1、製程反覆與多種機器組合多類不同人員負責不同作業功能多樣化產品與動態訂單典型工廠類所散佈問題:原材料短缺/在製品(WIP)堆積 員工流動率；病假、雜務多 機器當機、品質不佳、作業不順暢 訂單處理效率差、延後訂單多 工業安全性 工廠Inputs輸出項佳製程資源資源:-原材料-機器設備-人力-資本-廠房空間績效驅動因子績效驅動因子:-系統設計:-生產技術/製程-工廠佈置-製程控制系統,-作業系統-作業規劃-瓶頸作業管理-工單/人力派遣-工作紀律/準則-改善方法論輸出項差績效指標績效指標:-產品品質良好-服務滿意度家-報廢/浪費量優良生產系統設計：生產系統設計技術；製程與工作站空間設計；生產線佈置 有
2、效率的生產與作業管理：生產規劃 瓶頸製程管理 庫存管理 降低報廢/報廢率 製程品質監控系統 生產系統設計之影響力超越生產與作業管理事務 效率工廠建構之基礎：準確績效評核機制：績效指標 決定因子管理者可藉由績效評核機制以清楚、快速地評估工廠相關績效以協助於決策。績效評核系統可與獎工制度連結並激勵員工工作意願與品質改善。1)整體績效評估：最大績效:良好輸出/輸入 最小績效:不良輸出/輸入 或者 不良輸出/優良輸出參雜。改善契機：一般人評估績效只視輸出或者輸出/輸入組合，鮮少注意到不良輸出 資源浪費/報廢率。不良輸出：浪費率、庫存管理不佳、零件耗損、報廢等。(對生產作業毫無貢獻者)比較評估案例：若供
3、應商提供相同價格條件已購買原物料，”零”浪費可造就約(16%vs.94%)之邊際獲利率(作業方法+工作紀律).個別輸出效率評估指標：生產力/產出率 時間效能(服務率、循環時間)品質/可靠度 財務現金流量 彈性 服務品質制定階層式由上而下且良好之績效指標與具索引之績效參考資料表。生產力/產出率 前置時間與出貨率 品質與可靠度 製造成本 彈性製造力 服務滿意度(Internal and External)員工滿意度 HR&long-term指標名稱指標名稱/單位單位名稱與索引名稱與索引組織列出可行之組織績效指標類別列出績效指標類別目標值/時間列出理想目標值與時間值目標/意義描述實質意義或目標索引衡
4、量與計算方法描述如何衡量或計算相關指標值.(公式)資料收集頻率資料收集頻率界定與方法所有人/衡量者規範何人須負責成敗與何人需負責評判績效良好與否改善方法如何面對不佳績效而改善之.(Drivers)相關指標尚有哪些績效指標仍需加入以良好監控工廠績效變化？績效指標績效指標達成方法達成方法生產力/產出率製程平衡(瓶頸製程管理)、排程與工作分派、製程設計、工作設計循環時間/達成率工廠佈置;在製品管理;製程設計;工作分派生產製造成本WIP/庫存管理;製程設計;資源利用率;原材料成本彈性生產力製程設計;工廠佈置;製程控制;工作訓練品質(良率)製程設計;工作訓練;工作紀律;運用實驗計劃法(DOE);MTBF
5、(mean time before failure),MTTR(mean time to repair).一般製造工廠:MTTR;PM 人員年資;PM時數 DOE(%)自動預警(%);回應時間;循環時間 新作業員訓練時數電子構裝產業：新作業員訓練時數;新工程師訓練時數 ECN 次數/月;IDL流動率 MTTR;即時監控率(%)作業-修理-測試之比率 PCBA錯誤涵蓋率/焊點不良率目標績效決定因子績效指標/資料表分析改善方法應用模擬方案執行改善點資料收集與建模不同分析工具應用模擬方法(SWOT)分析強弱點成因外部資料標竿企業 訂定績效指標 認清改善目標 收集績效指標相關資料 利用標竿資料以鑑別企
