1、供 应 链 管 理学习学习情境五 供应链应链管理下的库库存控制库存管理的基本原理库存控制模型供应链的库存控制库存控制系统的优化 理解库存控制的含义；理解库存控制的基本模型；熟悉供应链条件下的“牛鞭效应”；掌握库存控制系统的优化。学习目标学习学习情境五 供应链应链管理下的库库存控制透视零库存 某汽车生产厂生产的汽车有七八十个品种十七八种颜色，而每辆车都有2 000多种零部件需要外购。近年来，该厂汽车销售量一路跃升至94 150辆，市场兑现率已高达95%97%。而该厂的零部件居然处于零库存状态，创造这一巨大反差的就是一整套较为完善的物流控制系统。目前，该厂的零部件的送货形式有三种：第一种是电子看板
2、，即该厂每月把生产信息用扫描的方式通过计算机网络传送到各供货厂，供货厂根据这一信息安排自己的生产，然后按照生产情况发出供货信息，汽车厂则马上用自备车辆将零部件送到各车间的入口处，再由入口处分配到车间的工位上。案例导入案例导入学习学习情境五 供应链应链管理下的库库存控制 第二种是“准时化”，即该厂按装车顺序把配货单传送到供货厂，对方也按顺序装货直接把零部件送到工位上，从而取消了中间仓库环节。第三种是批量进货，供货厂每月对于那些不影响大局又没有变化的小零部件分批量地送一到两次。过去这是整车车间的仓库，当时库里堆放着大量的零部件，货架之间只有供叉车勉强往来的过道，大货车根本开不进来。不仅每天上架、下
3、架、维护、倒运需要消耗大量的人力、物力和财力，而且储存、运送过程中总要造成一定的货损货差。现在每天平均两个小时要一次货，零部件放在这里的时间一般不超过一天。订货、生产零件、运送、组装等全过程都处于小批量、多批次的有序流动当中。该厂原先有一个车队专门在各车间送货，现在车队已经解散了。为什么短短几年的时间该厂会有如此大的变化？案例导入案例导入学习学习情境五 供应链应链管理下的库库存控制 在该厂流行着这样一句话：在制品是万恶之源。在生产初期，该厂生产的汽车品种比较单一，颜色也只有蓝、白、红三种。公司的生产全靠大量的库存来保证。随着市场需求的日益多样化，传统的生产组织方式面临着严峻的挑战。该厂自行开发
4、的物流控制系统获得成功并正式投入使用。在整车车间，生产线上每辆车的车身上都贴着一张生产指令表，零部件的种类及装车顺序一目了然。计划部门按装车顺序通过计算机网络向各供货厂下计划，供货厂按照顺序生产、装货，生产线上的工人按顺序组装，一伸手拿到的零部件保证就是他正在操作的车上的。令人称奇的是，整车车间的一条生产线过去只生产一种车型，其生产现场尚且拥挤不堪，而如今在一条生产线同时组装两到三种车型的混流生产方式下，不仅做到了及时、准确，而且生产现场空间比原先节约了近10%。此外，零部件的存储减少了，该厂每年因此节约的成本达六七亿元人民币。同时，供货厂也减少了30%50%的在制品及成品储备。案例导入案例导
5、入学习学习情境五 供应链应链管理下的库库存控制 在该厂流行着这样一句话：在制品是万恶之源。在生产初期，该厂生产的汽车品种比较单一，颜色也只有蓝、白、红三种。公司的生产全靠大量的库存来保证。随着市场需求的日益多样化，传统的生产组织方式面临着严峻的挑战。该厂自行开发的物流控制系统获得成功并正式投入使用。在整车车间，生产线上每辆车的车身上都贴着一张生产指令表，零部件的种类及装车顺序一目了然。计划部门按装车顺序通过计算机网络向各供货厂下计划，供货厂按照顺序生产、装货，生产线上的工人按顺序组装，一伸手拿到的零部件保证就是他正在操作的车上的。令人称奇的是，整车车间的一条生产线过去只生产一种车型，其生产现场
6、尚且拥挤不堪，而如今在一条生产线同时组装两到三种车型的混流生产方式下，不仅做到了及时、准确，而且生产现场空间比原先节约了近10%。此外，零部件的存储减少了，该厂每年因此节约的成本达六七亿元人民币。同时，供货厂也减少了30%50%的在制品及成品储备。案例导入案例导入学习学习情境五 供应链应链管理下的库库存控制模块块一 库库存管理的基本原理 一、库存的含义与分类 库存是指处于储存状态的物资。广义的库存还包括处于制造加工状态和运输状态的物资。从客观上来说，库存是指一个组织机构用于今后销售或使用的任何因需要而持有的所有物品和材料（包括原材料、半成品、成品等不同形态）。库存对一个企业有双重的影响：一是影
