1、 本章内容：本章内容：本章教学要求：本章教学要求：5.1 概概 述述 1.数控机床多数采用了高性能的无级变速主轴及伺服传动系统；2.数控机床机械结构具有较高的静、动态刚度和阻尼精度，以及较高的耐磨性，而且热变形小；3.数控机床更多地采用了高效传动部件，如：滚珠丝杠螺母副、静压蜗杆副、塑料导轨、滚动导轨、静压导轨等；4.数控机床采用了多主轴、多刀架结构以及刀具与工件的自动夹紧装置、自动换刀装置、自动排屑装置及自动润滑冷却装置等。5.为了保证机床精度的稳定性、获得可靠的加工质量，数控机床多采取减小热变性的措施。1）提高机床的静、动刚度 2）减少机床的热变形 3）减少运动间的摩擦和消除传动间隙 4）
2、提高机床的寿命和精度保持性 5）减少辅助时间和改善操作性能 6）安全防护和宜人的造型 5.2 数控机床的主传动系统数控机床的主传动系统 5.2.2 数控机床主轴的调速方法 有级变速仅用于经济型数控机床，大多数数控机床均采用无级变速或分段无级变速。图5-1所示：电机不具备变速功能，通过拨叉控制滑移齿轮啮合位置实现主轴变速。图5-1 有级变速系统 如图5-2所示，电机经同步齿形带传动主轴，电机是性能更好的交、直流主轴电机，其优点是变速范围宽，最高转速可达8000r/min，在传动上能基本能满足目前大多数数控机床的要求，易于实现丰富的控制功能、其结构简单、安装调试方便，可满足现在中高档数控机床的控制
3、要求。但对于越来越高的速度需求，该配置方式已难以满足。主传动采用无级变速，不仅能在一定的速度范围内选择到合理的切削速度，而且还能在运动中自动换速。数控机床在实际生产中，并不需要在整个变速范围内均为恒功率。一般要求在中、高速段为恒功率传动，在低速段为恒转矩传动。为了保证数控机床主轴低速时有较大的转矩和主轴的变速范围尽可能大，有的数控系统在交流或直流电动机无级变速的基础上配以齿轮变速，使之成为分段无级变速，如图5-3 图5-3 分段无级变速 在小型数控机床上，或主传动系统要求振动小、噪声低的数控机床，也可采用平带、V带、齿形带以及多楔带等带传动形式形成分段无级变速系统。c)b)54a)321 在带
4、有齿轮变速的分段无级变速系统中，有级变速机构的变速通常采用液压拨叉和电磁离合器两种变速形式。1）液压拨叉变速机构：液压变速机构的原理和形式可以用图5-4来说明。图5.4 三位液压拨叉变速机构的原理和形式1、5液压缸 2活塞杆 3拨叉 4套筒 图5-5 啮合式电磁离合器1-线圈 2-衔铁 3-螺钉 4-弹簧 5-定位环 6-隔离环 7-螺钉 8-磁轭 9-旋转环 电磁离合器能简化变速机构，便于实现自动化操作，它是通过安装在传动轴上的离合器的吸合和分离的不同组合来改变齿轮的传动路线，实现主轴变速的。图5-5是啮合式电磁离合器（也称牙嵌式电磁离合器）的结构图。图5-6 电主轴 电主轴的出现大大简化了
5、主运动系统结构，实现了所谓的“零传动”，它具有结构紧凑、重量轻、惯性小、动态特性好等优点，并可改善机床的动平衡，避免振动和噪声，在超高速切削机床上得到了广泛的应用。机床主轴带动刀具或夹具在支承中作回转运动，应能传递切削转矩承受切削抗力，并保证必要的旋转精度。目前，数控机床主轴的支承配置形式主要有三种,如图5-7 图5-7 主轴的常见支承配置形式 图5-8 液压驱动自定心卡盘 数控车床工件夹紧装置可采用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘或弹簧夹头等。为了减少数控车床装夹工件的辅助时间，广泛采用液压或气压动力自定心卡盘。图5-8为某数控车床上采用的一种液压驱动动力自定心卡盘 在数控镗床、数控铣床和以镗铣