6、業本身之強弱處並制定改善方向與目標 運用診斷與分析工具/方法以鑑別各類改善的量測(善用分析與改善手法)改善量測之模擬:模擬鑑別改善績效或預測結果/what-if 情境模擬。導入改善方法與績效衡量 了解各績效指標改善狀況與進一步討論與行動有效績效模型與選取代表性資料可促使：深入瞭解組織運行流程與製程狀況 可輕易鑑別組織之強弱處/問題點 可輕易執行資料收集與文件化程序 可快速找到所需資料(配合ERP/CIM)可協助於有效的在職訓練 可依據企業文化制定不同績效評核機制v 模擬方法可於實務導入前協助於鑑別或虛擬除錯以：(虛擬工廠)降低成本與風險(OSE example)導入前之除錯機制 可輕易地展開“
7、What-if”分析以臻於最佳化 可預測結果 可了解需要(what,when,how,who)以協助於安排相關作業案例:Motorola 運用模擬方法以評估投資風險 鴻海輸入-輸出效益分析(資料包絡法-DEA)標竿：了解企業強弱處以促使積極學習尋找改善契機 工作設計/製造流程設計製程/流程分析:邏輯與實務流程生產線平衡方法物料流程分析成本/浪費分析庫存管理效能分析失效分析資源利用率分析模擬方法-企業流程再造可能性邏輯流程分析 順序：交錯/回溯/不一致 修正之 生產線平衡：鑑別先行程序，生產線停擺路徑，並找出最佳化方法實體流程分析 流程效能與循環時間分析 工廠佈置分析 現場物流/路徑分析製程平衡
8、 同時平衡 vs.程序式平衡.直線生產線 vs.回溯型生產線(網路式平衡)工具:直線型生產線:整數規劃 生產線平衡率 處理時間+搬運時間鑑別瓶頸站 上游上游製程具有高等待時間(High waiting time)高利用率站別(High Utilization)下游下游製程具有高等待時間繪製不良品/不良原因之柏拉圖繪製特性要因圖失效分析(FMEA)設計或非設計性失效失效模式(FMEA)根因分析問題鑑別鑑別失效原因問題解決與避免工作研究可說是工業工程或製造管理領域中最早亦是最基本技術，其主要目的是為了增加作業人員與機台之工作效率。影響層面包括企業經營之各項重要指標 生產力（Productivity
9、）、品質（Quality）、成本（Cost）、交期（Delivery）、安全（Safety）、士氣（Morale）。生產力=輸出（Output）輸入（Input）總因素生產力（Total Factor Productivity）生產力=輸出（人工+物料+資金+能源）單項生產因素生產力（Partial Factor Productivity）生產力=輸出 某種輸入資源工作設計決定工作內容，方法分析決定如何進行工作。工作衡量(Work measurement)則決定完成工作所需時間與長度。方法研究的目的在於制定最佳的工作方法，亦即制定為產出製品而經濟地運用人、設備、材料的工作方式。須對現行工作方法
10、做有系統的記錄、分析與檢討，並基於這些資訊而設計新的工作方法。排除材料或作業員的不必要動作為主要觀點，而對於材料、產品設計、作業程序、機器設備與工具，以及人的動作均須加以檢討。發掘問題 在成本、交期、品質、彈性等方面的表現，以找出需要改進的工作方法。描述問題，可用工具有：流程程序圖(flow process chart)人機配合圖(man-machine combination chart)操作程序圖(operation chart)。分析問題 工作改善時的考慮順序為：剔除合併重排簡化；例如：動作能不能消除 動作能不能合併 動作能不能重新排列先後順序 動作能不能簡化。發展新的工作方法 選擇與評
11、估新的工作方法 選擇新的工作方法，最重要的決定因素乃是成本效益的考慮(產品品質)，在評估各種方法時，常用的技術有財務分析、工程經濟及決策分析等。方法研究可從兩方面著手，一種是從大處著眼，如整個製程的大體分析，稱為程序分析(process analysis)，或某個作業的詳細分析，稱為作業分析(operation analysis)；另一種則從小處著眼，稱為動作分析(motion analysis)。方法研究的目的：主要在改進工作方法，不管是訂立一種新的工作方法，或改進舊方法，對於工作程序上的所有事態，皆須有清晰合理且依序的紀錄。設計輔助治夾具防呆法 反覆性高的工作。成本高昂的工作。高度使用勞工