7、响企业的成本，也就是影响物流的效率；二是影响企业的生产和销售的服务水平。（一）库存的含义模块块一 库库存管理的基本原理（二）库存的分类1.按库存的目的分类（1）周转库存。（4）在途库存。（3）预期库存。（2）安全库存。模块块一 库库存管理的基本原理2.按生产过程分类（4）维修库存。（3）产成品库存。（2）在制品库存。（1）原材料库存。模块块一 库库存管理的基本原理3.按用户对库存的需求特性分类（1）独立需求库存。（2）相关需求库存。模块块一 库库存管理的基本原理 二、库存控制的作用和目标（一）库存控制的作用5.提高服务水平4.降低运输成本6.预防意外的发生2.减少运输的复杂性1.维持生产的稳定
8、3.平衡供求关系7.平衡流通资金的占用模块块一 库库存管理的基本原理（二）库存控制的目标12345库存成本最低。库存保证程度最高。不允许缺货。快捷。限定资金。模块块一 库库存管理的基本原理资料卡采购、生产、销售与库存的关系 （1）采购与库存的关系。采购之后才能产生库存。库存管理的一个主要方面就是对采购时点和采购批量的确定。合适的采购批量和采购时点，既能保证库存不占用过多资金、产生过多成本，又能保证生产不间断地进行。（2）生产与库存的关系。生产离不开库存。生产一方面从原料库中领用原材料，另一方面又生产出产成品和自制半成品存入仓库，所以对库存的管理与生产紧密相关。库存与生产高效结合有以下好处：一是
9、通过两者紧密结合，生产需要多少材料部件，就采购多少材料部件，降低仓储成本；二是能有效压缩库存，减少了长期库存和不需用库存，节省了企业的资金占用，降低了企业的机会成本；三是避免了因库存积压而可能出现的管理过程中存在的种种问题；四是采购、生产和销售部门之间基于库存控制目标协调工作，效益最大。资料卡资料卡采购、生产、销售与库存的关系 （1）采购与库存的关系。采购之后才能产生库存。库存管理的一个主要方面就是对采购时点和采购批量的确定。合适的采购批量和采购时点，既能保证库存不占用过多资金、产生过多成本，又能保证生产不间断地进行。（2）生产与库存的关系。生产离不开库存。生产一方面从原料库中领用原材料，另一
10、方面又生产出产成品和自制半成品存入仓库，所以对库存的管理与生产紧密相关。库存与生产高效结合有以下好处：一是通过两者紧密结合，生产需要多少材料部件，就采购多少材料部件，降低仓储成本；二是能有效压缩库存，减少了长期库存和不需用库存，节省了企业的资金占用，降低了企业的机会成本；三是避免了因库存积压而可能出现的管理过程中存在的种种问题；四是采购、生产和销售部门之间基于库存控制目标协调工作，效益最大。模块块一 库库存管理的基本原理资料卡资料卡 （3）销售与库存的关系。销售与库存直接相关。销售是以满足需求、追求利润为目的，而一旦库存不足，社会需求不能得到满足，就会对企业产生长远的影响。比如，供货不及时则客
11、户选择新的合作伙伴而导致原有合作关系解体，甚至影响企业在行业中的口碑和信誉，对企业产生长期不良影响。总之，库存是连接采购、生产与销售的节点，库存与三者的关系如图5-1所示。图5-1 采购、生产、销售与库存的关系模块块一 库库存管理的基本原理 三、库存合理化1.库存量合理化（4）管理水平和设备条件要合理化。（3）交通运输条件与库存量成反比，运输条件好则储量小。（2）商品再生产时间与库存量成正比，时间长则储量大。（1）社会需求量与库存量成正比，需求量大则储量大。模块块一 库库存管理的基本原理2.库存结构合理化 商品品种、规格要有合理的比例，既要满足供应总量，又要满足市场变化。模块块一 库库存管理的
12、基本原理3.库存时间合理化 （1）库存时间受销售时间的影响。销得快，储存时间就短，因而物流部门要随时了解生产、销售情况，促进生产，扩大销售，加速周转等。（2）库存时间受商品自然属性的影响，以保证商品安全，减少损失、损耗为前提。模块块一 库库存管理的基本原理4.库存网络合理化 批发企业储量大；零售企业储量小，库存相对集中。模块块一 库库存管理的基本原理 四、影响库存的因素 库存成本是指由于存储物资而引发的成本。从理论上讲，如果不考虑物价普遍下跌因素，企业愿意持有大量库存以满足需要，但在实务中，由于库存成本的存在，根据成本效益原则，企业会在库存成本与库存所带来的经济效益之间寻求一个最佳平衡点，也就
13、是说库存够用即可，不需要越多越好，这样可使库存成本控制在一个理想水平。（一）库存成本模块块一 库库存管理的基本原理1.库存持有成本 （1）库存资金成本。库存资金成本是指库存占用资金的机会成本。（2）库存服务成本。库存服务成本是指为了保证仓库存储功能而发生的辅助成本。其具体包括以下内容：库存物资保养成本。库存保险费用。（3）空间成本。具体来说，空间成本可能涉及以下常见存储设施：自用仓库、营业仓库、公共仓库。三种仓储条件下，空间成本是不同的。（4）库存风险成本。库存风险成本是指在物资仓储过程中，由于一些不确定情况的发生而给企业带来的损失，库存风险成本一般包括以下四项：废弃成本。损坏成本。短少成本。