6、为主的加工中心上，为了实现自动换刀，使机械手准确地将刀具装入主轴孔中，刀具的键槽必须与主轴的键位在周向对准；在镗削加工退刀时，要求刀具向刀尖反方向径向移动一段距离后才能退出，以免划伤工件，这都需要主轴具有周向定位功能；另外，一些特殊工艺要求，如在通过前壁小孔镗内壁的同轴大孔，或进行反倒角等加工时，也要求主轴实现准停，使刀尖停在一个固定的方位上，以便主轴偏移一定尺寸后，使大刀刃能通过前壁小孔进入箱体内对大孔进行镗削，所以在主轴上必须设有准停装置。键槽刀具刀具柄键主轴锥孔发磁体NS磁力传感器主轴电动机主轴图5-9 主轴准停换刀 图5-10 磁传感器准停 目前，主轴准停装置很多，主要分为机械式和电气
7、式两种。在加工中心上，为了实现刀具在主轴上的自动装卸，除了要保证刀具在主轴上正确定位之外，还必须设计自动夹紧装置。图5-11为自动换刀数控立式镗铣床（JCS-018）的主轴部件结构图 图5-11 JCS-018加工中心的主轴部件 v1 1）提高传动精度和刚度）提高传动精度和刚度 v2 2）减少各运动零件的惯量）减少各运动零件的惯量 v3 3）减少运动件的摩擦阻力）减少运动件的摩擦阻力 v4 4）响应速度快）响应速度快 v5 5）较强的过载能力）较强的过载能力 v6 6）稳定性好，寿命长）稳定性好，寿命长 v7 7）使用维护方便）使用维护方便 5.3 5.3 数控机床的进给传动系统数控机床的进给
8、传动系统 图5.12 滚珠丝杠螺母副的循环方式 (1)传动效率高、摩擦损失小。(2)运动灵敏，低速时无爬行。(3)传动精度高，刚性好。(4)滚珠丝杠螺母副的磨损很小，使用寿命长。(5)无自锁能力，具有传动的可逆性，故对于垂直使用的丝杠，由于重力的作用，当传动切断时不能立即停止运动，应增加自锁装置。(6)滚珠丝杠螺母副制造工艺复杂，滚珠丝杠和螺母的材料，热处理和加工要求与滚动轴承相同，且螺旋滚道必须磨削，因而制造成本高。2.滚珠丝杠螺母副的特点 3.滚珠丝杠螺母副的选择 滚珠丝杠螺母杠的选择包括其精度选择、尺寸规格(包括导程与公称直径)、支承方式等几个方面的内容。应该根据机床的精度要求来选用滚珠
9、丝杠螺母副的精度，根据机床的载荷来选定滚珠丝杠的直径。在加工中心的设计中一般按额定动载荷来确定滚珠丝杠螺母副的尺寸规格，对细长而又承受压缩载荷的滚珠丝杠作压杆稳定性核算；对转速高，支承距离大的滚珠丝杠螺母副作临界转速校核；对精度要求高的滚珠丝杠作刚度校核；对数控机床，需核算其转动惯量；对全闭环系统，需核算其谐振频率。1)精度等级的选择 滚珠丝杠螺母副的精度将直接影响数控机床各坐标轴的定位精度。滚珠丝杠螺母副按精度分为四种类型，见表5-1。精度等级应用范围代号名称P普通级普通机床B标准级一般数控机床J精密级精密机床、精密数控机床、加工中心、仪表机床C超精密级精密机床、精密数控机床、仪表机床、高精
10、度加工中心表5-1滚珠丝杠螺母副的精度等级和应用范围 2)结构尺寸的选择 滚珠丝杠螺母副的结构尺寸主要有：(1)名义直径D0(2)螺距t(3)丝杠长度L(4)滚珠直径d0(5)滚珠的工作圈数、列数和工作滚珠总数等尤其是名义直径与刚度直接相关，直径越大，承载能力和刚度越大，但直径大转动惯量也会随之增加，使系统的灵敏度降低。所以，一般是在兼顾二者的情况下选取最佳直径。3)验算 当有关结构参数选定后，还应根据有关规范进行扭转刚度、临界转速和寿命的验算。(1)扭转刚度验算。滚珠丝杠在轴向力的作用下伸长或缩短，受扭矩作用会引起扭转变形，这将引起丝杠的导程发生变化，从而影响其传动精度及定位精度，因此滚珠丝
