1、正文正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术(1)模具装配的工艺过程根据装配图样和技术要求，将模具的零、部件，按照一定的工艺顺序进行配合与定位、连接与固定，使之成为符合要求的模具产品，称为模具的装配;其装配过程，就称为模具的装配工艺过程。1)装配前的准备阶段 熟悉模具装配图、工艺文件和各项技术要求，了解产品的结构、零件的作用以及相互之间的连接关系。确定装配的方法、顺序和所需要的工艺装备。一、装配工艺及质量控制一、装配工艺及质量控制1.模具装配工艺过程及组织形式正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术 对装配的零件进行清洗，去掉零件上的毛刺、铁锈及油污，必要时进行钳工修整。2)装配阶段 组装。将
2、许多零件装配在一起构成的组件并成为模具的某一组成部分，称为模具的部件，其中那些直接组成部件的零件，称为模具的组件。把零件装配成组件、部件的过程称为模具的组件装配和部件装配。总装。把零件、组件、部件装配成最终产品的过程称为总装。3)检验和试模阶段正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术 模具的检验主要是检验模具的外观质量、装配精度、配合精度和运动精度。模具装配后的试模、修正和调整统称为调试。其目的是试验模具各零、部件之间的配合、连接情况和工作状态，并及时进行修配和调整。图4-1模具装配工艺过程框图正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术(2)模具装配的组织形式模具装配的组织形式主要取决于模具的生
3、产类型。表4-1模具装配的组织形式正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术(1)基本内容模具装配工艺规程是规定模具或零、部件装配工艺过程和操作方法的工艺文件。1)模具零、部件的装配顺序及装配方法。2)装配工序内容与装配工作量，装配技术要求与操作工艺规范。3)装配时所必备的工艺装备及生产条件。4)装配质量检验标准与验收方法。2.模具装配工艺规程正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术(2)制订依据与步骤制订模具装配工艺规程时，应具备各种技术资料，包括模具的总装图、部件装配图以及零件图；模具零、部件的明细表及各项精度要求；模具验收技术条件及各项装配单元质量标准；模具的生产类型及现有的工艺装备等。(
4、1)装配尺寸链1)基本概念 尺寸链是指相互联系且按一定顺序排列的若干尺寸形成的封闭尺寸组合。3.模具装配尺寸链及装配方法 正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术 装配尺寸链是指在装配过程中，各有关工艺尺寸所组成的封闭尺寸的组合。装配尺寸链有两个基本特征：一是各有关尺寸连接成封闭的外形;二是构成这个封闭外形的每个尺寸的误差都影响着装配精度。2)装配尺寸链简图。图4-2装配尺寸链正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术图4-3尺寸链简图3)装配尺寸链中的环。封闭环：在零件装配过程中，最后自然形成(或间接获得)的尺寸，称为封闭环。一个尺寸链只有一个封闭环，如上例中的A、B、C等。在装配尺寸链中，封
5、闭环就是零件装配的技术要求。正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术 组成环：尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸，称为组成环。同一尺寸链中的组成环，用同一字母表示，如图4-3中的A1、A2、B1、B2、B3、C1、C2、C3等。增环：在其他组成环不变的条件下，当某组成环增大时，封闭环随之增大，那么该组成环就称为增环。图4-3中的A1、B1、C2、C3为增环。增环用符号1、1、2、3表示。减环：在其他组成环不变的条件下，当某组成环增大时，封闭环随之减小，那么该组成环就称为减环。图4-3中A2、B2、B3、C1为减环，用符号2、2、3、1表示。4)封闭环极限尺寸及公差。正文第一节模具装配技术第一节模具