14、移仓成本。模块块一 库库存管理的基本原理2.订货成本（1）固定成本。（2）变动成本。模块块一 库库存管理的基本原理3.缺货成本 缺货成本是指企业在生产经营过程中因库存不足出现缺货所造成的各项损失。如果企业缺货成本较低，低于对应部分存货的库存成本，则企业会自动选择允许缺货库存策略，进而节省库存成本。如果企业一旦缺货，将会严重影响企业的短期收益及长期市场信誉和占有率，则企业宁肯多花费库存成本，也要持有一定量的库存。模块块一 库库存管理的基本原理 采购策略是确定采购时间和采购数量的过程。采购策略的一个主要内容是确定每次订货时的采购数量，即订货批量。订货批量对库存有直接影响，一般而言，采购发生越频繁，
15、在需求量既定的情况下，每次采购数量越少，则库存成本越低；反之，采购次数较少，每次采购数量较大，则库存成本越高。所以，在可能的情况下，进行小批量采购对降低库存成本有利，尤其是对降低库存变动成本有利。（二）采购策略模块块一 库库存管理的基本原理 供应链的效率与采购企业的库存量有直接关系，一般而言，供应链的效率越高，采购企业就越能在需求的时候采购到所需的适量物资，库存量可以越少；供应链的效率低下，则采购企业为了保持生产不间断进行，就会保持较多的库存，从而过多占用资金，使库存成本居高不下。可以想象，在效率低下的供应链条件下，企业会相应增加安全库存、季节性库存等，从而导致库存水平较高。（三）物流供应链的
16、效率模块块一 库库存管理的基本原理 企业根据有关情况的变化对供应和销售进行有效预测是必要的，预测的准确度会影响企业库存成本水平。如果对供应情况预测乐观，将会保持原有库存水平或缩减库存，从而降低库存成本；反之，将会产生大量库存，增加库存成本。如果对销售情况预测乐观，将会加大力度组织生产，企业库存水平上升；反之，库存下降。可见，预测的精确度越高，企业所发生的库存成本获得回报的可能性越大，企业的经济效益也越好。（四）供应和销售的波动情况预测模块块一 库库存管理的基本原理 企业的生产经营通常会面临一些不确定性因素，企业为了尽量消除不确定因素所带来的不良影响，大都会设置安全库存量，以备不时之需。例如，为
17、了应付客户需求的上升，防止供应与需求脱节情况发生，企业就会提前加速生产，将生产出的产品存放于产成品库中，这部分多生产出来应对需求变化的库存就是安全库存。安全库存一般是企业长期保持的库存，比较稳定，所以对企业库存的影响也是长期的、基本不变的。（五）其他因素1.安全库存模块块一 库库存管理的基本原理2.生产计划的变更 企业为长远发展，有时会改变生产计划，小到某一生产环节的调整，大到新产品的研发、试制、上线，这些都会给企业库存带来影响。生产计划变更对库存的影响大致包括以下几种情况：某道工序生产工艺改进，导致边角余料的再利用，废料数量减少，都会形成原料的节省，降低原料库存。新产品研发、新生产线上线，必
18、然会需要新品种的原料和零部件，这就会使企业新增加一些种类的库存。在生产计划中，生产量的增加和减少都会影响库存。模块块一 库库存管理的基本原理3.市场供需关系和价格的变化 根据经济学观点，市场供需关系和价格的变化紧密关联。当供大于求时，一般会导致价格下跌；当供小于求时，供应商就可以持货观望，定价策略也会采取高价。从长期看，价格是根据供求关系围绕合理价格上下波动的；但在短期内，企业可以合理预测供求关系与价格变化，从而决定自己的库存策略，以尽量降低库存成本。例如，企业可以在准确预测某种原材料价格可能上升的前提下，多购入该种原材料，这就导致了库存量的上升，但从企业整体利益看，多持有此类库存在物价上升情
19、况下是有利的。模块块二 库库存控制模型 一、库存总成本的构成 在不同情况下，物品自身价值的计算有所不同：当物品从外部购买时，物品价值为单位购入价格与购入数量的乘积；当物品由企业内部制造时，其价值为单位生产成本与生产数量的乘积。1.物品自身价值模块块二 库库存控制模型 保管成本是物品在储存中所发生的成本，包括保管设施设备的折旧费，在保管过程中的管理费、搬运费、保险费、维修费和税金，在保管过程中物品的变质损坏及流失等损失费，保管人员的工资福利等。这些成本随库存量的增加而增加。2.订货成本模块块二 库库存控制模型 订货成本是指每进行一次订货时所发生的成本，主要包括差旅费、通信费、手续费及跟踪订单的成