12、的工作。有問題的工作。危險不安全、厭煩、吵雜、不愉快的工作。一、程序分析(從整個大處著眼，如整個製程之分析)所謂工作程序就是完成工作所需經過之手續與路線之意，而程序分析(process analysis)即在剔除不必要操作，合併一些太過細分或者重複的工作改變部分操作次序以避免複雜與重複，調整佈置以節省搬運並簡化剩餘的操作藉由逐步分析整個工作程序以改善作業方法。找尋最經濟工作方法設立標準工作時間制訂薪資給予標準擬定生產計畫訓練工作者決定產品成本 瓶頸站瓶頸站WIP多多報廢多報廢多測試多測試多良率差良率差生產報表生產報表標準時間標準時間設計圖設計圖操作程序圖操作程序圖(Operation Proc
13、ess Chart)用圖形來表示生產或工作過程中所有操作、檢驗之情形。流程程序圖流程程序圖(Flow Process Chart)流程程序圖通常較操作程序圖包含的更詳細，係用以描述製造或工作程序中所有活動，包括操作、搬運、檢驗、延遲與儲存等之情形。線圖線圖(Flow Diagram)流程程序圖提供了關於製造程序大部分資訊，但並沒有以平面圖的方式繪出工作的流程。線圖是將流程程序圖繪製在工廠佈置圖工廠佈置圖上。人機程序圖（人機程序圖（Man-Machine Chart）人機程序圖以圖形表達一個工作週期中，人與機器之間配合的情形。多動作程序圖（多動作程序圖（Multiple Activity Cha
14、rt）多動作程序圖將同一時間內多數人與多部機器的作業情形同時在一個圖中表示出來。作業員程序圖作業員程序圖(Operator Process Chart)作業員程序圖又稱為左右手程序圖(Left-Hand-Right-Hand Chart)，此程序圖目在於詳細記錄兩手之操作，加以進行分析及改善。設有一作業員操作一半自動車床，每一週程之工作為作業員安裝材料15秒及啟動5秒，車床由作業員啟動後自動加工50秒(機器於加工完畢時會自動停止)，再由作業員取出加工完畢物件10秒，(1)若一作業員操作一部機器，則作業員之空閒率為何？(2)若一作業員改為同時操作兩台完全相同之半自動車床，假設作業員在兩機器間之走
15、路時間很短而可以忽略，則作業員之空閒率為何？作 業 員經過時間(秒)機器作業名稱作業時間作業時間作業名稱安裝材料151515安裝材料啟動5205啟動閒置507050自動加工取出完工物108010取出完工物作 業 員經過時間(秒)機器一機器二作業名稱作業時間作業時間作業名稱怍業時間作業名稱取出完工物101010取出完工物50自動加工裝料152515裝料啟動5305啟動閒置205050自動加工取出完工物1060 10取出完工物裝料1575 15裝料啟動580 5啟動假定一位工人操作一部機器所時間為1分鐘，而機器完成一操作週期需時4分鐘，試決定一位工人應操作幾部機器？5141lmlN操作時間操作週期
16、時間遠東紡織廠斷紗發生率為每台每小時4次，每處理一次斷紗時間為50秒，平均走路到斷紗處時間為20秒，若其他因素不考慮，試求：每人應照顧機台機器？秒90046060m台57.13205090050wlmlN操作週期時間處理斷紗時間走路時間工作衡量(又稱為時間研究)係把工作的方法以時間為尺度來衡量的手法。工作衡量主要是針對某項工作方法評定其工作量的技術。方法研究設計最佳工作程序與方法之後，必須測量完成工作所需的時間以訂定工作之標準時間。對一定方法進行的作業，利用測時器或記錄裝置觀測其時間經過的手法。工作衡量之目的在於建立標準時間，做為評估特定工作之工作績效之基本依據。一般均運用於推行獎工制度、決定
