1、 熟练掌握典型铣床的常见故障，熟悉故障产生的原因和分析方法，掌握常见故障的排除方法，了解铣床制造的发展趋势，了解铣床液压、电气常见故障的产生原因和排除方法。X2010A型龙门铣床有两种布局形式：一种为带有左右两个水平主轴箱、一个垂直主轴箱的三轴龙门铣床；另一种为带有两个水平主轴箱、两个垂直主轴箱的四轴龙门铣床。图4-1X2010A型四轴龙门铣床外形与组成1左水平铣头2左立柱3左垂直铣头4连接梁5右垂直铣头6右立柱7垂直铣头进给箱8横梁9右水平铣头10进给箱11右水平铣头进给箱12床身13工作台1.铣床组成(1)主轴传动系统n（电动机）-27/49-(2)进给传动系统进给传动系统包括工作台前后移
2、动、垂直铣头沿横梁左右移动、水平铣头沿立柱上下移动和悬梁升降运动。(3)液压装置及控制油路液压装置安装在机床床身前部托架内，由油箱、液压泵、溢流阀、减压阀、电磁阀、压力继电器和管路组成，如图4-2所示。2.铣床传动系统(1)故障原因分析1)铣床进给箱电动机及电器控制线路有故障。2)铣床进给箱中机械传动齿轮及传动链损坏或中断。3)铣床进给箱通往悬梁铣头齿轮箱的联轴器机构损坏。(2)故障排除方法1)请电工检修进给箱电动机和电器控制线路。2)检查并修复进给箱中损坏的齿轮，使传动链恢复正常。3)检查并修复或更换已损坏的联轴器机构，联轴器机构的同轴度应符合要求。1.垂直铣头进给箱无机械传动动作4)检查悬
3、梁进给箱的传动链及各传动齿轮的啮合情况，及时进行修复。(1)故障原因分析1)拨动悬梁左、右铣头进给动作的滑移齿轮拨叉断裂。2)滑移齿轮与轴夹住或齿轮损坏。3)液压系统中控制拨叉的二位四通电磁阀(24D-10B)失灵。4)液压控制系统中压力太低，管路有泄漏或油液不够。(2)故障排除方法1)修复或更换断裂拨叉。2)修复滑移齿轮与轴的间隙配合，使其动作灵活。2.悬梁左、右铣头无进给快速动作3)检查并修复二位四通阀，若阀芯咬死或间隙太大而引起动作失灵，应更换新阀。4)根据液压控制系统原理图，适当调高主压力，检修或更换泄漏的管路，清洗过滤装置并添足油液。(1)故障原因分析1)铣床进给箱至水平铣头进给箱的
4、联轴器失灵，引起右水平铣头无进给动作。2)拨动右水平铣头动作的滑移离合器动作失灵。3)控制滑移离合器动作的液压系统的二位四通电磁阀失灵。3.右水平铣头进给箱无动作4)右水平铣头中升降机构丝杠螺母副有故障。(2)故障排除方法1)修复并排除进给箱至右水平铣头进给箱联轴器故障。2)检修并排除滑移离合器故障，若离合器齿损坏严重应更换新离合器，包括更换带动离合器的锥齿轮。3)修复或更换二位四通电磁阀。4)修复升降机构丝杠螺母副(精车丝杠，重新配制螺母)，对于损坏严重的丝杠螺母副，应予以更新。(1)故障原因分析4.左水平铣头进给箱无动作1)进给箱输出轴至左水平铣头进给箱传动轴中的三只联轴器有故障，造成传动
5、中断。2)左水平铣头进给箱中滑移离合器失灵。3)控制滑移离合器动作的24D-10B电磁阀失灵。4)左水平铣头升降机构丝杠螺母副有故障。(2)故障排除方法1)检查并修复从进给箱至左水平铣头进给箱传动轴传动过程中的三个联轴器，使其恢复传动的连贯性。2)修复滑移离合器。3)修复或更换二位四通电磁阀。4)修复或更换升降机构丝杠螺母副。(1)故障原因分析1)工作台蜗杆箱与进给箱传动轴传动中断。2)控制工作台传动蜗杆的滑移传动齿轮无动作。3)工作台传动蜗杆与蜗条因润滑不良而咬死。4)工作台与床身因润滑不良而咬毛、起线。5)控制蜗杆箱滑移齿轮的液压元件有故障。(2)故障排除方法1)修复传动轴的联轴器装置，保
