1、骑座式管板试件垂直固定仰位焊骑座式管板试件垂直固定仰位焊一、学习内容、掌握骑座式管板试件垂直固定仰位焊接方法、电弧引燃点的设定、焊缝接头方法、焊缝收尾方法、运条的基本动作与操作方法二、学习目的、能够正确掌握骑座式管板试件垂直固定仰位焊焊接技巧。、能够正确掌握骑座式管板试件垂直固定仰位焊的方法与技巧。、能够正确掌握骑座式管板试件垂直固定仰位焊的焊缝收尾方法与技巧。、能够熟练的掌握装配及定位焊、能够熟练的掌握骑座式管板试件垂直固定仰位焊工艺。三、试题图样技术要求1、单面焊双面成形。、焊缝表面必须是原始表面，不允许有加工、补焊痕迹。、焊角凹凸度不大于1.5mm。、焊缝表面不得有裂纹、气孔、未熔合、夹
2、渣、焊瘤、咬边及未焊透 三、焊前准备、试件 所有考试项目可选用壁厚5-6mm外径60mm的无缝钢管，其尺寸为6mm60mm100 mm。孔板选用12 mm厚钢板，其尺寸为1 2 mm100 mm100 mm，孔板中心应按管子内径钻通孔。三、焊前准备、材质无缝管的材质通常用20g钢，孔板则根据工厂情况任选材质，通常用Q235，20g或16Mn钢。无缝管可在车床上切断并加工坡口；孔板可在立钻或车床加工孔，要求孔轴线与板垂直，如选用的无缝管直径不同，则孔径要与无缝管内或外径适应。、焊材的选择与烘干温度 选用碱性焊条，焊前经350-4000C烘干2h。选用酸性焊条，则在100-1500C烘干2h。、焊
3、前清理：焊前清理工作十分重要，必须将焊缝两侧指定范围内的油，锈及其它污物清理干净，直至露出金属光泽为止。试件清理工作示意图、装配与定位焊 装配要使用正式焊接用的焊条和工艺参数，焊接定位焊缝的定位置如图所示。通常定位焊缝都是3处，按圆周方向均匀分布。但要注意：定位焊缝最好按图所示位置焊，检验时取样较方便。定位焊缝可以只焊两点，第三点处作为引弧开始焊接的位置。焊骑坐式管板的定位焊缝时要特别注意，装配定位焊后的试件，管子内壁与板孔应保证同心、无错边保证焊透，且不能有缺陷。试件装配的定位焊缝可选用正式焊缝、点固焊缝和连接板三种形式v必须按正式焊接的要求焊定位焊缝，定位焊缝不能太高，每段定位焊缝的长度在
4、10mm左右。要保证管子轴线垂直孔板。采用正式定位焊缝，要求背面成形无缺陷，作为打底焊缝的一部分，焊前将定位处的两端打磨成缓坡形。采用非正式定位焊缝，点固时不得损坏管子坡口和板孔的。在两工件间进行搭连，如图所示。当焊缝焊到定位处时，将其打磨掉后再继续施焊。采用连接坡口处进行装配定位，如图所示。当焊缝焊到连接板处，将其打掉后再继续施焊。四、施焊操作要点1、打底焊(1)引弧 打底焊时采用划擦法将电弧在坡口内引燃，稍作稳弧预热，向坡口根部顶送，待根部熔化，形成熔孔迅速压低电弧使电弧透过背面2/3捎做摆动后拉断电弧。(2)运条方式、焊条角度和电弧的控制 熔孔形成后，采用小幅度锯齿形运条，上下摆动连弧焊
5、接。仰焊时的焊条角度如图所示。焊接时，电弧要短些，在板和管子坡口根部两侧略停留，电弧应稍偏向板，避免烧穿小管。随焊接时的位置变化要灵活转动手臂和手腕。(3)焊道接头 采用热接法或冷接法。更换焊条前，电弧回拉并熄弧，使坡口处呈斜坡状，在距缓坡底部约10mm处引弧，电弧移至弧坑前沿，顶送焊条，形成新的熔孔后，再继续焊接。封闭接头采用冷接法接头。接头前，先将待焊的焊缝两端打磨成斜面，然后再按冷接法接头。仰焊打底焊道运条角度示意图四、施焊操作要点2填充焊 除净打底焊道上的飞溅和焊渣，并将局部凸出的焊缝磨平。施焊时的焊条角度、运条方式、电弧在坡口两侧的控制，与打底焊相同。但焊条摆幅和焊接速度比打底焊都要