17、工作計畫與日程計畫、決定標準成本與編製預算等。工作衡量的技術可以分成直接法與間接法兩類。直接法就其測時方式又可分成密集抽樣法(intensive sampling)與分散抽樣法(extensive sampling)兩種：密集抽樣法如利用馬錶或電子記時器直接量測工作時間；分散抽樣法則間歇性地量測工作資料，例如工作抽查等。間接法包括預定時間標準法(predetermined time system,PTS)與標準資料法(standard data system)，其中PTS包括MTM、GTT、WF等。工作衡量(work measurement)另一個目的在於決定工作所需的時間長度，換句話說，工作
18、衡量之目的在決定工作標準狀態下，正常速度所需的標準時間(standard time)。制訂標準工時/制定工作標準。從事生產線平衡擬製生產計畫與人機運用的依據。估計生產成本/勞工成本估算。制訂標準成本與預算控制。制訂獎金計畫。日程安排/人力規劃預算獎工制度重要基礎。改善工作安排、調整工作分配、解決工作瓶頸、測定工作效率直接時間研究(Direct Time Study)又稱為馬錶時間研究(Stopwatch Time Study)，最早是由泰勒所創，是目前最被廣泛使用之時間研究技術。馬錶測時法(又稱直接測時法)馬錶測時法(stopwatch time study)：利用馬錶測量一工作單元完成所需之
19、時間，再加入績效評比係數及寬放時間後，而得標準時間。馬錶時間研究法(stopwatch)係指以馬錶測時，並觀測工人在觀測週期時間內之工作時間標準而言。一旦由馬錶時間研究獲得標準時間，則此項標準時間便可做為為組織內所有其他工人相同工作之時間標準。觀測時間(observed time,OT)是所有觀測時間的平均數；正常時間(normal time,NT)指使用標準的工作方法與設備。由具有：要求熟練度與適性的作業員，以該公司認為正常的工作速度工作所需要的時間。它係根據工人的績效評比，對觀測時間進行調整後的時間而言。標準時間(standard time)可以定義為使用標準的工作方法與設備，由具有要求熟
20、練度與適性的作業員，在該公司的標準管理狀態下，生理上不受有害影響而以該公司認為正常的工作速度，完成一單位工作量所需要的時間。標準時間=正常作業時間+寬放時間。標準時間為一名合格員工可負荷速度(正常速度)，採用方法、工具、設備、物料及工作場所配置所需耗費之時間。馬錶時間研究為製造業設定標準時間最常使用技術。標準時間為製造業最重要製造資訊。實務問題：標準時間若設太緊，則勞工將引起反彈！若標準時間若設太鬆，則引起管理者懷疑。正確設定標準時間須經由標準化與抱持公平合理態度。因實務變化與產品設計變更，標準時間可能有所誤差，故定期更新為必要措施。多數公司之工作量測方式：碼錶時間研究 標準單元時間 歷史時間
21、標準 預定時間標準(Predetermined time standard)工作抽查碼錶時間研究乃觀察一個人員許多次工作週期為基，此觀察結果可用以衡量其他作同樣工作之員工效率，其基本程序如下：決定研究作業 決定觀察週期數 量測時間與評量員工工作表現1.計算標準時間馬錶時間研究工具時間研究程序評比、平準化、正常化寬放與外來元素碼錶時間週期數 所觀察時間之變異數 期望準確度 所估計時間之信賴水準碼表測時法之方法1、連續測時法2、歸零測時法碼表測時法步驟1、記錄基本資料2、將工作劃分單元3、觀測並記錄操作時間 馬錶(傳統或數位式)連續式 b)按鈕式 c)三錶式 d)方法時間測量 e)數位式 f)電腦
22、 時間觀測板 錄影機 轉速計 計算機 表格連續式按鈕式長週程See page 183.時間研究已被減為十個步驟。(Next slide)選擇研究工作：(使用時機)工作人員質疑標準時間正確性 部屬績效不明，可要求重新研究 工作方式/方法改變時(新個改善方法)，則須建立一個新標準 新工作或新產品投入生產線時需建立一個新標準 執行成本降低計畫時需要一個新標準 New machine,new tools,new materials,new methods.選擇時間研究受測人員:Suitable and not suitable.填入表格:19連續性時間按鈕式 收集工作有關資訊：了解研究目的及收集以下資