6、证传动畅通。2)修复蜗杆箱内的滑移齿轮，使其满足机械传动要求。5.工作台无动作及无进给动作3)改善润滑条件，修复蜗杆与蜗条，对于损坏严重的零件，应通过二级保养或大修来恢复其传动要求。4)采用刮削方法，修去导轨咬毛起线痕迹，并加强润滑。5)修复或更换控制蜗杆箱滑移齿轮动作的液压元件，包括电磁阀和液压管路。(1)故障原因分析1)液压元件24D-10B电磁阀失灵，引起液压缸活塞无动作。6.悬梁夹紧机构失灵2)液压缸活塞漏油严重，使得4个活塞动作不统一，造成电器自锁装置无动作。3)液压缸活塞有咬死现象。4)4块压板间隙调整不统一，造成悬梁夹紧力与放松力不平衡。5)电器控制失灵。(2)故障排除方法1)修
7、复液压元件24D-10B电磁阀，使其动作灵敏。2)更换漏油的液压缸密封圈。3)修复被咬死的液压缸，注意与活塞的配合间隙应适当。4)正确调整压板间隙和夹紧力，注意4块压板之间的相互关系和连锁反应。5)请电工排除电器控制故障。(1)故障原因分析1)悬梁升降电动机或电器控制线路有故障，造成悬梁升降动作失灵。2)悬梁升降电动机输出轴与悬梁升降减速机构传动轴的联轴器有故障，造成左右动作不统一而使悬梁水平走失。7.悬梁升降失灵和水平走失3)悬梁升降减速机构中升降丝杠顶端的锁紧螺母松动，使得在运动中升降丝杠下落而引起水平走失。4)悬梁升降丝杠螺母副中的螺母润滑不良造成动作不统一，或紧固螺母的螺钉松动。(2)
8、故障排除方法1)请电工检修与排除电器控制故障。2)修复升降电动机与减速机构传动轴的联轴器，使其两端动作一致，并依据水平走失情况进行调整。3)根据水平走失情况，调整并锁紧减速机构中升降丝杠顶端的锁紧螺母。4)注意并改善润滑条件。(1)故障原因分析1)悬梁铣头滑板与悬梁上平导轨配合的压板松动，引起铣头运行时有间隙。2)悬梁铣头滑板与悬梁上平导轨之间的镶条，由于磨损或螺钉松动产生间隙。3)悬梁铣头水平方向运动的丝杠与螺母因长期使用相互磨损而造成间隙，进而使进给量刻度不准。4)悬梁水平丝杠顶端锁紧螺母松动，造成丝杠本身有窜动间隙。(2)故障排除方法8.悬梁铣头水平往复运动有间隙1)重新调整滑板与上平导
9、轨压板间隙，一般情况下间隙应控制在0.03mm左右，并紧固压板螺栓。2)调整镶条间隙，以悬梁铣头进给箱处于空挡位置时，手摇感觉不太沉重为好。3)修整丝杠，重配螺母，或全部更新悬梁丝杠螺母，注意螺母必须紧固好，防止松动。4)重新锁紧悬梁水平丝杠顶端锁紧螺母，最好用两只螺母互相锁紧，并增加爪形止退防松圈。(1)故障原因分析9.工作台往复运动有间隙1)床身上蜗杆轴向固定的锁紧螺母松动甚至脱落，或是蜗杆轴向的推力轴承损坏而引起。2)床身进给箱通往蜗杆的联轴器松动而错位，或是双蜗结构中碟形弹簧损坏以及顶端轴向锁紧螺母松动。(2)故障排除方法1)拆卸工作台，检查并锁紧蜗杆轴向固定螺母。2)重新固定床身进给
10、箱与蜗杆的联轴器，检查并更换损坏的碟形弹簧，将间隙调整好，锁紧蜗杆螺母。(1)故障原因分析1)铣头与滑板的固定螺栓未旋紧。10.悬梁与水平铣头在切削工件时，角度走动2)角度调整好后，拨动铣头角度的蜗杆与扇形蜗轮的间隙未回到有利方向消除的程度。(2)故障排除方法1)重新旋紧铣头与滑板的T形螺栓，检查T形螺栓的T字头有无损坏，若有损坏则应更新。2)校正零位或角度后，应按有利方向消除蜗杆与扇形蜗轮的间隙。(1)故障原因分析1)压力继电器中电器开关损坏。11.机床液压系统中压力继电器失灵2)压力继电器装置中密封圈损坏，造成漏油，使动作失灵。3)液压系统中溢流阀松动，造成压力降低。4)油池中的油液质量不
