1、造球岗位操作培训 目录 一、为什么要强化造球 二、水分的作用 三、物料的成球性和成球过程是什么 四、造球机工艺参数对造球过程的影响 五、皂土的作用及降低皂土消耗的意义 六、皂土在造球以及焙烧生产过程中的一些现象分析 七、控制生球粒度的意义 八、生球粒度降低，燃烧室压力升高的原因分析 九、造球对原料的要求 十、辊筛的作用和目前存在的缺陷一、为什么要强化造球 1 1、高炉对成品球团矿的要求：强度好、无层状结构、断面均一、充分、高炉对成品球团矿的要求：强度好、无层状结构、断面均一、充分氧化、具有最大还原性氧化、具有最大还原性。良好成品球团矿质量的获得与球团矿生产的原料性能、生球质量及焙烧工艺参数等都
2、是密切相关的。但是，如果没有良好的生球质量，无论采用何类焙烧工艺，成品球团矿质量均得不到保证。生球质量的好坏决定着成品球团矿的质量和产量。因而“造好球”也就是球团生产工艺中的最基本、最关键的技术环节。造球技术在国外球团界被称为是“艺术”。除了水分的控制、造球机本身的性能好以外，造球工的技术、观察操作水平对所造生球的质量有着极为密切的关系。2 2、对生球的要求：匀、净、小、对生球的要求：匀、净、小 ；球形好；强度高。；球形好；强度高。3 3、最佳的球团粒径为：、最佳的球团粒径为：111112mm12mm。为了充分发挥球形规则、粒度均匀对高炉料层结构带来的优越性，成品球团矿的粒径范围要缩小，总体粒
3、度也要缩小，实现“小而匀”。我厂竖炉生球粒度在1218mm范围内，略微偏高。成品球团矿1016mm粒级不到60。4 4、06年炼铁厂成品球团矿指标中：返矿率3.8373.837（未含高炉槽下返矿）；粉末率3.5833.583。同行业先进指标中，返矿率在2.0、粉末率在1.5以下。通过以上指标看，生球质量需要进一步提高。二、水分的作用（简略介绍）1、水分在造球过程中的作用：水分是细磨物料成球的基本因素，干料是不能成球的，只有在加水润湿后才能使矿粉滚动成球。水分在细磨物料（矿粉）中有四种存在形态：1）吸附水（强结合水）；特点：靠分子（静电）引力近近距离吸附而成，不能自由转移，只有烘干时才能变为蒸汽
4、。2）薄膜水（弱结合水）；特点：分子引力远远距离吸附的水分，具有一定活动性，能够迁移形成水化膜。水化膜：吸附水和薄膜水合起来组成分子结合水化膜：吸附水和薄膜水合起来组成分子结合水，也叫水化膜。水化膜在分子力作用下，具水，也叫水化膜。水化膜在分子力作用下，具有很大的粘滞性使矿粉颗粒彼此粘结，这就是有很大的粘滞性使矿粉颗粒彼此粘结，这就是矿粉成球后具有一定的机械强度的原因。矿粉成球后具有一定的机械强度的原因。二、水分的作用（简略介绍）3）毛细水：水分填充在矿粉颗粒之间的空隙中，形成毛细水。毛细水具有表面张力，将矿粉颗粒拉向中心。成球过程毛细水起主导作用。成球过程毛细水起主导作用。4）重力水：矿粉水
5、分饱和时，存在重力水。重力水对成球不利。所以，物料的水分应该控制在毛细水含量范围内。所以，物料的水分应该控制在毛细水含量范围内。吸附水、薄膜水、毛细水和重力水的总和称为全水量（水分）2、水分对干燥过程的影响：生球的干燥速度取决于干燥介质（即热气流）的温度与流速、生球的初始湿度初始湿度与尺寸。生球的初始湿度愈小，干燥速度愈快。生球水分高，在相同的烘干时间内，需要提高干燥速度，则容易破裂。三、物料的成球性和成球过程 1成球性：物料的成球性是指在自然状态下，滴水成球的性能以物料的成球性是指在自然状态下，滴水成球的性能以及在机械力的作用下密集的能力及在机械力的作用下密集的能力。2成球过程：操作原则：滴