23、訊。操作說明：需完成什麼工作(說明)4.圖的編號 11 and 37:零組件說明與物料規格 10 工作項目與工具尺寸 12 設備給進與轉速13.研究前，需檢查下列事項：工作標準與品質考量 安全性考量 設定是否恰當(原物料存放位置,工具位置)36.工作站佈置資訊。劃分單元：單元為不可再細分之作業單元，作業單元應儘可能縮小，但不可低於0.030分鐘。其單元劃分原則如下：較多作業單元較少作業單元 0.03 min 作業單元 0.2 min 單元結束以聲音結束為佳(耳觸覺)固定單元應與變動單元分離(真實時間呈現).實際進行時間研究：將所量測數據填入表格(16)中(8 rows-單元 and 10 co
24、lumns-週程)連續性時間研究為最常使用之方法，研究中馬錶繼續行走時，單元結束時間紀錄於”R”列上。按鈕式時間研究允許測時人員讀錶且立即重新設定計時下一個單元(時間紀錄於”E”列).擴大時間研究16.每一個讀數減前面讀數：取得作業單元時間17.總合/週程：時間總合/量測次數18.平均時間：時間總合週程數(cycles)19.R%:評比(%)，其對作業員的工作速度給予一個係數，平均時間(評比100)=正常時間20.正常時間：定義為一個正常作業員於舒適工作步調下製造一個零組件所花的時間。21.頻率：一個工作被執行的次數。1000個完成品被搬運至儲存區1/1000.(1/1 即不用填寫)22.單位
25、正常時間：頻率正常時間 決定計時週程數：時間研究準確度端賴計時次數，週程越多則越準確，時間研究準確性(5%與95%信賴水準下)。See next slide(還有其他公式)22222242xdARNxAdRN或N=週程數週程數R=觀察樣本全距觀察樣本全距A=需要之精確度需要之精確度(5%or 10%)d2=常數常數 查表查表x-bar=平均數平均數=R/x-bar 常態分配 標準差，離散程度(s)第二組第一組 評比、標準化、及合理化作業員表現19.%評比為時間研究工程師對於作業員表現意見。應用寬放：正常時間+寬放=標準時間 檢查邏輯 發佈標準時間：十進位分鐘：(30)每單位小時：(31)每小時
26、件數：(32)對操作者單元加以評比，評比目的在於獲得正常時間。正常時間平均觀測時間評比係數評比乃為調整作業員操作(作業)速度，使其能以正常速度執行工作之過程。評比一位作業員包含四個因素：技能：技能對評比的影響因作業員具有良好技能而減少。一致性：一致性為技能最大指標 工作條件：工作環境影響作業員工作績效，須以寬放值調整之1.努力(正常速度)：努力為作業員作業速度與節奏，通常以正常速度,100%為基礎衡量之寬放乃將額外時間加到正常時間中以使標準時間可達到實際工作時間值。賦予寬放值 生理寬放 疲勞寬放 遲延寬放方法：內乘法：工作天寬放率1.外乘法：工作時間寬放率 寬放形式：私事寬放：為一名員工被允許
27、從事個人事務所花費的時間，例如：談論非作業主題、上洗手間、。約每日給予5%的每日工作時數或24分鐘。疲勞寬放：為一名員工自疲勞狀態恢復精神所需時間，例如 tea time break。5%為疲勞寬放一般設定值。若工作需負重，每增加10磅則給予額外5%疲勞寬放。延遲寬放：不可避免的延遲事件，事件超乎作業員控制之外，包括：等待指令或工作分派 等待原物料或原物料搬運設備 機器故障或維修 指導其他作業者 參加會議 等待機器設定或等待產品檢驗過程 三種方法可用以說明與控制不可避免的延遲 將延遲寬放加入標準時間值內 運用時間研究訂定延遲寬放比率並加入標準時間值中 增加時間值到一個非直接工作上，例如增加非直
