1、 铸造用原砂按是否人工处理可分为天然型砂和合成型砂；按矿物组成可分为石英质砂和非石英质砂两类。自然界中砂和土都是岩石的风化产物，它们常常是混杂在一起的，其中还包含其他一些杂质。在铸造上将颗粒直径小于等于20m的称为泥分，大于20m的称为砂。1.1.石英质砂石英质砂 石英质砂也称硅砂，主要矿物组成为石英石，其主要化学成份是二氧化硅。铸造用硅砂是以石英为主要矿物成分、粒径为0.023.35 mm的耐火颗粒物。就其矿床在自然界的形成而言，铸造用硅砂可分三种：沉积砂、砂岩砂和人造硅砂。石英质砂来源广泛，价格低廉，是铸造行业中应用最广的原砂。2.2.非石英质砂非石英质砂 石英质砂以外的砂统称为非石英质砂
2、，又统称为特种砂。主要有：锆砂、铬铁矿砂、镁砂、镁橄榄石、石灰石砂、耐火熟料等。3.3.铸造用砂选择铸造用砂选择 并不是所有的砂子都可以供铸造生产使用，必须根据铸造金属液的性质、铸件大小、铸件壁厚、铸型和粘结剂特点，合理选择原砂。要结合铸件的品质要求和生产的经济性要求综合选择。主要考察原砂的纯度、含泥量、颗粒组成、颗粒形状、烧结点等重要指标。（1）铸造用砂的含泥量 原砂中颗粒直径小于0.020mm（20m）部分所占的质量分数统称为原砂的含泥量。原砂的含泥量对型砂的强度、透气性和耐火度等性能都有很大的影响。（2）铸造用砂的颗粒组成 铸造用砂的颗粒组成采用铸造标准筛经筛分后测定。我国GB/T 94
3、42-2010规定标准筛由12个筛号和底盘共12层组成。（3）铸造用砂的颗粒形状 铸造用原砂的粒形概略地分为三类，即圆形、多角形和尖角形，分别用符号“”、“”、“”表示，如图1-1所示。（5）耐火度及最低共熔点 耐火度和熔点这两个概念都与耐火材料由固态转变为液态有关，它们表征了耐火材料抵抗高温的能力。（6）热稳定性和热化学稳定性 热稳定性亦称抗热冲击性，是指耐火材料抵抗温度急剧变化而不开裂的性能。在高温液态金属的热作用下，铸造用砂应具有良好的热化学稳定性，即不与液态金属及其氧化物发生反应，不与粘结剂、添加剂等形成低熔点的共熔物，否则，将使铸件产生粘砂、麻点等缺陷。（7）铸造用硅砂的分类、表示方
4、法 GB/T 9442-2010根据铸造用硅砂的矿物组成、含泥量、颗粒组成和颗粒形状(角形因数)，对石英砂进行了分类 砂型铸造用粘结剂的主要作用是将颗粒状或粉状造型材料形成有一定强度的连续粘结薄膜将砂粒粘结为一个整体而形成铸型。按粘结剂成膜过程的性质分类，亦即从粘结剂的粘结机理来看，粘结剂可分为物理成膜粘结剂和化学成膜粘结剂两大类。粘结剂按化学组成分类，可分为有机粘结剂与无机粘结剂两大类。粘结剂按物质来源分类，可分为天然粘结剂和人工合成粘结剂两大类。一、铸造用粘土一、铸造用粘土1.粘土分类与结构1）普通粘土 2）膨润土2.粘土-水体系 粘土中的水可分为吸附水和结构水两种。前者是指吸附在粘土矿物