6、水成球，雾水长大，停水压实滴水成球，雾水长大，停水压实。成球的三个阶段：1）成核阶段（母球区），2）长大阶段（长球区），3）压实阶段（成球区）。在造球过程中，通过水滴使松散的物料接触紧密，再经过机械滚动作用，形成母球。母球由于毛细效应在球盘中长大。适合母球长大的条件是：（1）母球中的水分含量接近适宜的毛细水含量。母球中的水分含量接近适宜的毛细水含量。（2）精矿粉其余部分中水分的含量接近于最大分子结精矿粉其余部分中水分的含量接近于最大分子结合水含量。合水含量。三、物料的成球性和成球过程 母球在造球机内滚动，组织结构被压紧，内部过剩的毛细水被挤到母球的表面，过湿的母球表面又通过毛细力将周围的矿粉粘
7、结增厚。经过多次重复，母球长大。有时为使母球长大到符合要求的尺寸和提高长大速度，还需向母球表面喷水。球在长大的同时发生紧密，在滚动、揉搓和挤压情况下，内部颗粒发生选择性排列，即以最大接触面排列。刚长大的母球内部矿粉颗粒排列的不紧密，强度低，继续需要依靠机械力的滚动作用，使生球内部矿粉颗粒排列得十分紧密。矿粉颗粒的薄膜水相互接触，形成几个颗粒共有的薄膜水层而加强结合力。三、物料的成球性和成球过程 3、什么情况下的生球强度最好：如果将毛细水全部由球中排除出来，则如果将毛细水全部由球中排除出来，则得到机械强度最大的生球得到机械强度最大的生球。生球达到一定粒度和密度，由于离心力作用，生球自动被抛出盘外
8、。但是，实际生产过程中，“瀑布式”的料流连续不断的进入造球盘，使生球不能达到足够的压实时间，就被后继的粉料挤出球盘，所以，强度受到限制。四、造球机工艺参数对 造球过程的影响 决定生球质量的因素主要是造球原料与造球机工艺参数两个方面，造球机的工艺参数主要有：造球机的旋转速度、倾角、边高、充填率、刮板的位置。（略）五、皂土的作用及降低皂土消耗的意义 1什么是皂土：皂土是一种具有膨胀性能，有阳离子吸附和交换功能，有很强的水化能力，呈层状结构的含水铝硅酸盐。2皂土的作用：改善原料的成球性，提高生球强度改善原料的成球性，提高生球强度。一方面可以改善物料的亲水性和增加比表面积；另一方面，可以提高物料颗粒间
9、的粘结力和内摩擦力。优质的皂土应具有性能：良好的吸附性、粘结性、良好的吸附性、粘结性、分散性、膨胀性、比表面积大、成球性指数高分散性、膨胀性、比表面积大、成球性指数高。五、皂土的作用及降低皂土消耗的意义 3皂土的主要成分以及生产中的物理化学作用 1）皂土的主要成分属于脉石，含SiO2一般在60左右，不但造成球团矿品位下降，而且会降低成品球团矿的强度。实验和生产结果表明：当SiO2含量高，且SiO2结晶粒度小、分布均匀，与铁矿物共生时，将阻碍再结晶的发展。原因是SiO2与Fe3O4作用，生成Fe2SiO4，而Fe2SiO4又与SiO2或FeO起反应生成熔点更低的固熔体，在焙烧时熔化。虽然SiO2