20、本等。订货费与每次订货量的多少无关，在年需求量一定的情况下，订货次数越多，每次的订货量就越小，而全年订货成本越高，分摊到每次订货的成本则越大。3.保管成本模块块二 库库存控制模型 缺货成本是指库存量不能满足需求量而引起的损失。缺货成本可分为外部缺货所产生的成本和内部缺货所产生的成本。当企业的外部用户无法及时获得所需要的订货时，称为外部缺货；当企业的生产部门无法获得所订的原材料而被迫停产时，称为内部缺货。4.缺货成本模块块二 库库存控制模型 二、库存控制基本模型 了解了库存总成本的构成，下面将讨论独立需求库存控制的基本模型：经济订货批量模型、经济订货间隔期模型、经济生产批量模型和价格折扣模型。模
21、块块二 库库存控制模型 订货批量是指消耗一次订货成本所采购的某种产品的数量。经济订货批量（economic order quantity，EOQ）就是按照库存总成本最小的原则而确定的订货批量。这种订货批量的确定方法就称为经济订货批量法。经济订货批量问题是库存管理中最简单，但却是最重要的一项内容，它揭示了许多库存决策方面问题的本质。1.经济订货批量问题（一）经济订货批量模型模块块二 库库存控制模型 经济订货批量法在使用中应满足以下假设条件：（1）需求是已知的常数。（2）不允许发生缺货。（3）订货提前期已知且为常数。（4）瞬时交货，每次收货量恰好等于订货量。（5）没有数量折扣，即产品成本不随批量而
22、变化。（6）每次订货批量Q一定。（7）每次订货成本、单位保管成本和单价固定不变。模块块二 库库存控制模型 由假设条件可知，由于不会出现缺货现象，缺货成本为零，库存总成本由物品自身价值、订货成本和保管成本三部分构成。物品采购单价固定不变，所以物品自身价值不变。因此，库存总成本主要受订货成本和保管成本的影响。由前面的分析可知，增大每次的订货批量有利于减少订货次数，降低订货成本，但订货批量的增加通常会导致平均库存量的增加，引起保管成本的上升。此时的订货量与库存有关成本的关系如图52所示。由图52可知，当订货成本和保管成本相等时，库存总成本曲线处于最低点，这时的订货量即为经济订货批量。模块块二 库库存
23、控制模型图5-2 订货量与库存有关成本之间的关系模块块二 库库存控制模型 经济订货批量的确定，可以为管理者选择合适的订货批量和作出正确的库存控制决策提供辅助决策信息。下一步的工作是在确定订货批量的基础上，确定何时发出订货指令，即确定订货点。定量订货法的库存变化情况如图5-3所示。此图中假设单位时间内的需求量或供货不稳定，企业需持有安全库存。2.订货点的确定模块块二 库库存控制模型图5-3 定量订货法的库存变化情况模块块二 库库存控制模型订货点=订货提前期需求量+安全库存=需求速度订货提前期+安全库存 （5-4）安全库存用数量表示，则订货点的计算公式为：ROP=dL+S （5-5）式中，ROP为
24、订货点；d为需求或使用速度，常用日需求量；L为订货提前期，常以日为单位；S为安全库存。安全库存若用时间表示，则订货点的计算公式为：ROP=d（L+S）（5-6）模块块二 库库存控制模型 在定期订货系统中，经济订货间隔期就是在定期订货系统中使库存总成本最低的订货间隔期，经济订货间隔期决定某项或数项物品应在何时发出订单，即物品的订货都是按固定的时间周期进行的。在前面已经提到周期检查控制方法又称为定期订货法，经济订货间隔期是使库存总成本最低时的订货间隔期。其库存变化情况如图5-4所示。此图中假设单位时间内的需求量或供货不稳定，企业需持有安全库存。1.经济订货间隔期问题（二）经济订货间隔期模型模块块二
25、 库库存控制模型图5-4 经济订货间隔期库存变化模块块二 库库存控制模型 确定订货周期通常考虑生产经验，并尽可能与计划的周期同步。常见的订货周期是月或者季度，以便定期进行盘点和采购物资。而为了使库存总成本最低，应该采用经济订货间隔期进行采购。对于基本经济订货间隔期模型而言，其假设和基本经济订货量模型的假设相同。库存总成本（通常以年为单位）可表示为：TC=PD+mC+（DPI）/2m=PD+C/T+(DPIT)/2（5-7）式中，T为订货间隔期；m为每年订货或检查次数，m=1/T；D/(2m)为年平均库存量。2.订货周期的确定模块块二 库库存控制模型 要使TC最小，将式（5-7）对T求一阶导数，