5、层间、约在100200的较低温度下可以脱去的水：后者是以OH-基形式存在于粘土晶格中，其脱羟温度随粘土种类不同而异，波动在400600之间。对于粘土-水系统而言，吸附水往往是更为重要的。3.粘土的粘结机理 1）粘土矿物的胶体特性 粘土胶团结构如图1-4所示，在粘土胶团内粘土质点本身是带负电的胶核。紧靠胶核周围吸时着一些定向的偶极水分子和一些水化的阳离子，构成了围绕胶核的吸附层，随胶核一起在水中移动。胶核与吸附层构成胶粒，胶粒可以在水中独立运动。2）粘土的粘结机理 图1-5可以看出湿强度为表面联结强度和桥联结强度之和，大约在粘土晶层之间进去三层水分子(厚度为30.25 nm)时表面联结形成的粘结
6、力最大。二、粘土型二、粘土型(芯芯)砂的性能及其影响因素砂的性能及其影响因素 铸件质量与铸型质量密切相连，因此，正确拟定型砂配方，控制型砂性能，对提高铸件项量具有十分重要的意义。型砂应具备的性能很多，其中直接影响铸件质量的有；型砂的湿度、强度、透气性、发气性、耐火度、退让性和导热性等。影响铸件劳动生产率，同时也影响铸件质量的有：型砂的流动性、可塑性、吸湿性、不沾模性、出砂性及复用性等。1.强度 型砂强度有：湿强度、干强度、高温强度、热湿拉强度、表面强度及硬度等。2.透气性（1）影响型砂透气性的因素1）原砂的颗粒特性2）水分 图1-11为水分对型砂透气性的影响。（2）透气性的测定原理 3.流动性
7、 型砂在外力和本身重力的作用下，砂粒质点互相移动的能力称为流动性。型砂流动性主要取决于原砂颗粒特性、粘结剂的种类及加入量、含水量及混砂质量等。采用颗粒大且均匀，形状为圆形的原砂配制成的型砂，其流动性高。4.发气性 型(芯)砂在高温作用下产生气体的能力称为发气性，一般用发气量来衡量。发气量可用总发气量和比发气量两种方法表示。5.沾模性 型砂不沾附模样及芯食表面的性能称为不沾模性。沾模性强的型砂，造型制芯不方便，生产率低，铸件表面质量差。6.可塑性与韧性 可塑性是指型砂在外力作用下变形，外力去除后仍保持所赋予形状的能力。一般说来，凡是增加型砂湿强度的因素，均可提高可塑性。7.其它性能 (1)耐火度
8、 影响型砂耐火度的主要因素是原砂的矿物组成、颗粒特性、粘土种类及加入量等(2)退让性 在浇注钢铸件和镁合金等收缩率大的铸件时，要求型砂具有良好的退让性，否则铸件容易产生内应力、变形或裂纹等缺陷。退让性主要取决于型砂的高温强度，高温强度愈大退让性愈差。(3)复用性 型砂复用性又称耐用性。它指型砂经多次使用仍能保持原来性能的能力。复用性好的型砂在反复使用过程中需补充的新砂及粘土量少，原材料消耗少，型砂处理工作量也小，铸件成本降低。1.1.铸铁件用湿型砂的特点铸铁件用湿型砂的特点 铸铁件湿型砂的含水量一般控制在4.55.5，透气性一般为50100，湿压强度一般为5080kPa。一般手工造型时湿型砂的
9、紧实率控制在5060，普通机器造型用型砂的紧实率控制在4550，高压造型用型砂的紧实率控制在4045。铸铁件湿型用的原砂一般采用粒度组别为21或15的圆形或多角形的天然石英砂，粒度最好均匀分布在相邻四个筛号上，每个筛号上的停留量都在1035之间。铸铁件湿型砂普遍采用粘结性能较好的膨润土。2.2.煤粉的作用原理及应用煤粉的作用原理及应用 （1）煤粉受热燃烧产生大量的还原性气体，防止铁水被氧化，减少或防止金属氧化物与造型材料发生化学反应。（2）煤粉在高温液态金属热作用下产生大量的气体，使金属与铸型材料之间和砂粒孔隙中的气体压力猛增，有效地防止液态金属的渗入。（3）煤粉受热软化，结焦变成胶质体，堵塞