10、的存在使得起辅助固结作用的渣相比例增加，但会造成焙烧温度区间变窄。提高焙烧温度后，容易形成液相，使球团矿强度下降。2）皂土对水的吸附力极强，在生球干燥过程中，阻止生球内部水分的扩散，削弱了生球的干燥速度，限制生产率的提高。五、皂土的作用及降低皂土消耗的意义4、降低皂土消耗的意义降低皂土配比可以提高成品球团矿品位和强度以及生产率。降低皂土配比有三方面有利因素：1）提高干燥速度；2）提高熔融温度，为提高燃烧室温度提供条件；3）提高TFe。国内较为先进的球团生产中，皂土配比在1.0水平，而我厂一直配加3.0左右，存在十分巨大的下调空间。5、造成我厂皂土配加量高的原因分析：原料方面：铁精矿粉粒度粗、品
11、位低、脉石含量高、粒度组成不合理；水分大；膨润土质量不好。生产工艺方面：配料精度差；混合料水分及料量波动大；没有润磨或辊磨工艺；混料设备能力低、混匀效果不好；造球盘能力小，填充率低，成球压实时间不足。上述问题造成了皂土消耗长期居高不下，直接抑制了成品球团矿产、质量的提高。而解决这些问题又不是一蹴而就的，所以我们要在各种不利条件下，充分发挥主观能动性，从操作工艺上寻找克服困难的途径。五、皂土的作用及降低皂土消耗的意义6、降低皂土配加量后可能出现的负面影响以及对操作的要求有三方面不利因素：1）含粉率升高；2）生球强度降低；3）控制生球粒度的难度增加。我厂铁精矿粉粒度较粗，200目粒级在7580左右
12、。而且0.10.2mm的粗粒级多，这对生球质量极为不利。这些粗颗粒多粘附在生球表面，非常容易脱落。同时，由于皂土的配加量降低，对这些粗颗粒的粘结力变小，加剧了脱落的程度。使焙烧层内的含粉率升高，造成成品球团矿含粉率高。粉末在球团生产中的危害很大，因而严格控制焙烧球团层内的含粉率是强化生产和提高成品球团矿质量的一大关键。据有关资料表明：含粉率应控制在1.5之内。含粉率高容易在焙烧过程中产生结块现象。为了防止这一现象的产生，往往在操作中采取降低焙烧温度来实现。这样势必使球团矿焙烧达不到应有的最高焙烧温度，而导致成品球团矿强度的下降。同时粉末含量多还影响球团的冷却和进一步氧化。五、皂土的作用及降低皂
13、土消耗的意义 皂土配比降低，矿粉颗粒之间的粘结力变小，而且生球的长大速度加快，在球盘内滚动时间缩短，导致生球的强度降低，粒度难控制。为了控制含粉率、强度及粒度，除了必要的工艺调整外，还应加强岗位操作：首先，造球岗位加强责任心，提高生球粒度的均匀性以及生球表面的光滑性。其次，要以提高成品率为中心，严格控制生球入炉量。在这个问题上，必须杜绝一种错误的认识，就是“高生球入炉量是高产的保证”，盲目追求生球入炉量，导致干燥效果降低，含粉率升高，成品率下降，成本升高。五、皂土的作用及降低皂土消耗的意义 7、降低皂土配比的控制措施：1）降低皂土配比的最有效措施是改善原料条件，提高精矿-200目级的比例，以及
14、微细颗粒比例，合理搭配精矿粒度组成。2）操作方面（1）所有的造球盘全部开动，降低单盘给料量，在填充率不变的情况下，提高混合料在球盘中停留的时间，也就是增加生球压实时间。（2）球盘倾角调小，抑制皂土降低后球盘排球速度快的问题。（3）适当降低混合料水分，降低长球速度。五、皂土的作用及降低皂土消耗的意义（4）稳定混合料原始水分，在到达造球盘时保证在同一水平不波动。（5）控制皂土配加量的波动程度。皂土料斗一直使用圆盘给料机配料，用阀门开启度控制料量，经常发生堵斗和喷料现象，导致料量不稳定，打乱造球的稳定操作状态，严重时几乎无法调整。3）其他一些可以降低皂土配比的措施（1）提高料温 在造球缓冲料斗通入蒸