11、符合标准，或油液数量太少。5)过滤器因油质不符合要求造成严重堵塞。6)液压泵损坏。7)液压管路损坏，造成压力油漏油严重。(2)故障排除方法1)请电工更换电器开关。2)更换压力继电器中的密封圈。3)重新调整溢流阀，使主压力保持在1.5MPa，润滑压力调整至0.3MPa。4)更换符合标准要求的油液并加足油量。5)清洗油池和过滤器。6)更换液压泵或进行修复，排除故障。7)更换液压管路并检修各接头。(1)故障原因分析1)过载安全离合器调整过紧，造成机床切削运动突然失去控制切削量猛增时，机床仍在自动进给而未停止。12.进给箱中过载安全离合器失灵2)过载安全离合器锁紧螺母未旋紧，造成在运转时螺母自行退出松
12、动，当机床正常切削时会自动停止进给。(2)故障排除方法1)根据实际情况，适当放松安全离合器，使其起到安全保险作用。2)根据切削情况，适当调整安全离合器，使安全离合器能在正常负载情况下传递自动进给动力。(1)故障原因分析1)调整铣头主轴轴向间隙的螺母松动。13.铣头主轴在承受切削力后有轴向窜动2)主轴控制和承受轴向力的推力轴承，因长期使用后磨损，产生间隙。(2)故障排除方法1)重新调整锁紧螺母，直至恢复主轴精度。2)若上述调整后仍达不到精度要求，则应更换轴承。(1)故障原因分析1)润滑不良，引起导轨拉丝或咬毛。2)镶条调整过紧。3)铣头上平导轨面的碟形卸荷装置六角调节螺母松动，或轴承损坏，也将产
13、生铣头快速移动不灵活的问题。14.悬梁铣头快速移动不灵活(2)故障排除方法1)注意导轨润滑。2)修刮已拉丝或咬毛的导轨，对其中较严重的可采用修补方法修复；对其中特别严重的，则应通过二级保养和大修来恢复精度。3)适当调松镶条与导轨之间的间隙。4)重新调整碟形弹簧卸荷装置的六角调节螺母。1.X8126型万能工具铣床组成图4-3X8126型万能工具铣床的组成及附件a)固定工作台b)可倾工作台c)回转工作台d)平口钳e)分度装置f)立铣头g)插削头(1)主轴传动系统铣床的主轴由功率2.8kW、转速1450r/min的电动机驱动，水平主轴和垂直主轴能获得8种不同的转速。图4-4X8126型万能工具铣床的
14、传动系统2.X8126型万能工具铣床传动系统(2)进给传动系统n（电动机）-?875/?174-21/53-18/37-(1)故障原因分析1)工作台纵向丝杠手摇手柄上的刻度盘松动。2)进刀时丝杠螺母副的间隙未消除。3)工作台不作进给运动的方向锁紧装置失灵或铣削时没有锁紧。(2)故障排除方法1)更换或调整丝杠螺母副的间隙。2)操作时注意采用反摇把方法消除传动间隙。3)铣削时应注意锁紧工作台不作进给运动的其他方向。2.加工件接刀处不平或加工件不垂直1.工件加工尺寸达不到工艺要求(1)故障原因分析1)精铣工件时，中间有停顿进给现象。2)垂直铣头与工作台面不垂直。(2)故障排除方法1)铣削操作注意中间
15、过程不能停顿。2)注意其他方向锁紧装置的可靠程度。3)校正垂直铣头与工作台面的垂直度。4)调整、刮研纵向导轨和横向导轨的镶条，使垂直铣头主轴轴线与垂直导轨的平行度在允差范围之内。(1)故障原因分析3.水平铣削时工件表面有明显波纹1)主轴轴颈、前轴承(青铜锥套式滑动轴承)磨损。2)主轴后轴承(滚动轴承)磨损。3)锁紧螺母松动或拧得过紧、润滑不良以及进给量过大。(2)故障排除方法1)更换或刮研前端滑动轴承，主轴和滑动轴承接触面达到80，并调整前轴承垫圈。2)更换后端滚动轴承或调整锁紧螺母，使主轴轴向窜动在0.01mm以内，主轴的径向圆跳动在0.01mm内。3)调整后主轴空转30min以上，前后轴承