26、并令导数为0，得到经济订货间隔期T的数学模型为：（5-8）最优年检查次数为：（5-9）模块块二 库库存控制模型 由于每次的订货批量波动较大，定期订货系统需要考虑的第二个问题是如何确定最高库存水平Qmax，这一水平是确定每次订货批量的基础。最高库存水平需要满足三个方面的要求，即订货周期T、订货提前期L和安全库存S。安全库存用数量表示，则最高库存水平的计算公式为：Qmax=d（T+L）+S（5-10）式中，d为需求速度。安全库存用时间表示，则最高库存水平的计算公式为：Qmax=d（T+L+S）（5-11）3.最高库存水平的确定模块块二 库库存控制模型 在实际订货中，除了需要考虑现有库存量，还需要考
27、虑在途库存量和已经售出但尚未提货的库存量，因此，经济订货间隔期模型每次的订货量可表示为：Q=QmaxQ0Q1+Q2（5-12）式中，Qmax为最大库存量；Q0为现有库存量；Q1为在途库存量；Q2为已经售出尚未提货的库存量。4.订货量的确定模块块二 库库存控制模型 经济订货批量模型要求供应商大批量供货，货物在一定时刻同时到达，补充率为无限大，然后由一系列小批量的需求慢慢把这些存货消化。但是，这种瞬时到货的假设不符合企业生产过程的实际。在企业生产线末端，同样也存在着成品的存货。当生产率大于需求率时，产品会以一定的速度积累起来。在这种情况下，并没有出现那种瞬时补货的现象，而是以一定的速度对存货进行补
28、充。同时，为使库存不致无限增加，当库存达到一定量时，应该停止生产一段时间。由于生产系统调整准备时间的存在，在补充成品库存的生产中，多大的生产批量最经济呢？这就是经济生产批量（economic production quantity，EPQ）问题。经济生产批量模型的库存变化情况如图5-5所示。（三）经济生产批量模型模块块二 库库存控制模型图5-5 经济生产批量模型的库存变化情况模块块二 库库存控制模型 为了鼓励大批量购买，供应商往往在订货数量超过一定量时提供优惠的价格。在这种情况下，买方应进行计算和比较，以确定是否需要增加订货量去获得折扣。其判断的准则是：若接受折扣所产生的年度总成本低于经济订货
29、批量所产生的年度总成本，则应接受折扣；反之，应按不考虑数量折扣的经济订货批量购买。如图5-6所示，供应商针对不同的订货批量报以不同的单价：基本的单价是P1，当批量大于Q1时，单价就降到P2；当批量大于Q2时，单价降到P3；当批量大于Q3时，单价降到P4；以此类推。（四）价格折扣模型模块块二 库库存控制模型图5-6 订货批量与单价关系图模块块二 库库存控制模型 对于最高的单价P1，可以按照确定经济订货批量的方法，画出订货批量Q1与库存总成本TC1的曲线图，如图5-7所示。在这条库存总成本曲线上只有订货批量位于0Q1时才有意义，用实线表示，其余部分用虚线表示。模块块二 库库存控制模型图5-7 单价
30、为P1时的库存总成本曲线模块块二 库库存控制模型 当单价为P2时，可以画出第二条库存总成本曲线TC2。由于P2P1，TC2始终比TC1低，且只在订货批量位于Q1Q2有意义。以此类推，可画出单价分别为P3、P4时的库存总成本曲线TC3、TC4。最终，就得到了每一个单价阶段内的总成本曲线，如图5-8所示。这些曲线相互之间没有交叉，相对独立，每一条曲线都只在相应的区间内有意义。如果把这些有意义的部分连接起来，就得到了不同单价下的库存总成本曲线图，即图5-8中所显示的实线部分。从图5-8中可以看出，库存总成本最低点存在于两个位置：曲线斜率为零的点，或者是曲线的分界点。模块块二 库库存控制模型图5-8
31、不同单价下的库存总成本曲线模块块二 库库存控制模型 求有价格折扣的最佳订货批量的计算步骤为：（1）将最低单价代入基本EOQ公式求出最佳订货批量Q0，若Q0在总库存成本曲线的实线上，Q0即为最佳订货批量；否则，继续按步骤（2）操作。（2）将次低单价代入基本EOQ公式求出Q0。如果Q0在总库存成本曲线的实线上，计算订货批量为Q0时的库存总成本和所有大于Q0的数量折扣分界点所对应的库存总成本，其中最小库存总成本所对应的数量即为最佳订货批量；否则，转步骤（3）。（3）如果Q0无意义，计算Q0所在总库存曲线中有效范围内较低一端的分界点的费用。返回步骤（2）。模块块三 供应链应链的库库存控制 一、库存控制