15、汽或烧结系统余热废气，利用蒸汽对造球混合料进行预热，使料温稍许提高（4050），提高皂土的粘结性，在降低皂土消耗的同时，还可以提高入炉生球的初始温度，加快烘干速度，从而提高生产率。（2）采用其他替代品：如：转炉尘泥；SYP高效粘结剂等。六、皂土在造球以及焙烧生产过程中的一些现象分析 1皂土增加生球成长率下降的原因：1）皂土是典型的层状结构，与水具有特殊的亲和力，遇水后，不仅表面吸水，层间也吸附一定的水分，从而相应减少了造球时的有效水分，使生球成长率降低。2）当皂土配加量增大时，矿粉颗粒之间的粘结性大，并由于皂土本身具有的粘结性和吸附性，迅速吸住水滴和周围的矿粉颗粒形成母球，松散粉料形成母球的趋
16、势变大，母球数量增多，而母球长大速度变慢。为了提高母球长大速度，需要向母球表面喷水，增大母球表面的湿度，强迫粉料粘结到母球表面，此时生球会变得形状不规则，可塑性大。六、皂土在造球以及焙烧生产过程中的一些现象分析2、皂土配加量减小时生球长大的情况：皂土配加量减小，矿粉颗粒之间的粘结性变弱，生成母球的趋势减小，而由于母球表面存在从内部挤出的毛细水产生的毛细力作用变大，吸附矿粉颗粒的能力相对增强，所以生球长大速度加快。此时由于长球时间短，生球需要在球盘内增加压实时间，否则生球强度降低。因为皂土能够改变混合料的最适宜造球水分，皂土因为皂土能够改变混合料的最适宜造球水分，皂土配比降低，混合料有效水分增加
17、，这时需要适当降低混合料的水配比降低，混合料有效水分增加，这时需要适当降低混合料的水分，控制生球长大速度。分，控制生球长大速度。如果此时原料水分偏大，则生球粒度明显变大，并难以控制。合适的生球粒度与混合料的水分，皂土配加量、球盘的倾角具有协调关系。对混合料的最基本要求是：混合料水分要稳定、波动小，混合料水分要稳定、波动小，要比最适宜的造球水分低要比最适宜的造球水分低0.50.51.01.0左右，然后在造左右，然后在造球时进行微调。球时进行微调。六、皂土在造球以及焙烧生产过程中的一些现象分析 3 3、根据皂土变化情况加水方法的调整、根据皂土变化情况加水方法的调整：1 1）皂土略低时，生球长大的速
18、度快，大量粉料用于长）皂土略低时，生球长大的速度快，大量粉料用于长球，造成生球粒度偏大，母球生成量减少，球，造成生球粒度偏大，母球生成量减少，此时应以此时应以滴水形式强化母球的生成为主。滴水形式强化母球的生成为主。这时生球未经压实就这时生球未经压实就被球盘排出，球盘排球量大、存料少，填充率变小，被球盘排出，球盘排球量大、存料少，填充率变小，可以适当降低球盘倾角，增加生球压实时间。可以适当降低球盘倾角，增加生球压实时间。2 2）皂土略高时，生球长大的时间增长，造球盘排球量）皂土略高时，生球长大的时间增长，造球盘排球量变小，大多数生球未长到足够的尺寸就被后继的粉料变小，大多数生球未长到足够的尺寸就
19、被后继的粉料挤出球盘，故而生球粒度变得小而不匀，此时应以雾挤出球盘，故而生球粒度变得小而不匀，此时应以雾水强化母球长大为主，这时球盘内存料增大，负荷增水强化母球长大为主，这时球盘内存料增大，负荷增大，应适当减小给料量，减轻负荷，避免小球被挤出大，应适当减小给料量，减轻负荷，避免小球被挤出球盘。球盘。这种生球水分大，抗压强度低，烘干速度慢，收缩应这种生球水分大，抗压强度低，烘干速度慢，收缩应力大，易爆裂，给生产带来恶劣的影响，必须尽量避力大，易爆裂，给生产带来恶劣的影响，必须尽量避免这种情况发生。免这种情况发生。六、皂土在造球以及焙烧生产过程中的一些现象分析4、皂土对生球干燥过程的影响：1）干燥