10、或减少砂粒的孔隙，使液态金属难以渗入。（4）煤粉中的挥发分在400以上的还原性气氛下裂解成光亮碳，它是一种微晶碳或不定型石墨，不被铁水及其他氧化物所润湿，有效隔绝了金属与铸型界面发生反应。（5）煤粉加热到一定温度的，干馏出煤焦油成为具有可塑性的胶质体，使型砂的塑性、退让性增加，减少型砂因受热膨胀而产生的内应力，有利于防止铸件产生夹砂等缺陷。3.3.铸钢件湿型砂铸钢件湿型砂 铸钢件湿型砂的含水量应严格控制，一般为45左右，面砂的透气性应大于100，背砂的透气性应在180200以上，湿压强度应大于55kPa，铸型的表面硬度应在8090左右。手工造型时型砂的紧实率控制在5055。4.4.高压造型用型
11、砂高压造型用型砂(1)高压造型用型砂的性能要求 高压造型用型砂的湿强度要求较高，多触头高压造型用型砂的湿压强度一般应大于80100 KPa，垂直分型无箱射压用型砂的湿压强度应大于140150kPa。高压造型特别强调型砂的常温湿拉强度，一般要求为2025kPa。(2)高压造型型砂配方特点 高压造型型砂的密度高，浇注时常因型砂膨胀使铸件产生夹砂等缺陷。因此，宜采用颗粒分散的原砂，以减少型砂的膨胀率，另外有的工厂采用粒度组别为相邻四个筛号的原砂，为了保证铸件的表而质量，宜采用粒度较细的圆形或多角砂。5.5.粘土型砂的配制粘土型砂的配制 型砂的配制包括三个方面的工作，即原材料的准备，型砂的混制和将混制
12、好的型砂调匀及松砂等工艺环节。所有的原材料必须在配砂前进行加工准备。(1)新砂(2)粘土(3)附加物(4)旧砂(5)混砂 混砂的质量主要取决于混砂工艺和混砂机的型式。1.铸型的温度场铸型的温度场 （1）数学分析法 金属和铸型的传热过程是非常复杂的不稳定导热过程，可用博立叶导热微分方程表示：在假定铸件和铸型均为半无限大平板，材质是均匀的，热物理常数不随温度变化，铸型后温度一致，并没有对流等条件下，由此方程的通解和单值条件，可得到铸型的温度场方程式为：式中，x为铸型中某点到金属铸型界面的距离；t为铸型中距型腔表面为x处的温度()；t0为铸型的初始温度()；tK为金属的温度()；为铸型被加热的时间(
13、s)；a为铸型的热扩散率；为铸型的热导率；c为铸型的比热容；为铸型材料的密度。在上述条件下根据铸型吸热和铸件放热的热平衡方程，可以得到铸型所吸收的热量Q：式中：b为铸型材料的蓄热系数；F为铸型的面积。2.实测法 用直接测温法研究热作用的规律是目前应用最广泛的方法，其方法是测量铸型中距界面不同距离的地方的温度，绘制温度分布曲线。图1-9和图1-10分别为在干态砂型和湿砂型中浇注A1-30Cu合金铸件时，铸型中各点的温度变化曲线。图1-11和图1-12分别为浇注铝合金时干型和湿型的温度分布曲线。2.铸型的水分迁移铸型的水分迁移 湿型被金属液急剧加热时，砂型中的水分会从高温的表面层向低温的里层迁移。