32、在供应链中的作用 库存在供应链中的具体作用主要有以下六点：（1）供应链中存在库存是因为供给和需求的不匹配。（2）库存是为了满足计划或期望的需求。（3）库存是为了有效地开拓市场。（4）库存与生产和劳动力的稳定性及设施的有效使用密切相关。（5）库存可以通过利用生产和销售过程中的经济规模来减少成本。（6）在供应链中，库存对供应链中的物流时间也有显著影响。模块块三 供应链应链的库库存控制 二、供应链条件下的“牛鞭效应”在供应链的运作过程中，有些商品的客户需求较稳定，变动不大，但是上游供应商往往比下游供应商维持更高的库存水平，这种现象是由宝洁公司在调查其产品“尿不湿”的订货情况时发现的，该产品的零售数量
33、较稳定，波动不大，而分销商向宝洁公司订货时，其订单的波动程度比零售数量的波动要大得多，宝洁公司向其供应商订货时，订单的变化量更大了。这种越往供应链上游走，需求波动程度越大的现象，称为“牛鞭效应”，就像牛鞭在手，微微一动，牛鞭的另一端就大幅度地晃动。产生“牛鞭效应”的原因主要有六个方面，即需求预测修正、订货批量决策、价格波动、短缺博弈、库存责任失衡和应付环境变异。在这里主要对需求预测修正做详细说明。模块块三 供应链应链的库库存控制 减弱“牛鞭效应”可以采取下列途径：（1）不用上一级的订单来估计需求变化，利用信息、技术将市场需求信息提供给供应链的各级，使各级能根据市场需求确定订单的大小和安全库存。
34、（2）削减供应链的级数，使得“牛鞭”很短以致“牛鞭效应”不明显。（3）企业自己不保存任何库存，让供应商管理其产品的库存，从根本上消除“牛鞭效应”。模块块三 供应链应链的库库存控制 三、供应链库存管理方法 供应商库存管理是供应商上下游企业基于其下游客户的生产经营和库存信息，对下游客户的库存进行管理与控制。VMI是建立在零售商供应商伙伴关系基础上的供应链库存管理方法。供应商管理库存的策略可以分为如下步骤实施：（1）建立顾客情报信息系统。（2）建立销售网络管理系统。（3）建立供应商与分销商（批发商）的合作框架协议。（4）组织机构的变革。这一点也很重要，因为VMI策略改变了供应商的组织模式。（一）供应
35、商管理库存法模块块三 供应链应链的库库存控制 联合库存管理（jointly managed inventory，JMI），是一种在VMI的基础上发展起来的上游企业和下游企业权利责任平衡和风险共担的库存管理模式。联合库存管理是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立的库存运作模式导致的需求放大现象，以及提高供应链的同步化程度的一种有效方法。联合库存管理的流程如图5-9所示。（二）联合库存管理模块块三 供应链应链的库库存控制图5-9 联合库存管理的流程模块块三 供应链应链的库库存控制 （1）由于联合库存管理将传统的多级别、多库存点的库存管理模式转化成对核心制造企业的库存管理，核心企业通过对各种原材
36、料和产成品实施有效控制，就能达到对整个供应链库存的优化管理，简化了供应链库存管理运作程序。（2）联合库存管理在减少物流环节、降低物流成本的同时，提高了供应链的整体工作效率。联合库存可使供应链库存层次简化、运输路线得到优化。在传统的库存管理模式下，供应链上各企业都设立自己的库存，随着核心企业的分厂数目增加，库存物资的运输路线将呈几何级数增加，而且重复交错，这显然会使物资的运输距离和在途车辆数目增加，其运输成本也会大大增加。1.JMI的特点模块块三 供应链应链的库库存控制 （3）联合库存管理系统把供应链系统管理进一步集成为上游和下游两个协调管理中心，从而部分消除了由于供应链环节之间不确定性和需求信
37、息扭曲现象导致的库存波动。通过协调管理中心，供需双方共享需求信息，因而提高了供应链的稳定性。（4）这种库存控制模式也为其他科学的供应链物流管理如连续补充货物、快速反应、准时化供货等创造了条件。模块块三 供应链应链的库库存控制2.JMI的优势213成本优势。信息优势。战略联盟的优势。模块块三 供应链应链的库库存控制3.联合库存管理的实施策略 （1）建立供应链协调管理机制。建立供应链协调管理机制，要从以下几个方面着手：建立供应链共同合作目标。建立联合库存的协调控制方法。建立利益的分配、激励机制。建立一种信息沟通的渠道或系统。（2）选择合适的联合库存管理模式。供应链联合库存管理模式有集中库存模式与无