16、的温度控制在45左右。4)注意检查主轴润滑。5)操作工人遵守操作规程。(1)故障原因分析1)前轴承磨损。2)上端轴承磨损。3)前轴承锁紧螺母松动引起垂直主轴松动。(2)故障排除方法1)排除主轴轴向窜动，更换或调整修理前轴承。2)排除主轴径向圆跳动，更换或调整修理上端轴承。4.垂直铣削加工件表面有明显波纹5.工件表面粗糙度达不到工作要求(1)故障原因分析1)机床纵向移动不平稳。2)导轨间隙调整不当。3)丝杠螺母副传动间隙过大。4)刀具磨损或进给量过大等。(2)故障排除方法1)调整机床工作台导轨侧面的镶条间隙，使其松紧合适。2)修配丝杠螺母副的传动间隙，使工作台移动平稳、可靠。3)修磨或更换刀具，
17、减小进给量。4)检查除进给方向以外的各锁紧装置，保证锁紧可靠。(1)故障原因分析1)铣床在长期运行中，由于主传动变速箱或进给变速箱内齿轮磨损或轮齿断裂，使齿轮在啮合过程中因缺齿或齿形不规则而引起齿面撞击，因而使箱内产生沉重的声音或周期性的响声。2)由于操作者没有按操作规程合理使用机床，切削量选择过大，造成轮齿断裂或传动轴弯曲，因而使箱内产生周期性的响声。6.主传动变速箱内有噪声或有周期性的响声3)主传动变速箱内各传动轴两端轴承磨损严重，或由于轴承架损坏，导致主传动变速箱、进给变速箱内的声音不正常，或产生非周期性的声音。(2)故障排除方法1)更换磨损严重或缺齿的齿轮。2)合理选择铣削用量，遵守操
18、作规程，及时更换弯曲的传动轴。3)检查并更换已磨损的轴承。4)检查、修复、调整润滑系统，使其润滑正常，注油到位，并做到油线齐全，润滑位置正确。7.垂直铣头内有噪声或有温度升高现象(1)故障原因分析1)垂直铣头工作中润滑不良或油孔堵塞。2)垂直铣头内齿轮上的顶丝松动，使齿轮和上端盖相互摩擦研损而产生响声，并且温度升高。(2)故障排除方法1)按时加油，修通加油孔，更换弹簧油杯，使各油孔畅通。2)打开上盖，将齿轮复位，旋紧顶丝，保持良好润滑。(1)故障原因分析1)电动机带动的主轴带轮V带松动或损坏。8.主轴产生闷车，或有明显减速现象2)电动机V带轮和变速箱传动轴V带轮上装配的键磨损或脱落。(2)故障
19、排除方法1)适当调紧V带或更换已损坏的V带。2)配置新的平键，修复轴与V带轮孔的配合尺寸与精度。(1)故障原因分析1)自动进给的过载保险调整不合适。2)过载保险弹簧松动。9.铣削加工时，自动进给明显减速或闷车，床身后罩内发出“咔咔”响声(2)故障排除方法1)将床身后防护罩拆下，调整链轮轴上的两个背帽螺母，适当加大弹簧压力。2)注意两个背帽螺母之间的相互锁紧。(1)故障原因分析1)纵向操纵手柄定位松动不起作用；自动进给主轴杆与锥齿轮上的螺钉出现松动。2)升降自动进给操纵杆不能定位。(2)故障排除方法1)紧固定位板上沉头螺钉，必要时更换定位板。10.纵向、升降自动进给操纵杆失灵，没有中位2)更换弹
20、簧销子内的弹簧，或适当调整旋紧螺钉。(1)故障原因分析1)没有松开纵向锁紧装置。2)纵向导轨滑动面与镶条面间隙过小。3)导轨滑动面无润滑油。4)丝杠与螺母啮合过紧，纵向移动丝杠上两个紧固螺母旋得过紧。(2)故障排除方法1)松开纵向夹紧装置的锁紧螺钉。2)适当调整导轨镶条的间隙，注入适量的润滑油。11.工作台纵向移动时，手摇沉重3)修复丝杠与螺母，使之有适当的轴向间隙(0.01mm)。4)调整轴端螺母达到手摇自如，调整后随即将两个螺母互相锁紧。(1)故障原因分析1)升降导轨的镶条松动，间隙过大。2)升降丝杠固定端的推力轴承压盖有间隙。3)升降手摇轮的垫圈、平键脱落。4)手摇轮轴套上的螺钉松动，使