14、由于水分迁移的结果，在湿型中出现四个区域，如图1-13所示，第一区域干燥区（a区）；第二区域水分饱和凝聚区（b区）；第三区域过渡区（c区），也叫水分不饱和凝聚区；第四区域正常区（d区），它是从铸型温度为室温至砂箱壁处。3.3.金属液对铸型表面的冲刷作用金属液对铸型表面的冲刷作用 金属液沿铸型表面流动时对铸型表面进行摩擦，如摩擦力超出砂型表面层砂粒间在浇注温度下的粘结力，砂粒将被冲下，造成铸件表面局部粗糙、冲砂、砂眼等缺陷。金属液对铸型表面的冲刷作用，主要取决于金属的浇注温度、铸型的表面强度和高温强度。液体金属浇入铸型中，在铸件没有凝固成足够的硬壳前，型壁受到金属液的静压力为：式中，为金属液的密
15、度（kg/m3）；g为重力加速度；h为金属压头的高度（m）。1.1.夹砂夹砂 夹砂缺陷是铸件常见的一类表面缺陷。夹砂是当铸型表层强度很低时，砂型表面层膨胀发生拱起和裂纹而形成的，此时铸件表面还没有凝固。夹砂分为夹砂结疤和鼠尾两类，金属液进入铸型表面层裂纹把烘起的砂型表层包在铸件内，就成为夹砂结疤缺陷(亦称包砂)，如图1-14(a)所示；砂型表面只拱起而未断开，就造成鼠尾缺陷(亦叫沟槽)，如图1-14(b)所示。夹砂的形成过程如图1-15所示。历经高温烘烤、铸型表面变形翘曲、表干层开裂、金属液渗入、砂块脱落漂移、最终凝固等六个阶段。（1 1）夹砂的形成机理）夹砂的形成机理 夹砂的形成机理、有几种
16、不同的理论见解。1）砂型表面层因热膨胀产生的应力超出了水分饱和凝聚区的强度。2）型砂的热膨胀超过热应变，砂型在浇注时受热发生膨胀，如果热膨胀值超过了效应变，砂型表面将破裂，引起夹砂。（3）热膨胀和热应变与温度的关干燥层的热应力超出水分凝聚区的强度，热膨胀大于凝聚区的热应变，此种理论认为夹砂发生时砂型内的状态，如图1-18所示。（2 2）防止夹砂类缺陷的措施）防止夹砂类缺陷的措施 根据夹砂形成机理，可从以下几方面来防止夹砂的产生。1)造型材料方面 正确选用和配制型砂是防止夹砂的主要措施。2)铸造工艺方面 避免大平面在水平位置浇注；浇注系统应能使金属液平稳进入型腔，内浇口应均匀分布，防止局部过热；
17、浇口阻流面积适当增大，以较快速度封闭被烘烤的铸型表面。适当降低浇注温度。3)铸件结构方面 尽量避免大平面，铸造圆角要合适。2.2.粘砂粘砂 粘砂是铸钢、铸铁件生产中常见的铸造缺陷之一。根据将砂层粘结在铸件表面的粘结物质的性质，粘砂可分为机械粘砂即金属渗入到砂粒间空隙，将砂粒固定在铸件表面；化学粘砂即金屑或金屑氧化物和造型材料形成化合物，将砂层枯结在铸件表面。（1）机械粘砂 1）机械粘砂的形成机理 金属液渗入砂粒间孔隙就会形成机械粘砂，金屑液渗入砂粒间空隙的条件为 P金P气-P毛-P型式中，P金为铸型中金属液的压力(包括静压力和动压力)；P气为砂型空隙中气体的压力；P型为型腔内气体的压力；P毛为
18、毛细压力。2）影响机械粘砂的因素：金属液的静压力和动压力；P气是孔隙中气体对金属液的反压力；金属液与造型材料的润湿性；砂型表面砂粒空隙的大小。3）防止机械粘砂的措施：采用细砂、提高铸型紧实度、铸型表面刷涂料，有利于防止粘砂。铸铁件型砂中采用煤粉砂。煤粉在400以上发生裂解，析出光亮碳层。光亮碳包覆在砂粒表面。由于光亮碳不被金属及金属氧化物湿润，对防粘砂有突出作用。降低浇注温度。（2）化学粘砂1)化学粘砂层的形成 产生化学粘砂的先决条件是金属氧化。2)粘砂层与铸件表面的结合力 一般认为与铸件表面铁的氧化物成分和厚度有关，FeO的组织致密，能阻碍继续氧化，造成难清理的粘砂，而高价氧化铁Fe3O4、