38、库存模式两种。模块块三 供应链应链的库库存控制 传统的库存优化问题无不例外地进行库存成本优化，在强调敏捷制造、基于时间的竞争条件下，这种成本优化策略是不适宜的。供应链管理的ECR和QR两个基本策略，都集中体现了顾客响应能力的基本要求，因此在实施供应链库存优化时要明确库存优化的目标是什么。成本是在库存控制中必须考虑的因素，但是在现代市场竞争的环境下，仅优化成本这样一个参数显然是不够的，应该把时间（库存周转时间）的优化也作为库存优化的主要目标来考虑。（三）多级库存控制1.库存优化的目标模块块三 供应链应链的库库存控制2.明确库存优化的边界 供应链库存管理的边界即供应链的范围。在库存优化中，一定要明
39、确所优化的库存范围是什么。供应链的结构有各种各样的形式，有全局的供应链，包括供应商、制造商、分销商和零售商各个部门；有局部的供应链，分为上游供应链和下游供应链。在传统的所谓多级库存优化模型中，绝大多数的库存优化模型是下游供应链，即关于制造商（产品供应商）分销中心（批发商）零售商的三级库存优化，很少有关于零部件供应商与制造商之间的库存优化模型。在上游供应链中，主要考虑的问题是关于供应商的选择问题。模块块三 供应链应链的库库存控制3.多级库存优化的效率问题 理论上讲，如果所有的相关信息都是可获得的，并把所有的管理策略都考虑到目标函数中去，中心化的多级库存优化要比基于单级库存优化的策略（非中心化策略
40、）好。然而现实情况未必如此，当把组织与管理问题考虑进去时，管理控制的幅度常常是下放给各个供应链的部门独立进行，多级库存控制策略的好处也许会被组织与管理的考虑所抵消。因此，简单的多级库存优化并不能真正产生优化的效果，需要对供应链的组织、管理进行优化，否则多级库存优化策略效率是低下的。模块块三 供应链应链的库库存控制 由于资源的限制，没有哪一个公司可以自给自足，成为一个业务上面面俱到的专家。第三方物流供应商可以为其提供高效率的库存管理服务，使得供应链上的供应方集中精力于自己的核心业务，而不必建造新的仓储设施或因长期租赁而花费过多资金，从而降低库存成本，提供超过雇主公司更加多样化的顾客服务，改善服务
41、质量。（四）利用第三方物流供应商来管理库存模块块四 库库存控制系统统的优优化 一、库存控制系统概述 库存控制系统是以控制库存为共同目的的相关方法、手段、技术、管理及操作过程的集合，这个系统贯穿于自物资的选择、规划、订货、进货、入库、储存至最后出库的过程，这些过程的作用结果是实现了控制库存的目的。（一）库存控制系统概念模块块四 库库存控制系统统的优优化 企业的选地和选产是库存控制系统中决定库存控制结果的最初的要素。在规划一个企业时，企业的选地对未来控制库存水平的关系极大，如果这个企业远离原材料产地而运输条件又差，则库存水平便很难控制，其稳定性也很难控制。同样，企业产品的决策本身便已是库存控制的一
42、个影响因素，有些产品的决策脱离了该地库存控制，导致产品失败，这种先例是不少见的。（二）库存控制系统要素1.企业的选地和选产模块块四 库库存控制系统统的优优化 订货批次和订货数量是决定库存水平的非常重要因素。对于一个企业而言，库存控制是建立在一定要求的输入前提下的，因此需要调整输入，而输入的调整依赖于订货。由此可见，订货与库存控制关系十分密切，乃至不少企业的库存控制转化为订货控制，以此解决库存问题。2.订货模块块四 库库存控制系统统的优优化 订货只是商流问题，是否能按订货意图的批量和批次以实现控制，这便取决于运输的保障。运输是库存控制的一个外部影响要素，有时候库存控制不能达到预期目标并不是控制本
43、身或订货问题，而是运输的提前或延误，提前则增大了库存水平，延误则使库存水平下降甚至会出现失控状态。3.运输模块块四 库库存控制系统统的优优化 信息要素在库存控制中的作用和在其他系统中的作用应当是不分伯仲的，监控信息的采集、传递、反馈是控制的一个关键，可以说是信息要素在这个系统中的突出点。4.信息模块块四 库库存控制系统统的优优化 库存控制系统并不靠一条流水线、一种高新技术工艺等硬件系统支持，而是靠管理，因此，管理要素的作用可能更大一些。5.管理模块块四 库库存控制系统统的优优化（三）库存控制系统的制约因素（1）需求的不确定性。（2）订货周期。（3）运输。（4）资金制约。（5）管理水平的制约。（
44、6）价格和成本的制约等。模块块四 库库存控制系统统的优优化（四）库存系统分类 库存系统可以按需求的重复程度分为单周期库存系统和多周期库存系统。单周期库存是指只建储一次（消耗完了不再重新补充）的库存，实际上是指那些发生在比较短的时间内或存储时间不可能太长的物料需求。多周期库存是指多次建储的库存，即每次库存消耗完后需要重新购买补充，属于稳定、重复性的物料需求。库存系统还可以按需求的随机性分为确定型库存系统和随机型库存系统。模块块四 库库存控制系统统的优优化（五）企业库存系统构成 企业库存系统的供应子系统主要是指企业的采购物流，即在企业生产中所需的相应的原材料、配件或低值易耗品等的采购而形成的物流及