11、杠应验算满载时的变形量。(2)临界转速验算。丝杠轴的转速与丝杠自身的自振频率如果很接近，会导致强迫共振，影响机床正常工作。(3)寿命验算。滚珠丝杠螺母副的寿命可根据有关经验公式校核，应保证总时间寿命Lt20000h。4.滚珠丝杠的支承结构滚珠丝杠的支承结构图5.13 滚珠丝杠在机床上的支承形式(a)一端装推力轴承 (b)一端装推力轴承，另一端装深沟球轴承(c)两端装推力轴承 (d)两端装推力轴承及深沟球轴承 5.滚珠丝杠的制动滚珠丝杠的制动 滚珠丝杠螺母副的传动效率高但不能自锁，需要设置制动装置(特别是用在垂直传动或高速大惯量场合时)。最见的制动方式是电气电磁方式，即采用电磁制动器 图5.14
12、 电磁制动器示意图1旋转变压器 2测速发电机转子 3测速发电机定子 4电刷5永久磁铁 6伺服电动机转子 7电磁线圈 8外齿轮 9内齿轮 6.滚珠丝杠螺母副的轴向间隙消除和预紧滚珠丝杠螺母副的轴向间隙消除和预紧 目前常用的双螺母预紧结构形式有以下三种。1)用锁紧螺母预紧 图5.15 螺纹调间隙式滚珠丝杠螺母副1圆螺母 2锁紧螺母 2)修磨垫片调间隙 图图5.16 5.16 垫片调隙式滚珠丝杠螺母副垫片调隙式滚珠丝杠螺母副 图5.17 齿差调隙式滚珠丝杠螺母副1、5螺母 2滚珠 3套筒 4丝杠 6内齿圈 与滚珠丝杠传动相比，直线电动机进给系统具有以下特点:(1)速度快、加减速过程短。(2)精度高。
13、(3)传动刚度高。(4)高速响应性。(5)行程长度不受限制。(6)运行时效率高、噪声小。(7)宽的速度范围。图5.18 直线电动机进给系统1导轨系统 2笼型绕组二次侧 3三相绕组一次侧 4直线行程测量系统 导轨质量对机床的刚度、加工精度和使用寿命都有很大的影响，现代数控机床采用的导轨主要有塑料滑动导轨、滚动导轨和静压导轨。1.对导轨的基本要求(1)导向精度高。导向精度主要是指运动部件沿导轨运动时的直线度或圆度。(2)足够的刚度。导轨要有足够的刚度，保证在静载荷作用下不产生过大的变形，从而保证各部件间的相对位置和导向精度。(3)良好的摩擦特性。动导轨沿支承导轨面长期运行会引起导轨的不均匀磨损，破
14、坏导轨的导向精度，从而影响机床的加工精度。(4)低速运动的平稳性。进给运动的爬行，会降低工件精度，故要求导轨低速运动平稳，不产生爬行，这对高精度机床尤其重要。(5)阻尼特性好(高速时不振动)。(6)结构工艺性好。导轨宽度沟槽导轨软管粘接层厚度粘接材料塑料导轨2.塑料滑动导轨 塑料滑动导轨具有摩擦因数低，且动、静摩擦因数差值小；减振性好，具有良好的阻尼性；耐磨性好，有自润滑作用；结构简单、维修方便、成本低等特点。塑料滑动导轨分为注塑导轨和贴塑导轨，导轨上的塑料常采用聚四氟乙烯导轨软带和环氧树脂耐磨涂料。3.滚动导轨滚动导轨的特点：摩擦因数小，动、静摩擦因数差别小。其启动阻力小，能微量准确移动，低
15、速运动平稳，无爬行，因而运动灵活，定位精度高。通过预紧可以提高刚度和抗振性，承受较大的冲击和振动，寿命长，是适合数控机床进给系统应用的比较理想的导轨元件。常用的滚动导轨：有滚动导轨块和直线滚动导轨两种。(1)滚动导轨块。是一种圆柱滚动体作循环运动的标准结构导轨元件，其结构如图5.20所示。特点是刚度高，承载能力大，便于拆装，它的行程取决于支承件导轨平面的长度。缺点是导轨制造成本高，抗振性能欠佳。图5.19 滚动导轨块的结构 (2)直线滚动导轨：直线滚动导轨结构如图5.21所示，主要由导轨块、滑块、滚珠、保持架、端盖等组成。由于它将支承导轨和运动导轨组合在一起，作为独立的标准导轨副部件由专门生产