19、Fe2O3：结晶时体积有较大膨胀，组织疏松，不能阻碍继续氧化，氧化层厚，容易从铁件表面剥落，使粘砂层容易清理。3)防止粘砂的措施：防止形成化学粘砂层 降低化学粘砂层与铸件表面的结合力3.3.裂纹裂纹（1）龟裂 液态金属浇入铸型的每一个周期中，金属铸型受到加热和冷却的交替作用，在铸型内外产生交变的热应力。金属铸型因这些交变应力发生疲劳，最终在型腔表面产生网状裂纹，称为表面龟裂。（2）“热击”及型壁外裂 所谓“热击”即型壁剧烈受热，内表面温度迅速升高，而外表面及四周仍处于低温，内外温差很大。热应力只是产生外裂的必要条件，而产生外裂的具体条件是；金属型本身的铸造应力未能消除，有残留内应力；金属型结构
20、不合理，金属型外部有某些易形成应力集中的缺陷，如砂眼、夹渣、冷隔等。4.4.侵入性气孔侵入性气孔 金属与铸型表面的物理化学作用有：铸型的气体侵入金属液，金属液从铸型吸收气体，金属液渗入砂粒间空隙金属液与铸型材料或铸型中气体发生化学作用生成新的化合物等等。由于气体的来源和形成过程不同，铸件的气孔可分为析出气孔、反应气孔和侵入气孔三种。前两种气孔，在铸造原理和合金熔炼课程已作详细介绍，不再赘述。（1）侵入气孔的特征 侵入气孔的体积较大，呈梨形、圆形、扁圆形，主要因砂型、砂芯在浇注时产生的气体侵入金属液造成。（2）侵入气孔的形成机理 铸型在金属液热作用下发生水分蒸发，有机物燃烧或碳酸盐等分解，金属液
21、与铸型产生化学作用均可使金属液和铸型界面上气体的压力增加。当气体的压力大于在金属液中形成气泡所必须克服的压力后，气体就侵入金属液形成气泡(见图1-19)。（3）防止侵入气孔的措施 1)减少P气：减少型(芯)的发气量、发气速度和使气体容易排出。2)增大气体侵入金属液的阻力；在砂型表面刷涂料，能减少砂型表面孔隙的半径，使2/r增大；涂料层的透气性低，能阻碍气体进入型腔。但涂料层的发气性必须小，以免造成气孔。3)使气泡能从金属液中浮出：适当提高浇注温度和浇注速度，避免浇注时型腔中有大的水平面，设置冒口等。1.涂料的作用及性能涂料的作用及性能（1）涂料的作用1）降低铸件表面粗糙度值；2）防止或减少铸件
22、粘砂缺陷；3）防止或减少铸件砂眼和夹砂缺陷；4）防止或减缓某些树脂砂的热解产物对铸件的不良影响；5）使铸件表面合金化和晶粒细化；6）调节冷却速度或改变气氛；7）提高铸件落砂和清整效率；（2）涂料的性能 涂料性能主要包括物理性能、工艺性能、工作性能和流变特性等四个方面。1）涂料的物理性能 密度 密度是由涂料中各种组分的密度及它们的组合比例所决定的。悬浮性 涂料抵抗固体耐火填料分层和沉淀的能力，用悬浮率（）表示。条件粘度 涂料的条件粘度是涂料的稠度、流变特性和内部结构程度等的综合反映，同时又关联到涂料的涂刷性、渗透性和流平性等其他性能。2）涂料的工艺性能 涂刷性 采用刷涂方式时，涂料是否易于涂敷的