20、机理（了解）生球干燥过程有表面汽化和内部扩散两个过程组成。随着干燥过程的进行，生球表里会产生湿度差，从而引起表里收缩不均匀。表面湿度小收缩大，中心湿度大收缩小。由于表里收缩不均匀，便产生应力，即表面收缩大于平均收缩，表面受拉，在受拉45方向受剪，而中心收缩小于平均收缩而受压。如果收缩不超过限度，生球产生圆锥形毛细管，可加速水分由中心移向表面，从而加速干燥，同时使生球内的粒子紧密，增加强度。不均匀收缩过大，生球表层所受的拉应力或剪应力超过生球表层的极限抗拉、抗剪强度，生球便产生裂纹，球的强度受到影响。干燥过程是由表面气化和内部扩散表面气化和内部扩散两个过程组成的。有些物料的水分表面气化速度大于内
21、部扩散速度。有些物料则相反。前一种情况称为内部扩散控制；后一种情况称为表面气化控制。六、皂土在造球以及焙烧生产过程中的一些现象分析内部扩散控制：生球干燥时，内部扩散速度小于表面气化速度，表面水分蒸发后，内部水分不能及时扩散到表面。因此，表面出现干壳，内部潮湿，产生干燥应力。此时，必须设法增加内部扩散速度，否则，表面收缩产生裂纹。内部扩散服从导湿定律，包括导湿和热导湿现象。导湿现象是水分由较湿的内部向较干的表面迁移。热导湿是水分由热端（表面）向冷端（内部）迁移。2）皂土对内部扩散的影响：皂土可以使干燥过程中生球水分变得内外均匀，提高破裂温度，皂土可以使干燥过程中生球水分变得内外均匀，提高破裂温度
22、，但由于其对水分的特殊亲和力，使生球的干燥速度变慢但由于其对水分的特殊亲和力，使生球的干燥速度变慢。干燥初期，其干燥速度较慢，尤其是低温干燥阶段。这是由于生球表面除含毛细水外，皂土晶层中还含有大量的分子结合水，其蒸气压较自由水低，使得表面气化速度降低。当表面水分气化后，内部水分通过毛细管扩散至表面，一部分又进入表面皂土的晶层中，成为层间水。由于它与水的特殊亲和力，所以只要晶体结构不破坏，内部毛细水容易沿毛细管扩散到表面的晶层中。因此，干燥外壳形成比较慢，大量毛细水在表面蒸发，不易造成内部过剩的蒸气压，故使破裂温度提高。六、皂土在造球以及焙烧生产过程中的一些现象分析 5、皂土受热过程变化：（了解
23、）皂土在加热过程中有三个吸热效应和一个放热效应。第一个吸热效应在100130之间，呈很强的低温吸热谷，属于排出外表的分子结合水和层间水；在550750左右出现第二个吸热谷，它标志结构水的排出和晶体结构的破坏，即皂土物理性能的丧失；在9001000出现第三个吸热谷，表示蒙脱石结构完全破坏。紧接着一个放热峰，表示一种新的矿物（尖晶石）形成。七、控制生球粒度的意义 1、生球粒度与强度的关系 生球的落下强度与生球直径的平方成反比，生球的抗压强度与生球直径的平方成正比。计算生球平均粒度由计算生球平均粒度由15mm15mm降至降至13mm13mm，强度变化，强度变化（1313）（1515）10075.11
24、 落下：3.275.114.26（次）/球 抗压：1175.118.26（N）/球七、控制生球粒度的意义 2、生球粒径范围缩小，对生球的干燥及焙烧都能起到有利作用：生球干燥的作用在于降低生球的水分，以免在高温焙烧时发生破裂。球团矿的生产率和机械强度与干燥时生球结构遭受破坏的程度有很大关系。所以干燥必须在不破裂的条件干燥必须在不破裂的条件下进行。下进行。影响生球干燥速度的因素：1）干燥介质的温度与流速（提燃烧室温度或冷却风量，很难）2）生球的物质组成（降低皂土配比降低皂土配比）3）生球的初始湿度（降低生球水分降低生球水分）4）生球尺寸（降低生球粒度降低生球粒度101016mm16mm）5）球层的