45、对因采购和保证生产而形成的库存进行保管和维护的物流活动。企业根据市场需求的预测或订单要求确定企业生产计划，再根据生产计划和现有库存量确定每次原材料、零部件的订货量，并发出订货需求。供应子系统是企业内部协调职能与企业外部交换职能的统一。企业内部协调职能是指企业内部输入、作业、输出之间相互制约的关系；企业外部交换职能是指与供应商之间的相互影响的复杂的交换关系。1.供应子系统模块块四 库库存控制系统统的优优化 企业生产子系统是指企业在生产工艺中的物流活动。这种物流活动是与整个生产工艺过程伴生的，实际上已构成整个生产工艺过程的一部分。社会生产力发展的早期阶段，人们把主要精力放在生产制造过程，研究高效率
46、的加工机械、改进加工工艺、采用新材料等，力图降低成本、提高生产率。2.生产子系统模块块四 库库存控制系统统的优优化 企业的销售子系统是指由销售部门接到客户对企业产品的订单而产生的产成品，从成品库向批发商、零售商或最终顾客的移动流通过程。3.销售子系统模块块四 库库存控制系统统的优优化 回收子系统是指企业对销售物流的包装品或废弃物的回收与再合理利用的过程，以及企业对销售后发生退货之时对产品的回收过程。企业外部包装与废弃物的回收物流已逐渐成为企业增创回收利润与合理利用物资和提高顾客满意度的一个来源，对于销售包装品和废弃物的回收不重视，必然会导致企业不仅损失了经营外回收物流可能获得的利润，而且也使得
47、外界对企业的评价变差。4.回收子系统模块块四 库库存控制系统统的优优化 二、零库存系统 进入21世纪以来，对于库存的理解无外乎两种：一种是因“储备”而存在；另一种是因“闲置”而存在，两者截然相反。库存是储备的观点认为库存是维持正常生产、保持连续、应付不测需求所必需的。而后者则认为库存是一种浪费，它掩盖管理中的问题，因此主张消除库存，通过无库存生产方式不断地降低库存水平，暴露管理问题，然后解决问题，使管理工作得到改进。“零库存”思想集中体现了这种理念。（一）零库存的内涵模块块四 库库存控制系统统的优优化（二）零库存的方法 接受用户的委托，由受托方代存代管那些所有权属于用户的物资，从而使用户不再保
48、有库存，甚至可不再保有保险储备库存，从而实现零库存。1.委托保管方式模块块四 库库存控制系统统的优优化 协作分包方式即美国的“SubCon”方式和日本的“下请”方式。它主要是制造企业的一种产业结构形式，这种结构形式可以以若干分包企业的柔性生产准时供应，使主企业的供应库存为零；同时主企业的集中销售库存使若干分包劳务及销售企业的销售库存为零。2.协作分包方式模块块四 库库存控制系统统的优优化 轮动方式也称为同步方式，是在对系统进行周密设计的前提下，使各个环节速率完全协调，从而根本取消甚至是工位之间暂时停滞的一种零库存、零储备形式。3.轮动方式模块块四 库库存控制系统统的优优化 在生产工位之间或在供
49、应与生产之间完全做到轮动，这不仅是一件难度很大的系统工程，而且需要很大的投资，同时有一些产业也不适合采用轮动的方式。因而，企业广泛采用比轮动方式有更多灵活性、较容易实现的准时方式。准时方式不是采用类似于传送带的轮动系统，而是依靠有效的衔接和计划达到工位之间、供应与生产之间的协调，从而实现零库存。4.准时供应系统模块块四 库库存控制系统统的优优化（三）零库存的必要条件 要真正实现零库存，需要具备以下几个必要条件：（1）整条供应链的上下游协同配合，仅靠某个企业是绝对不可能的。（2）供应链上下游企业的信息化水平相当，并且足够高，因为零库存是与JIT精益生产相伴而生的，所以各企业必须修炼自身的“内功”
50、，才能顺其自然地实现供应链伙伴间的零库存。（3）要有强大的物流系统作支撑。模块块四 库库存控制系统统的优优化知知识识小小结结 库存是指一个组织机构用于今后销售或使用的任何因需要而持有的所有物品和材料（包括原材料、半成品、成品等不同形态）。各部门对库存的要求是不同的，但要求都是实现库存控制的目标，具有合理化的库存。所谓合理化，就是用最经济的方法和手段从事库存活动，并能发挥其作用。只有合理化的库存才能有效降低企业成本，保证高效的客户服务水平，库存合理化包括库存量合理化、库存结构合理化、库存时间合理化和库存网络合理化。在供应链的运作过程中，有些商品的客户需求较稳定，变动不大，但是上游供应商往往比下游
