抱箍与墩身进行附着，抱箍间隔8m设置一道。钢管顶部设置80802cm钢板，为便于拆
9、模，钢管顶部设置砂箱，钢板与上部砂箱用螺栓进行固定。砂箱大样图如图3-2-7所示。图3-2-7 砂箱大样图2、钢管立柱上横桥向设置3根I40a工字钢，长9m，3根工字钢通过焊接连成一个整体，与砂箱采用焊接连接固定；横梁上布设I40a工字钢纵向分配梁，间距360cm+50cm+330cm+460cm+330cm+50cm+360cm，边缘两根工字钢与横梁施以焊接固定；分配梁上底板部分设1212cm方木，间距24cm，翼缘板下铺510cm方木+木板，方木间距25cm，作操作平台。支撑系平面布置如图3-2-8所示。图3-2-8 26#、28#墩支架平面布置图3、底模采用1.8cm树脂胶合板，直接铺在
10、1212cm方木上；外模采用定型钢模，采用槽钢桁架支撑，桁架立于操作平台上，模板横向采用10槽钢连接加固；内模采用木模，采用483.5mm钢管脚手架支撑，纵横向间距90cm，步距90cm；内模与外模之间采用对穿拉杆固定，拉杆采用20mm光圆钢筋外套PVC管，竖向间距70cm，纵向间距1m，如图3-2-9所示。图3-2-9 模板支撑截面布置图4、翼缘板外侧设置作业平台，平台边缘设置1.5m高483.5mm钢管护栏，立柱间距1.2m，钢管与平台工字钢焊接成整体，设3根横杆，间距60cm，防护栏杆自上而下用密目网封闭。5、钢管立柱安装过程中采用全站仪监测立柱垂直度，支架施工完成后，总工程师组织相关人
11、员对支架进行全面检查验收并形成书面记录，确认支架质量合格后方可进行预压试验。3.2.2.3预压加载根据设计文件及规范要求，为了确保边跨现浇段施工的安全，获取支架非弹性及弹性变性值，需对支架进行预压。预压应在钢管支架搭设完成并验收合格后进行。预压采用分级加载方案，最大荷载为该段箱梁自重的120%，预压荷载采用钢材堆载。对墩顶外部分进行预压，其重量为：126.2T。加载过程中分别按其重量的50%、75%、100%、120%（151.5T）四种工况进行加载，预压荷载采用钢材预压，加载示意如图3-2-10所示。图3-2-10 支架加载示意图测点布设纵向分3个断面，即钢管支架纵向1/2跨及悬臂端各设一个
12、，每断面设5个测点，分别设在两腹板及底板中线上；钢管立柱基础上设置沉降观测点。图3-2-11 支架预压测点布设图采用电子水准仪（一台）进行监测，以确保测量和测试精度。监测内容包括基础沉降变形、支架竖向位移、支架顶面水平位移、梁柱式支架纵（横）梁的挠度。加载过程分50%、75%、100、120四级加载，前三级加载完毕持荷30min后进行变形测量，以后每间隔6小时监测记录各监测点的位移量，当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm方可进行后续加载；最后一级加载完毕持荷60min后进行变形测量，以后每间隔6小时监测记录各监测点的位移量，当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm，方可卸除预压荷载；预压
13、卸载6h后，监测记录各监测点位移量。卸载时应从两边向中间分层卸载，并应做好记录，测量支架弹性恢复情况。成立连续梁边跨钢管支架加载小组，分工明确，各司其责，加载完成后绘制加载曲线图，卸载完成后绘制卸载曲线图进行分析。3.2.3支座安装支座施工工序：施工准备垫石凿毛、锚栓孔清理测量放样支座安装、调整 安装模板灌浆料搅拌重力灌浆养护拆除模板、质量检查拧紧下底座地脚螺栓，具体步骤如下：1、预偏量设置：纵向预留预偏量=1+2（1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点的偏移量，2根据现场实际施工进度推算出连续梁合龙时间及温度，得出与设计合龙温度的差值）。根据工期计划，合龙时在2016年9月，温度按21计算
14、（设计合龙温度17.53），则需考虑2。2=tL箱梁混凝土线膨胀系数；t实际合龙温度于与设计合龙温度的温差；L计算位置至桥梁固定支座位置的梁体长度。26# 墩：2=110-5（21-17.5）32=0.0021m=1.1mm28# 墩：2=110-5（21-17.5）48=0.0013m=1.7mm29# 墩：2=110-5（21-17.5）80=0.0008m=2.8mm表3-2-1 支座预偏量预偏量由厂家在厂内进行调整，支座到现场后须进行支座类型、尺寸、外观、组装质量及预偏量、高程等进行核查，各项指标合格后方可进行支座安装。2、灌浆工艺性试验：支座灌浆前要模拟进行试灌，以确定灌浆工艺能够满
15、足设计及规范要求。3、垫石凿毛及锚栓孔清理：施工前先凿毛支座就位部分的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆料模板。灌浆前应将与灌注材料的支座底部和混凝土基础表面清理干净，不得有碎石、浮浆、浮灰、油污和脱模剂等杂物。灌注前24h，混凝土基础表面应充分湿润，灌注前1h，清除积水。4、测量放样：测设放出支座纵横中心十字线及测量垫石高程，并核实锚栓孔位置及孔深。5、支座安装、调整：汽车吊吊放支座放到垫石上，四边用机械千斤顶顶起精确调整位置及高程。6、模板安装：支座位置及高程调整好后，安装灌浆料模板，模板顶部标高应高出支座底座上表面50mm。7、重力灌浆：采用重力式灌浆方式灌注无收缩水泥砂浆，强度