21、套脱落，造成轴端的锥齿轮副脱开。5)轴端锥齿轮紧定螺钉松动，使锥齿轮松脱。12.升降台自动下移和手动升降时，手摇轮失灵(2)故障排除方法1)适当调整升降导轨上的镶条，使其间隙适当，摇动自如。2)将轴承压盖拆下，增加一个薄垫片，调整轴承和压盖的间隙(稍紧即可)，使升降手摇轮摇动不沉重。3)配置升降手摇轮轴端的垫圈和销子，并紧固适当。4)对准手摇轮轴套和螺钉孔，旋紧紧定螺钉固定轴套。5)将锥齿轮复位并旋紧紧定螺钉。(1)故障原因分析主轴变速和进给变速手把的变速圆盘右下方的顶丝有故障或顶丝内弹簧损坏无弹力。13.主轴变速和进给变速手柄扳动不灵活(2)故障排除方法1)调整变速手把右下方的顶丝。2)更换
22、顶丝内的弹簧，使之灵活自如。(1)故障原因分析1)供油窗显示来油情况的油管没插入油窗孔中，或接头处松动而导致大量漏油。2)变速箱内油液数量不足，或液压泵过滤器因油液太脏而堵塞，形成时通时不通。(2)故障排除方法1)将显示来油情况的油管插入油窗孔中，并旋紧接头。14.主轴和进给变速箱的油窗不上油或上油不充分2)检查变速箱游标，加油到油位刻度线位置。(1)故障原因分析1)润滑用柱塞泵弹簧断裂或发生弹性疲劳，造成当偏心轮压下后柱塞不能复位而不泵油。2)柱塞泵内的单向阀失灵。3)使钢球复位的弹簧压力不足。4)油池内油液数量不足。5)过滤器被油污杂物堵塞。(2)故障排除方法1)更换损坏的柱塞泵弹簧。15
23、.润滑液压泵不泵油2)清除单向阀内的污物，保证润滑系统及油液的清洁。3)适当加大弹簧压力，必要时更换新弹簧。4)按规定加足润滑油。5)清洗过滤器、油池，必要时更换油液，保证润滑管路畅通。(1)双坐标液压仿形铣床基本结构XB4326型双坐标液压仿形铣床的结构如图4-5所示，立柱及底座5固定不动，底座上装有横向液压缸活塞及横向滑板1，在横向滑板1上装有纵向液压缸活塞及纵向滑板2，各液压缸的活塞杆与各滑板联接，工件与模型固定在纵向滑板上，仿形销7与仿形仪6固定在立柱上，铣头与垂向进给液压缸联接，能作垂向切削自动进给和快速进给。1.液压双坐标仿形铣床的基本组成及仿形过程图4-5XB4326型双坐标液压
24、仿形铣床的结构及其仿形过程1横向滑板2纵向滑板3、7仿形销4、6仿形仪5底座(2)双坐标液压仿形铣床仿形加工过程如图4-5所示，仿形加工时，纵、横向滑板的运动是由仿形仪6和仿形销7按照模型的形状，通过仿形仪6中的纵、横向进给速度四边控制阀进行仿形运动控制的，四边控制阀控制纵、横向液压缸活塞的移动速度及方向，纵、横向滑板的合成运动使仿形销7与模型始终相切，并按一定的方向(顺时针或逆时针)绕行。2.双坐标液压仿形仪结构与常见故障及其排除方法(1)仿形仪结构仿形仪结构如图4-6所示，在仿形仪壳体内装有两组相同的纵、横向进给阀成十字布置，摆杆1由球面支承在球面支承螺套5上，在摆杆1的上部装有随动阀组。
25、(2)仿形仪常见故障及其排除方法1)不能仿形。故障原因分析。a偏心l2位置不对。图4-6双坐标液压仿形铣床仿形仪结构1摆杆2偏心内套3进给量调整手柄轴4调整螺母5球面支承螺套6偏心外套7随动阀套8触头套9摆动齿轮10空心轴11手轮12锁紧螺母13顶杆14指示百分表15调整螺钉16挡块17随动阀 排除方法。a偏心l2位置应调整在手动操纵手轮11上箭头的相反位置，即与工作台运动方向相反，并保持l2为0508mm。2)能仿形，但手轮振摆不正常，使表面粗糙度和精度均不好。故障原因分析。a偏心l2太小。排除方法。a调整l2为0508mm。3)仿形手轮上箭头方向与触头和模型接触点的切线方向不一致。故障原因