23、性能。不流淌性 流平性 渗透性3）涂料的工作性能 涂层的耐磨性 涂层烘干抗裂性和高温热爆抗裂性 发气性 抗粘砂性4）涂料的流变性及其对涂料其他性能的影响 屈服值 涂料具有屈服值，即施加的切应力必须增大到一定值后，涂料才开始出现剪切速率。这一能使涂料开始产生剪切速率的最低切应力，称之为屈服值（见图1-20）。剪切稀释能力 涂料的剪切稀释能力是可逆的，且只受剪切速率的影响，不受剪切时间的影响。在流变曲线上则表现为切应力的增长小于剪切速率的增长，如图1-21所示。触变性 涂料在固定的剪切速率作用下，其粘度随着剪切时间的延长而逐渐降低（变稀），停止剪切后其粘度又随着时间的延长而逐渐恢复（变稠）的性能，
24、称作涂料的触变性，如图1-22所示。涂料的流变性与涂料工艺性能的关系 涂料的流变性对其工艺性能的影响很广，见表1-10。2.2.涂料的基本组成及其主要原辅材料涂料的基本组成及其主要原辅材料（1 1）涂料的分类和牌号的表示方法）涂料的分类和牌号的表示方法 涂料牌号的编制主要由相关的汉语拼音字母组成，其表示方法如下：（2 2）涂料的主要组成及其作用）涂料的主要组成及其作用 涂料由多种原辅材料配制而成，通常包括耐火填料、载体、粘结剂、悬浮剂和添加剂等五个基本组成。耐火填料是涂料的主要组成部分，其作用在于填补型、芯表层的孔隙和凹坑；隔离型、芯与金属液；改进金属液与型、芯的界面作用，从而防止铸件产生机械
25、粘砂和化学粘砂，使铸件表面达到理想的表面粗糙度。载体是涂料的重要组成部分，作用是将耐火填料分散在其中，形成浆状或膏状，运载耐火骨料及其粘结剂、悬浮剂等，以便于将其涂覆于铸型或砂芯表面。为使耐火骨料颗粒能粘结成为牢固的涂料层，并能有效地附着于铸型或砂芯的表面上，涂料中应有适当的粘结剂。为防止涂料中的固体耐火填料沉淀而加入的物质叫悬浮剂。它通常还能起到防止载体脱离耐火填料而单独渗入型（芯）砂这一不良现象的发生。添加剂是为了改善涂料的某些性能而添加的少量附加物。（3 3）耐火填料）耐火填料 耐火填料可分为耐火型和陶瓷型(烧结剥离型)两大类。表1-11为涂料常用耐火填料及其适用性。（4 4）载体）载体
26、 常用的载体通常分为为水和有机溶剂两类。通常按照砂型（芯）所用的粘结剂种类、车间的干燥设备有无、操作环境和生产率来选择载体。常用的涂料有机溶剂载体的性质见表1-12。（5 5）悬浮剂）悬浮剂 悬浮剂的选择主要应根据载体的种类，其次是耐火填料的类型。水基涂料常用的悬浮剂大体上可分为二大类，一类是使水形成胶体溶液的无机粘结剂，一类是能与水形成高分子溶液的有机悬浮剂。有机溶剂涂料常用的悬浮剂有：有机膨润土、锂膨润土、凹凸棒土、聚乙烯醇缩丁醛等。（6 6）粘结剂）粘结剂 常用的粘结剂大致可分为无机和有机两类，前者又可称为高温粘结剂，后者又可称为低温粘结剂。按涂料与水亲和能力又可分为亲水型和憎水型。涂料