6、装配技术 当所有增环都为最大极限尺寸，而减环都为最小极限尺寸时，则封闭环为最大极限尺寸，其表达式为 当所有增环都为最小极限尺寸，而减环都为最大极限尺寸时，则封闭环为最小极限尺寸，其表达式为(2)模具装配精度与装配方法的选择正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术1)模具的装配精度。2)模具的装配方法。完全互换法是指装配时，各配合零件不经选择、修理和调整便可装入部件中，并能达到装配精度的方法。要使装配零件达到完全互换，其装配的精度要求和被装配零件的制造公差之间应满足以下条件，即 不完全互换法是指装配时，各配合零件的制造公差将有部分不能达到完全互换装配的要求。表4-2不完全互换法的几种装配方式正文
7、第一节模具装配技术第一节模具装配技术 几种装配法实例介绍。图4-4指定零件修配法正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术4-5.TIF正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术图4-6可动调整法正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术图4-7固定调整法正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术表4-3装配方法应用状况比较表正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术(3)装配尺寸链的计算根据装配精度(即封闭环公差)对装配尺寸链进行分析，并合理分配各组成环公差的过程，称为解尺寸链。图4-8装配尺寸链图正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术1)基本尺寸分析与计算 封闭环的确定。图4-8a中的间隙是在装配
8、过程中最后形成的，为尺寸链的封闭环，用L0表示。按技术条件，间隙的极限值为0.180.30mm。正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术 确定全部的组成环及其基本尺寸，并画出尺寸链图(图4-8b)。由图可知，尺寸链共由4个尺寸环组成，L0是封闭环，为组成环。其中，当尺寸L1增大时(其他零件尺寸不变)，间隙也增大；L1减小时，间隙也减小，即L1的变动导致L0的同向变动，因此，L1是增环。其传递系数为正值，即：1=+1。而当尺寸L2、L3增大时，间隙则减小；L2、L3减小时，间隙却增大，那么L2、L3即为减环。其传递系数为负值，即：2=3=-1。正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术 校核组成环
9、基本尺寸。由尺寸链方程得：L0=L1-(L2+L3)，将各组成环基本尺寸代入尺寸链方程得：L0=58mm-(20+37)mm=1mm。而技术要求L0=0，这里可将L1减小1mm，即L1=57mm，便能使封闭环基本尺寸符合要求。因此，各组成环的基本尺寸定为：L1=57mm，L2=20mm，L3=37mm。公差计算表4-4尺寸链计算式正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术2)各种装配方法的尺寸链计算 互换装配法解尺寸链。按互换装配法的要求解尺寸链，称为互换装配法解尺寸链，其计算步骤如下：修配装配法解尺寸链。修配装配法解尺寸链的主要任务是确定修配环在加工时的实际尺寸，保证修配时有足够的并且是最小的
10、修配量。(1)模具外观和安装尺寸技术要求二、模具装配要求与检验标准二、模具装配要求与检验标准1.模具装配的技术要求正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术1)铸造表面应清理干净，安装面应光滑平整，螺钉、销钉头部不能高出安装基准面。2)模具表面应平整，无锈斑、毛刺、锤痕、碰伤、焊补等缺陷，并对除刃口、型孔以外的锐边、尖角等进行倒钝。3)模具的闭合高度、安装于机床的各配合部位尺寸，应符合所选用的设备型号和规格。4)当模具质量大于25kg时，模具本身应装有起重杆或吊钩，对于大、中型模具，应设有起重孔、吊环，以便于模具的搬运和安装。正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术5)装配后的冲模应刻有模具的编