26、分析。工作台纵、横向滑板在纵、横向的往复速度不等，若差值过大，则造成脱模。排除方法。重新调整纵、横向进给阀。4)操纵手轮改变箭头方向时，工作台的运动方向不按箭头方向改变。故障原因分析。工作台纵、横向进给阀卡住。排除方法。消除卡住现象，并清洗油箱，过滤器或调换油液。5)仿形速度调整手柄扳到零位时，工作台仍继续运动。故障原因分析。挡块调整螺钉松动使挡块移动。排除方法。调整定位挡块，使手柄转到工作台不动时定在零位上。6)当触头与模型接触后，手动操纵阀杆不能立即由手动进入自动仿形位置。故障原因分析。手操纵阀机构卡住。排除方法。消除该机构的卡住现象。7)温升过高。故障原因分析。冷却装置的冷却部位不对。排
27、除方法。应把冷却装置安装在安全阀的回油处。8)仿形精度显著下降。故障原因分析。a液压马达配油盘磨损不均匀，造成严重泄漏。排除方法。a修研配油盘，使泄漏控制在100ml/min以下。(1)液压传动系统故障现象故障的主要现象是流量压力不足、油温过高、噪声、爬行等。(2)液压系统的常见故障及排除方法见表4-1。表4-1液压传动系统的故障原因及其排除方法表4-1液压传动系统的故障原因及其排除方法表4-1液压传动系统的故障原因及其排除方法表4-1液压传动系统的故障原因及其排除方法(1)保证压缩空气的洁净压缩空气通常都含有水分、油分和粉尘等杂质。(2)保证空气中含有适量的润滑油大多数气动执行元件和控制元件
28、都要求适度的润滑。1)由于摩擦阻力增大而造成气缸推力不足，阀芯动作失灵。2)由于密封材料的磨损而造成空气泄漏。3)由于元件生锈造成损伤及动作失灵。润滑的方法一般是采用油雾器进行喷雾润滑，油雾器一般安装在过滤器和减压阀之后。1.气动系统预防性维护的要点(3)保持气动系统的密封性漏气是造成系统故障的重要原因之一，漏气不仅增加能量的消耗，还会造成供气压力下降，甚至造成气动元件工作失常。(4)保证气动元件中运动零件的灵敏性从压缩机排出的压缩空气，常含有压缩机油微粒，在排气温度较高的情况下，这些微粒会迅速氧化，黏度增大，并逐步由液态固化成油泥，由于过滤器无法滤除这种微米级以下的颗粒，当这些颗粒进入换向阀
29、后边附着在阀芯上，从而使阀的灵敏度降低，甚至出现动作失灵。(5)保证气动装置具有合适的工作压力和运动速度调节工作压力时，压力表应工作可靠，读数准确。在故障预防性检查和排故检查时，系统管路检查主要内容是冷凝水排放管理；润滑油补充和质量、滴油量控制；供气压力、管路漏气等。表4-2气动传动系统元件的检查内容和方法2.气动系统的检查表4-2气动传动系统元件的检查内容和方法表4-2气动传动系统元件的检查内容和方法表4-3铣床发展的基本类型表4-3铣床发展的基本类型(1)高速度、高精度和高效率随着高速CPU和多个CPU控制系统的应用、高分辨率绝对式检测元件交流数字伺服系统的使用，以及机床动态特性和静态特性
30、的不断改善，数控铣床类的高速度、高精度和高效率功能会不断提高。(2)人工智能化控制实时系统与人工智能相结合，产生了实时智能控制的新领域。(3)柔性化和自动化在数控单机柔性化程度不断提高的同时，单元和系统柔性化已经成为重要的发展趋势，数控机床的标准化、通用化和“进线”适应能力将得到有效增强，“无人化”管理生产模式开始趋于完善。(4)复合化和多轴化数控技术的发展提供了数控机床的多轴和多轴控制，数控机床将朝着多轴、多系列控制功能的方向发展，可以进行更有效减少工序和辅助时间的复合加工。(5)高集成化发展高集成化将提高数控机床的运行速度，实现超大尺寸图形显示、图形动态跟踪和仿真等功能。(6)网络化发展将数控机床联网可实现远程控制和无人化操作，所有联网的数控机床可以共享其中任何一台数控机床拥有的各种数据资源。(7)开放式发展随着数控技术开始由专用型封闭式开环控制模式，向通用型开放式实时动态全闭环控制模式方向发展，数控机床将可采用远程通信、远程诊断和远程维修。