25、厚度（不可控）七、控制生球粒度的意义 降低生球粒度有利于干燥的原因：一方面，水分由内部向外扩散的路程变近；另一方面，由于生球的预热性差，球径越小，热导湿现象越轻。计算生球平均粒度由计算生球平均粒度由15mm15mm降至降至13mm13mm，干燥时间变化：，干燥时间变化：假设干燥速度不变，那么干燥13mm的生球所用时间与15mm的生球所用时间之比为：（13/2）（15/2）10086.67 也就是说，单球烘干时间可缩短13.33。影响球团矿焙烧固结的因素有：原料的性能、焙烧温度制度、焙烧气氛和生球粒度生球粒度。生球粒度越大，焙烧固结时间越长。内部也难以氧化及固结，产生“夹生”现象。所以，适当降低
26、生球的尺寸有利于改善焙烧效果。八、生球粒度降低，燃烧室压力升高的原因分析 一：生球粒度不匀：生球粒度平均降低2mm以后，孔隙率必然变小，燃烧室压力随之升高。但是如果生球粒度均匀，燃烧室压力升高幅度不会太大。燃烧室压力大幅升高的主要原因在于：生球粒度不匀，小粒生球充填在大粒生球的空隙中，堵塞了气流通道。二：控制生球粒度的方法错误：控制生球粒度的方法有三方面：1增加皂土配比；2增大球盘倾角；3降低混合料水分。如果以增加皂土配比的方式实现降低生球粒度的目标，则这种生球将导致：1 1）烘干速度降低；）烘干速度降低；2 2）生球）生球爆裂严重，粉末与碎颗粒增加，燃烧室压力升爆裂严重，粉末与碎颗粒增加，燃
27、烧室压力升高；高；3 3）生球熔融温度降低，结块现象加剧。）生球熔融温度降低，结块现象加剧。八、生球粒度降低，燃烧室压力升高的原因分析 以增大球盘倾角的方式实现降低生球粒度的目标，将导致：生球抗压、落下强度降低，特别是抗压强度下生球抗压、落下强度降低，特别是抗压强度下降，生球进入预热带后，在摩擦、挤压的作用下，粉降，生球进入预热带后，在摩擦、挤压的作用下，粉末增加，燃烧室压力升高。末增加，燃烧室压力升高。控制生球粒度的最佳方式是降低混合料水分，控制生球粒度的最佳方式是降低混合料水分，减慢生球长大速度。而生球的强度主要与滚动减慢生球长大速度。而生球的强度主要与滚动压实的时间存在比例关系。在相同的
28、时间内，压实的时间存在比例关系。在相同的时间内，生球粒度变小，而强度不会受到影响。生球粒度变小，而强度不会受到影响。我厂混合料水分的控制措施不完善，是采取错误手段控制生球粒度的主要原因。（细节决定成败）九、造球对原料的要求 首先，要求铁精矿粉细化，同时要求含有部分微细颗首先，要求铁精矿粉细化，同时要求含有部分微细颗粒。粒。粒度细化，比表面积增大，表面之间的分子作用力加大，有利于矿粉颗粒之间的相互作用；微细颗粒的存在，一方面可以填充在粗颗粒之间，使得颗粒之间的排列非常紧密，相互接触面积增加，在毛细水的作用下，毛细力大、生球质量得到改善。另一方面，微细颗粒的存在是矿粉比表面积增加的主要原因，特别是