28、接生產時間。1.時間研究主旨在於消除延遲寬放，故以時間研究訂定延遲寬放值並加入標準時間中。每家公司應設計本身需求之時間研究與程序。(自動化/人工/混合生產方式)。應用寬放之四種方法：製造每1000件需要?時間值。(固定寬放比率)Example:1 unit/min60 units/hourAllowance:10%54 units/hour(只生產54件/每小時)Takt:1000/54=18.5 hours (生產率)Std hours:1 min1000 units/18.5 hours54 units/hour 以固定寬放加總至總正常時間。最常使用之方法，每一工作站或部門只有一個寬放率。
29、(自動化8%12%；人工生產：12%15%)私事寬放=24 min210分鐘休息=20 min機台清理時間=4 min總寬放時間=48 min48/(480-48)=11%寬放時間比率正常時間(1+寬放時間比率)=標準時間 單元寬放技術：每一個作業皆有其自我的寬放率。See next slide.此方法可用以改善工作單元標準時間，缺點為計算的方便性。Excel+VBA外來單元為非時間研究工程師所計畫的作業單元，其可能為絕對需要項，但部會於每個作業週期皆發生，故設定標準時間時，其可能為未知。包括了整形式：生產性：為必要執行或操作需停止的工作：清理機器殘留物 Load or unload mate
30、rials/products 更換刀具 非生產性：非生產性工作單元應予以刪除，其為不應發生之事項：1.撿起掉落物、停下作業與時間研究人員談話時間研究目的在於提升與改善工作單元。時間研究結果可應用於：決定購買多少機器工具 決定雇用多少作業人員 決定製造成本與產品售價 訂定機器、作業、人員、產品配送之排程1.決定生產線平衡、輸送帶速度、分派適量工單至工作中心，及工作中心(work cell)作業平衡率。評估作業員個別績效與鑑別問題作業單元以矯正之。績效獎金/激勵獎金發放標準 評估生產改善績效與選取最經濟有效改善方案 評估新設運轉績效以決定購買成本經濟性 估計作業人員個別績效水平以評估管理績效寬放時
31、間指為補償不可避免的延誤時間而言，通常以對正常時間的百分率(寬放率)表示，計算寬放率有兩種方法，即一天有多少寬放率，及對正常時間有多少寬放率。前者稱為內乘法的寬放率，後者稱為外乘法的寬放率，設內乘法的寬放率(1天為100)為，則外乘法的寬放率(正常時間為100)為。若已知一天工作480分鐘，其中有80分鐘寬放時間，試問：工作時間之寬放率為多少？(外加、外乘法)1.工作天之寬放率為多少？(內含、內乘法)80400518048080放率804806148080寬放率某操作單元之觀測時間平均為10分鐘，若評比係數為90，總寬放率為15，試求：正常時間是多少？1.標準時間是多少？分評比係數觀測時間正常
32、時間99.010分內乘法寬放率正常時間分）（外乘法寬放率）（標準時間正常時間10.590.15-119-1110.350.15191產出量不良率投入量)1()rateyield(1良品率產出量不良率產出量投入量若已知下列連續三階段製程，其不良率如圖上所示，試求：每階段投入件數為多少件？1.若三階段之成本分別為5、8、10元，則每件合格品之成本為多少元？1230.060.030.05需求100件階段投入量不良率產出量成本11090.94=1160.061091165=58021050.97=1090.031051098=87231000.95=1050.0510010510=105002.251
33、001050872580AC單位供給量所需數量生產效率不良率單位時間機器生產量單位時間生產量機器需求量)(1)(假設月產目標10000台，機器每小時生產能力5台，一天工作8小時，每月工作25天，產品不良率為5，生產效率80，則機器需用量為多少？台12695.119.0258595.0/10000/單位供給量所需數量機器數歷史資料法(historical time data)由統計資料蒐集加以推估(或直接引用過去的時間資料)，得其標準時間。此法最簡單但卻沒有科學的根據，也較不準確。工作抽查係由娣佩特(L.H.L.Tippett)於1934年所創，乃是利用機率之原理來抽樣調查工作中人員與機器設備之