16、厂家制造，故又称单元式滚动导轨。图5.20 直线滚动导轨的结构1压紧圈 2支承块 3密封板 4承载钢珠列5反向钢珠列 6加油嘴 7侧板 8导轨 9保持器 4.液体静压导轨 液体静压导轨是将具有一定压力的油液，经节流器输送到导轨面上的油腔中，形成承载油膜，将相互接触的导轨表面隔开，实现液体摩擦。这种导轨的摩擦因数小(一般为0.0010.005)，机械效率高，能长期保持导轨的导向精度；承载油膜有良好的吸振性，低速时不易产生爬行，所以在机床上得到日益广泛的应用。这种导轨的缺点是结构复杂，且需备置一套专门的供油系统，制造成本较高。按承载方式的不同，液体静压导轨可分为开式和闭式两种。图5.21(a)为开
17、式液体静压导轨工作原理图，图5.21(b)为闭式液体静压导轨工作原理图 图5.21 液压静压导轨工作原理图 5.4 自动换刀装置自动换刀装置 自动换刀装置中，实现刀库与主轴间传递和装卸刀具的装置为刀具交换装置。常见的自动换刀装置主要有回转刀架换刀、更换主轴头换刀、更换主轴箱换刀和带刀库的自动换刀系统等几种形式见表5-2。表5-2 自动换刀装置的主要类型、特点及适用范围 5.4.1 数控车床的回转刀架 数控车床的回转刀架是一种最简单的自动换刀装置。根据加工对象的不同，它可设计成四方刀架、六方刀架或圆盘式轴向装刀刀架等多种形式，相应地安装四把、六把或更多的刀具，并按数控装置的指令回转、换刀。一般情
18、况下，回转刀架的换刀动作包括刀架抬起、刀架转位及刀架压紧等。回转刀架按其工作原理分为若干类型，如图5.22所示。图5.22(a)为螺母升降转位刀架，图5.22(b)为利用十字槽轮来转位及锁紧刀架，图5.22(c)所示为凸台棘爪式刀架，图5.22(d)所示为电磁式刀架，图5.22(e)所示为液压式刀架，。图5.22 回转刀架 5.4.2 加工中心自动换刀装置 加工中心是在普通数控机床的基础上增加了自动换刀装置及刀库，并带有自动分度回转工作台或主轴箱(可自动改变角度)及其他辅助功能，从而使工件在一次装夹后，可以连续、自动完成多个平面或多个角度位置的钻、扩、铰、镗、攻螺纹、铣削等工序的加工，工序高度
19、集中的设备。加工中心自动换刀装置的功能是通过机械手完成刀具的自动更换，它应当满足换刀时间短、刀具重复定位精度高、结构紧凑、安全可靠等要求。1.刀库的种类刀库的种类 图5.23 链式刀库 2.换刀方式换刀方式图5.24 无机械手换刀结构示意图刀具的交换方式很多，一般可分为两大类。1)无机械手换刀 无机械手的换刀系统一般是采用把刀库放在机床主轴可以运动到的位置，或整个刀库(或某一刀位)能移动到主轴箱可以到达的位置，同时，刀库中刀具的存放方向一般与主轴上的装刀方向一致。换刀时，由主轴运动到刀库上的换刀位置，利用主轴直接取走或放回刀具。图5.24为某立式数控镗铣床无机械手换刀结构示意图 2)机械手换刀
20、 在加工中心中采用机械手进行刀具交换的方式应用最为广泛，这是因为机械手换刀装置所需的换刀时间短，换刀动作灵活。图5.25为TH5632自动换刀过程。图5.25 TH5632自动换刀过程 常用的选刀方式主要有顺序选刀和任意选刀两种，任意选刀又分为刀具编码选刀、刀座编码选刀和记忆式选刀三种。1)顺序选刀方式 顺序选刀是在加工之前，将刀具按预定的加工工艺先后顺序依次插入刀库的刀座中，加工时按顺序选刀。用过的刀具放回原来的刀座内，也可以按加工顺序放入下一个刀座内。但加工不同的工件时必须重新调整刀具顺序，因而操作十分烦琐；而且同一工件、不同工序加工时，刀具也不能重复使用。由于该方式不需要刀具识别装置，驱