29、0.010.001mm粒级所占比例。其次，要求铁精矿粉有不规则的表面形态。其次，要求铁精矿粉有不规则的表面形态。表面形态的不规则可以增加比表面积，同时在微细颗粒填充在粗颗粒空隙中时，有利于毛细管变细，增加毛细力，从而改善生球质量。而浑圆状颗粒或者光滑片状颗粒其接触面积是最小的，造成毛细管径变大，毛细力变小，特别不利于生球落下强度的改善。九、造球对原料的要求 下表是某厂两种精矿粉的生球指标对比 A、B两种精矿粉粒度相差不大，0.074mm粒级均大于90，但由于其表面形态存在很大的差别，比表面积相差较大，造成生球质量有较大的差别。A种精矿粉的膨润土配加量要达到4才能满足生产要求。结果导致球团矿品位
30、下降。精矿 0.0740.045(%)0.045(%)比表面积（m2/cm3）膨润土配加量（）生球抗压强度（N/p）落下强度（次/p）A47.3643.550.473411.85.3B41.0949.031.130111.77.3九、造球对原料的要求 第三、特别要尽量减少铁精矿粉中粗颗粒的比特别要尽量减少铁精矿粉中粗颗粒的比例。例。含有较高比例的0.20.1mm粒级颗粒的矿粉，不仅降低了精矿的比表面积，而且成球性能差，即不能作为母球的核心，而作为粘附粉的情况下，一方面由于毛细管较粗，毛细力较弱，使得生球抗压和落下强度变低；另一方面，其粘附在生球表面，使得生球表面粗糙，表面质量下降，成品球团矿抗
31、磨性能下降。同时，炉内存在大量的粉末将造成粘结并结块。九、造球对原料的要求 增设润磨或辊磨等工艺设备能有效改善原料条件，但投资大，占用场地，我厂尚不具备条件。可以充分利用小改造来解决这一问题。比如，在造球盘与缓冲料斗之间增设具备破碎、混匀功能的装备，进行二次破碎和混匀。由于单盘料量小，较小的功率、能力、体积就能满足要求，投资也小。十、辊筛的作用和目前存在的缺陷 1、辊筛的作用1）净化入炉生球，提高竖炉料柱的透气性，达到均匀焙烧的目的，将小（大）于粒度要求的小（大）球筛出。2）强化生球强度，具有二次造球作用，通过滚动，生球进一步压实，提高强度；同时毛细水向表面移动，降低内部水分，利于干燥。3）整
32、型（圆化生球外形），使生球更圆，提高透气性，利于烘干和焙烧，又可以满足高炉用料要求。2、目前存在的缺陷：1）筛下物通过混料筒返回造球盘，二次参与造球，破坏造球效果，降低生球的整体质量。2）目前辊筛采用一次筛分，大于50mm的生球及湿料块不能筛除。虽然依靠人工挑拣出一部分，但是仍有一部分进入炉内，大球和大块不能干燥固结，在摩擦挤压的作用下，形成粉末。十、辊筛的作用和目前存在的缺陷 3、返回料的危害竖炉辊筛下返回料是造球盘甩出的粒度小于8的颗粒。经皮带送到混料筒，形成闭路循环，二次参与造球。它的存在，对造球具有破坏作用。使生球整体质量降低。由于返回料经过了一次造球作用，组织致密，表面光滑。返回造球盘后，不能相互融合，一部分以小颗粒形式镶嵌在生球中，导致生球落下、抗压强度降低；一部分作为母球而形成新的生球，但是，这样的生球内外组织致密度不均匀，入炉后在热应力作用下容易破碎形成返矿和粉末。2006年炼铁厂成品球团矿指标中：返矿率3.837（未含高炉槽下返矿）；粉末率3.583。同行业先进指标中，返矿率在2.0、粉末率在1.5以下。返回料以及大于50mm的生球及湿料块是造成返矿率和粉末率升高的主要原因。实现这两部分的物料的外排，是竖炉提高产量的重要环节。2019POWERPOINTSUCCESS2022-8-72019THANK YOUSUCCESS2022-8-7