16、等级不小于M50，灌浆过程应先将各锚栓孔灌至垫石顶下5cm，然后从一侧灌浆，直至另一侧溢出为止。灌注开始后，必须连续进行，不能间断，并尽可能缩短灌浆时间。8、养护：灌浆结束后，采用土工布进行覆盖，砂浆凝结后，及时洒水养护，养护时间不得低于3d。9、模板拆除及下底座地脚螺栓拧紧：养护完成后进行模板拆除，检查质量合格后拧紧下底座板地脚螺栓。3.2.4模板安装边跨现浇段底模采用1.8cm酚醛树脂胶合板，外侧模板采用厂制钢模板，钢板厚6mm，以提高梁体整体表面光滑度；内模采用木模板。内模采用483.5mm普通钢管搭设支撑架，纵、横间距90cm，步距90cm，竖向钢管设置在底模模板上，钢管底设砼垫块。边
17、跨现浇段一次立模，混凝土一次性浇筑成形。3.2.5钢筋绑扎钢筋在钢筋场集中制作，运至现场安装，采用人工配合吊车安装就位。立模标高调整完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋、顶板钢筋、安装纵向预应力金属波纹管及PE内衬管。纵向预应力束采用10钢筋定位网，间距不大于50cm布置，定位网必须与梁段钢筋焊接牢固，以确保预应力钢束的正确位置。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。孔道锚固端钢垫板应垂直孔道中心线预埋准确。安装顶板钢筋及预应力钢筋时，严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝
18、土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。桥面系预埋钢筋一次预埋到位，预埋钢筋应绑扎牢固，确保位置准确，并对外露部分进行渗锌防锈或锌铬涂层防锈处理。浇筑混凝土时，设置简易栈桥供混凝土捣固人员等进行施工作业，以确保预埋钢筋纵、横向位置不移位。由梁部竖墙、挡砟墙的主筋预埋关系到下步工序（桥面系）的施工，且线型控制的好坏严重影响到梁面的外观质量，为确保其施工质量，采取如下措施：1、施工准备先在钢筋加工厂将所需要预埋的钢筋按设计图纸及技术交底加工完成，并将其运往施工现场。确定焊机、钢管、槽钢等所需要的材料已到达施工现场。2、测量、放样利用全站仪放样定出预埋件的轴线位置和中心位置，沿放出的轴线在梁部本节段端头和中心
19、位置。3、预埋钢筋的预埋按预埋钢筋间距确定每根预埋钢筋的中心位置，确定无误后，开始预埋。将预埋钢筋绑扎牢固。重复此步骤，直至预埋钢筋预埋完为止。4、检查检查预埋钢筋线型、数量、间距等是否满足要求，若不满足，立即调整。5、注意事项钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置。垫块采用厂家生产的与梁体同等级同寿命的混凝土垫块，按照一个平方米4个，梅花形布置。预埋件及预留孔应严格按照设计及方案位置埋设准确无误，浇注砼前应安排专
20、人进行检查，确保无遗漏，主要包括临时固结措施预留孔、挂篮后锚预埋孔、挂篮墩顶预压预留孔、泄水孔、线性监控元件等。3.2.6合龙端劲性骨架预埋件安装及定位严格按照设计位置在顶板顶、底板顶各埋设2块预埋钢板。预埋钢板时，锚筋与钢板焊接饱满。其位置及大样图详见图3-2-12、图3-2-13。图3-2-12 合龙段劲性骨架预埋钢板截面及平面位置图图3-2-13合龙段劲性骨架预埋钢板大样图3.2.7混凝土浇筑及养护混凝土在拌合站集中拌合，罐车运送至施工现场，采用泵车泵送入模，人工振捣。模板安装及钢筋绑扎施工完成并经监理工程师检查验收后即可进行混凝土浇筑作业。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝
21、土的顺利浇筑，在顶板上开”天窗”，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处设活动模板，在孔内振捣混凝土，振捣完成后将模板再安装就位，并固定牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入PE内衬管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。浇筑顺序：由边墩侧向主墩分层浇筑，两腹板应对称同时浇筑，然后灌中间部位的底板。浇筑顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。梁段混凝土端面要人工凿毛。捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，为防止混凝土“
22、搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的土工布盖好，并洒水自然养护，保持湿润。拆模后，当环境温度高于5时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。3.2.8测量控制测量控制包括：控制网的复核、控制点的设置、箱梁高程、轴线及墩身变形的观测。0#段墩身节点处变形很小，故将测量控制点埋设在0#段上，控制点埋设后与既有控制网进行联测，形成测量成果并定期复测。边跨现浇段轴线的控制：在立模前测量画出立模线，模板安装完成进行复测，复测无误才能进行混凝土浇筑。边跨现浇段高程控制：模板安装完成后复测立模标高，无误后方可浇筑混凝土。4资源配置4.1劳动力安排连续梁边跨现浇段由四个作业班组进行施工，分别为桥梁混凝土班组、桥梁钢筋班组、模型班组，管理人员及操作人员合计44人。详见表5-1-1所示。表5-1-1 劳动力配置情况表4.2主要施工机械设备配置1、试验、测量仪器配置表4-2-1 主要试验、测量仪器配置情况表2、机械设备配置表4-2-2 主要机械设备配置情况5技术保证措施5.1技术指标连续梁施工主要施工工艺参数见表5-1-1所示。表5-1-1主要施工工艺参数