34、活動情形。適用於工作週期長及重複性低之作業，例如辦公行政、醫療、維護、倉庫管理等。工作抽查之主要用途除了訂定標準時間外，尚可用來估計人員或機器工作與閒置時間之比率以做為工作改善之基準。馬錶測時法適用於較正式、較反覆性的工作，而工作抽查則適合於較非正式、非反覆性的工作。與馬錶測時法相較後，工作抽查具有下列數項優、缺點：優點：(1)觀測次數分散，故工作抽查結果較不容易受到短期變動影響。(2)不需進行長時間連續觀測。(3)所花費的總時間較少，總成本較低。(4)可同時觀測多位操作員操作。(5)毋需任何估計時間的方法。(6)操作員不必接受長時間的連續觀測。缺點：在許多情況下，工作抽查紀錄並沒有工人使用工
35、作方法之記載。工作抽查不適於短期而重複性的工作。工作單元不詳細。當工作者發現被觀測時，可能故意改變工作型態，而使工作結果失真。工作抽查係指調查工作過程中，各種活動所佔的時間比率之技術而言。工作抽查時，工作分析人員以隨機方式進行多次的時間觀測。工作抽查具有可用來訂定各種操作的適當寬放、可用來衡量機器和人員之操作情形、可用來建立生產的標準時間三項功能。工作抽樣之精確度取決於觀察次數、抽樣過程之精確度及所欲衡量活動其定義之精確性(問題本身之精確性)等三個因素。(1)對欲獲得的事項應事先進行評估。(2)分析人員必須訂定工作抽查結果的信賴度及精確度。(3)決定觀測次數。(4)利用管制圖來管制工作抽查有關
36、的數據。工作抽查法1、適用於工作階次為作業、製程。2、研究工作之時間比率。3、利用統計學上二項分配計算。評比、寬放概念和碼表測時法相同。張台生是一位射出成型機作業員，每天工作8小時，經過一天的工作抽查後，得資料列表如下，試求：生產每件產品之標準時間=？資料來源數據總觀測時間日常班480分鐘總生產數量倉儲部門400件工作比率工作抽查80%空閒比率工作抽查20%平均績效指標工作抽查120%寬放率連續觀測10%PCBA NO.Loader(T1)MPM(T2)CP(T3)CP(FUJI)IP(T4)IP(FUJI)CycleTime126010-06791879161.0135.6225.7716.
37、2951.2723.2621.0135.3626.2551.1330.9635.3225.5151.3241.0135.2325.8651.2451.1534.7625.8651.3860.9735.1125.7451.1670.9934.725.851.4780.935.4125.7650.989135.4325.8950.91101.1635.1325.7550.99111.0235.3125.6851.13121.1535.2925.850.87131.0434.9925.8151.08141.1535.625.4651.25151.0635.1425.8851.39161.0135.6
38、525.7451.38170.9935.0625.7251.13181.0635.1625.751191.0634.5325.7851.04201.0834.9525.4351.05210.9634.7225.4850.95221.0935.2425.4551.41231.0835.2525.4951.27241.0235.2825.6150.82251.0635.725.5950.94261.0635.6525.7151.25271.0534.7125.5551.2281.0935.2825.9151.46291.0234.6625.7351.41300.9435.5225.651.16Component(BOM)Chip ICComponent(Program)Chip IC感谢光临指导