27、常用的粘结剂类别见表1-13。（7 7）添加剂）添加剂 润湿剂 在生产中，有时遇到某些粘结剂的型、芯由于粘结剂或残留的分型剂的影响，型、芯工作表面局部或大面积不易被涂料浸润，不能形成完好的涂层；或者涂敷时，只是堆积在砂芯表面，受热时容易干裂和脱落。加入少量的润湿剂可改善这一现象。消泡剂 消除涂料在制备或搅拌时所引起的气泡，以及醇基涂料的涂层在点燃干燥时可能产生的气泡或麻坑。防腐剂 常用的防腐剂有麝香草酚（又名百里酚）、五氯苯酚、苯甲酸钠和甲醛水溶液（福尔马林）等。3.3.涂料的配制涂料的配制 涂料从配方到形成涂层的全过程应主要包括配制、施涂和干燥或固化三个部分。涂料的配制方式通常有搅拌法和研磨
28、法。（1）搅拌法 是指不经过研磨工序，而直接用搅拌机来配制涂料的方法。（2）研磨法 是将各种原辅材料加入到有研磨作用的设备中，通过较长时间的研磨来配制涂料。常用的具有研磨作用的设备有轮碾机、碾轮式混砂机、球磨机和胶体磨等。在生产中，通常胶体磨与搅拌器配合使用，其涂料性能更佳。4.4.涂料的涂敷方法涂料的涂敷方法 涂料的涂敷方式通常有刷涂、浸涂、喷涂和流涂等。涂敷方式的选用主要取决于生产方式、节奏、砂型（芯）的大小、结构和批量等。几种涂敷方式的适用范围参见表1-14。5.5.涂料常见的缺陷及其防止措施涂料常见的缺陷及其防止措施 涂料缺陷可以分为配制和贮存中出现的缺陷、工艺性能缺陷和工作性能缺陷等
29、方面。（1）涂料在制备与贮存过程中的主要缺陷1)涂料起泡2)涂料离浆3)涂料粘度变化（2）涂料工艺性能缺陷1）悬浮性差2）涂覆性差3）涂料覆盖性差4)流平性差5)涂料堆积（3）涂料工作性能缺陷1)涂层强度低2)涂层针孔3)涂层疏松4)涂层开裂、剥落1.1.修补材料及胶合剂修补材料及胶合剂（1）修补材料 修补材料包括修补膏和修补砂。修补膏是用于烘干后砂芯表面粗糙、疏松及细裂纹等缺陷的修补材料，它近似胶泥，修补时用力涂抹后将表面抹光、抹平。配比实例见表1-15。修补砂是用于修补烘干后的砂芯表面缺肉、掉角及堵塞工艺孔(如不应露出的气孔等)的填补材料。这种砂粘附性和可塑性强。修补时用力按在缺损处，捏成
30、大致形状，然后用小刀蘸水后削成所需外形即可。一般需自然干燥3-4h后方可下芯浇注。修补砂的配方实例见表1-16。（2）胶合剂 胶合剂是用来胶合两半个砂芯及用来作修补砂粘于砂芯缺肉掉角处的粘结剂。传统胶合剂是指非适用于快速粘合方法的砂芯胶合剂。这种胶合剂是采用膨润土、纸浆废液、糊精、糖浆等材料制成。配方实例见表1-17。2.2.分型（脱模）剂分型（脱模）剂 脱模剂也称分型剂，是在造型造芯过程中在模样、芯盒工作表面覆盖一薄层可以减少或防止型砂、芯砂对模样或芯盒的粘附，降低起模力，以便顺利得到表面光洁、轮廓非常清晰的砂型或砂芯的物质。分型剂的优劣，可用分型力的大小和涂覆一次分型剂能造型(芯)的次数评定。粘模的发生是由于型(芯)砂粘结剂的内聚力小于或等于型(芯)砂粘结剂与模样或芯盒表面的附着力引起的，也就是粘模性主要与粘结剂和模具材料有关。因此，作为分型剂，应能在模样(或芯盒)表面很好铺展开和附着，而不与型(芯)砂粘结剂发生粘附或发生作用，它通常根据型(芯)砂所用粘结剂及造型、造芯工艺决定或选用。（1）粘土砂及冷硬化学粘结剂砂用分型剂（2）热芯盒(含温芯盒)法、壳法用分型剂