6、稍大些，保证坡口两侧熔合好，表面要平整美观焊缝圆滑过度。3盖面焊盖面层焊两条焊道，先焊上面焊道，后焊下面焊道。上焊道的下沿要压住填充焊道的1223，焊下面焊道时，下面焊道的上沿与前盖面焊道熔合好，将斜面补平，避免出现环形凹槽或凸起。焊条角度如图如示。骑座式管板试件垂直固定仰位焊时，焊工在仰视位置焊接，劳动强度稍大。打底层焊接时，金属熔池被管子坡口面托着，与横焊类似。焊接过程要控制住电弧在管侧和孔板侧停留时间，尽量压低电弧。要反复练习手臂和手腕的灵活转动，运条要均匀。盖面层焊条角度、焊后清理及打钢印位置代号 试件焊接完毕后要仔细认真的检查和清理试件上的飞溅物，确认符合要求时在试件板面上打钢印，打
7、印位置如图所示。五、外观检验 、外观检验是用眼睛或5倍以下放大镜检查焊缝正面和背面缺陷性质和数量，并用测量工具测定缺陷位置和尺寸。、焊缝尺寸只测最大值和最小值，不取平均值。单面焊的背面焊缝宽度可不测定。、外观检查必须符合以下要求：焊缝表面必须是原始表面，不允许有加工、补焊痕迹。焊脚凸凹度不大于1.5mm。骑坐式管板焊脚为+（3-6）mm，插入式管板焊脚为+（2-4）mm（为管子壁厚）。骑坐式管板不检验焊缝背面的尺寸，但必须做通球试验。当管外径32 mm时，通球直径为为管内径的85%；当管外径32mm时，通球直径为管内径的75%。焊缝外表不得有裂纹，气孔，未熔合、荚渣和焊瘤。焊缝表面的咬边，未焊
8、透和背面凹坑不超过表规定。六、金相检验 管板试件按规定位置取样，进行宏观检验。试样的检查面用机械方法截取，磨光、抛光，然后用适当的浸蚀剂浸蚀，使焊缝金属和热影响区有一个清晰的界限，然后用眼睛或5倍放大镜检验。每个金相试样检查面经宏观检验应符合下列要求：没有裂纹和熔合。骑坐式管板试件未焊透深度不大于15%；插入式管板试件在接头根部熔深不小于0.5mm。不允许有直径大于1.5mm的气孔或夹渣；允许有一个直径在0.5-1.5mm的气孔或夹渣或允许有三个直径小于0.5mm的气孔或夹渣。七、缺陷分析、熔合不良 产生原因是在打底层焊接时，焊接电流太小，焊接速度太快，焊条不到位，电弧太长，焊条角度与运条不正
9、确。、焊缝余高太高 产生原因是焊接电流太小，焊接速度太慢。、焊瘤 一般产生在正面焊缝内，产生原因是焊接电流太大，电弧太长，焊接摆动速度过慢，导致熔池温度过高，引起熔池金属下坠造成焊瘤。、咬边 产生原因是焊接电流太大，电弧太长，焊接速度过快，焊条角度和运条方法不当。、气孔 产生原因是工件表面清理不彻底，焊条未烘干、焊接电弧太高。、夹渣 产生原因是在施焊过程中，焊条角度不合适，电弧太长，没有控制好熔渣流向，熔渣流向熔池后面或电弧之前，导致熔池金属和熔渣没有分离造成加渣。焊接速度太快熔渣没能充分浮出熔池表面，造成加渣。施焊前没有将工件彻底清理干净或对前焊道内的熔渣清理不彻底，施焊时焊接电流又太小，造成焊接熔渣不能完成浮出熔池表而产生焊缝内部夹渣。综上所述，在焊前要做好充分的准备工作是十分重要的，在施焊过程中，应该采取相应的有效措施防止各种焊接缺陷的产生，保证焊接质量未熔合,内部气孔,夹渣