21、动控制简单，工作可靠，因此，此种方式适合加工批量较大、工件品种数量较少的中、小型自动换刀数控机床。3.刀具的选择方式刀具的选择方式 2)刀具编码选刀方式 这种方式是采用一种特殊的刀柄结构，对每把刀具按照二进制原理进行编码。换刀时通过编码识别装置在刀库中识别所需的刀具。刀具编码的识别方式主要有以下两种。(1)接触式刀具识别。图5.27为接触式刀具识别装置示意图。(2)非接触式刀具识别。常用的有磁性识别和光电识别法。如图5.28所示为一种磁性识别装置示意图。图5.27 接触式刀具识别装置示意图图5.28 非接触式刀具识别装置示意图 5.5 数控机床的主要辅助装置数控机床的主要辅助装置 数控回转工作
22、台是数控铣床、数控镗床、加工中心等数控机床不可缺少的重要部件，其作用时按照控制装置的信号或指令作回转分度或连续回转进给运动，以使数控机床能完成指定的加工工序。其外形和分度工作台十分相似，但其内部结构却具有数控进给驱动机构的许多特点。数控分为开环和闭环两种。图5.29 开环数控回转工作台结构图 1)开环数控 开环数控由步进电动机驱动，其结构如图5.29所示。步进电动机3经过齿轮2、齿轮6、蜗杆4和蜗轮15实现圆周进给运动。齿轮2和齿轮6的啮合间隙是靠调整偏心环1来消除的。图5.30 闭环数控回转工作台结构图 分度工作台的分度、转位和定位工作，按照控制系统的指令自动地进行，通常分度运动只限于某些规
23、定的角度(45、60、90、180等)，但实现工作台转位的机构都很难达到分度精度的要求，所以要有专门的定位元件来保证。常用的定位元件有插销定位、反靠定位、齿盘定位和钢球定位等几种。图5.31为某自动换刀数控卧式镗铣床分度工作台的结构图，是采用齿盘(也称为端面多齿盘、多齿盘、鼠齿盘)定位的分度工作台。5.6 数控机床其他进给传动设计数控机床其他进给传动设计 数控机床中，无论是开环还是闭环伺服进给系统，为了达到前述提出的要求，机械传动装置的设计中应尽量采用低摩擦的传动副，如滚珠丝杠等，以减小摩擦力；通过选用最佳降速比来减小惯量；采用预紧的办法来提高传动刚度；采用消隙的办法来减小反向死区误差等。下面
24、从机械传动的角度对数控机床伺服系统的主要传动装置进行扼要介绍。图5.32 开环系统丝杠传动 360miLL1iLm 对于闭环系统，执行件的位置决定于反馈检测装置，与运动速度无直接关系，其速比主要是由驱动电动机的额定转速或转矩与机床要求的进给速度或负载转矩决定的，所以可对它进行适当的调整。niLv1vinL n 将 代入，得两对齿轮间满足最小惯量要求的降速比关系式：1 2iii42112122iii 同步齿形带传动，是一种新型的带传动，如图5.34所示。它利用同步齿形带的齿形与带轮的轮齿依次相啮合传动运动和动力，因而兼有带传动、齿轮传动及链传动的优点，即无相对滑动，平均传动比准确，传动精度高，而
25、且同步齿形带的强度高，厚度小，质量小，故可用于高速传动；同步齿形带无须特别张紧，故作用在轴和轴承等上的载荷小，传动效率高，在数控机床上亦有应用。图5.34 同步齿形带传动 2.数控机床对主传动系统有哪些要求？3.主传动系统有哪几种变速方式?4.加工中心主轴为何需要“准停”？如何实现“准停”？6.加工中心主轴内孔吹屑装置的作用是什么？7.数控机床对进给系统有哪些要求？10.滚珠丝杠螺母副有哪些特点？11.数控机床对导轨的基本要求有哪些？12.塑料导轨、滚动导轨、静压导轨各有何特点?13.与滚珠丝杠传动相比，直线电动机进给驱动系统具有哪些特点？15.数控车床回转刀架换刀一般需要哪几个动作？19.数控机床的数控回转工作台和分度工作台有何区别？