11、号、图号及生产日期等栏目。6)注射模、压铸模的分型面上除导套孔、斜销孔以外，不得有外露的螺钉孔、销钉孔和工艺孔，如有这些孔则都应堵塞，且与分型面平齐。7)装配后的塑料模，其闭合高度、安装部位的配合尺寸、顶出形式、开模距离等均应符合设计要求及设备使用的技术条件。(2)模具总体装配技术要求正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术1)模具零件的材料、几何形状、尺寸精度、表面粗糙度和热处理等均应符合图样要求。2)模具所有活动部分，应保证位置准确、配合间隙适当、动作协调可靠、定位和导向正确、运动平稳灵活。3)模具装配后，必须保证模具各零件间的相对位置精度。(3)冲压模具总体装配技术要求1)所选用模架的精
12、度应满足制件所需的技术要求。2)模具装配后，上模座沿导柱上、下移动应平稳且无阻滞现象。正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术3)模柄圆柱部分应与上模座上平面垂直，其垂直度误差在全长范围内应不大于0.05mm。4)装配后的凸模与凹模间的间隙应符合图样要求，且沿整个轮廓上间隙应均匀一致。5)毛坯在冲压时定位应准确、可靠、安全，出件和排料应畅通无阻。6)应符合装配图上除上述要求以外的其他技术要求。(4)塑料模总体装配技术要求正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术1)模具分型面对定、动模座板安装平面的平行度和导柱、导套对定、动模板安装面的垂直度的要求应符合有关的技术标准和使用条件的规定。2)开模时
13、，推出部分应保证制件和浇注系统的顺利脱模及取出。3)合模后分型面应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙值对于注射模而言应不大于0.015mm。4)在分型面上，定、动模镶块与定、动模板镶合要求紧密无缝，镶块平面应分别与定、动模板齐平，或可允许略高，但高出量不得大于0.05mm。正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术5)推杆、复位杆应分别与型面、分型面平齐，推杆也允许凸出型面，但不应大于0.1mm，复位杆允许低于分型面时，不得大于0.05mm。6)滑块运动应平稳，开模后应定位准确可靠；合模后滑动斜面与楔紧块的斜面应压紧，接触面积不小于75，且有一定的预紧力。7)抽芯机构中，抽芯动作结束时，所抽出型芯的
14、端面与制件上相对应孔的端面距离应大于2mm。8)在多块剖分模结构中，合模后拼合面应密合，推出时应同步。正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术(1)模具验收工作1)外观检查。2)尺寸检查。3)试模和制件检查。4)质量稳定性检查。5)模具材质和热处理要求检查。2.模具验收技术条件正文第一节模具装配技术第一节模具装配技术(2)模具的检查按模具图样和技术条件，检查模具各零件的尺寸、模具材质、热处理方法、硬度、表面粗糙度和有无伤痕等，检查模具组装后的外形尺寸、运动状态和工作性能。(3)模具的试模经上述检验合格的模具才能进行试模，试模应严格遵守有关工艺规程。1)试模的技术要求。2)对试件的要求。3)模具
15、质量稳定性检查。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配(1)凸模与凹模的装配技术要求1)凸模、凹模的侧刃与固定板安装基面装配后，在100mm长度上的垂直度误差：刃口间隙0.06mm时小于0.04mm；刃口间隙0.060.15mm时小于0.08mm；刃口间隙时小于0.12mm。2)冲裁凸、凹模的配合间隙必须均匀。3)压弯、成形、拉深类凸、凹模的配合间隙装配后必须均匀。一、冲模零、部件的装配一、冲模零、部件的装配1.冲模零件装配技术要求正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配4)凸模、凹模与固定板装配后，其安装尾部与固定板安装面必须在平面磨床上磨平。5)对多个凸模工作部分的高度(包括冲裁凸模、弯
16、曲凸模、拉深凸模以及导正销等)必须按图样保证相对的尺寸要求，其相对误差不大于0.1mm。6)拼块式的凸模或凹模，其刃口两侧平面应光滑一致，无接缝感。(2)导向零件装配技术要求正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配1)导柱压入模座后的垂直度，在100mm长度内误差：滚珠导柱类模架0.005mm；滑动导柱类(高精度型)模架0.01mm；滑动导柱类(经济型)模架0.015mm；滑动导柱类(普通型)模架0.02mm。2)导料板的导向面与凹模送料中心线应平行。3)左右导料板的导向面之间的平行度误差不得大于0.02mm/100mm。4)当采用斜楔、滑块等结构零件作多方向运动时，其与相对斜面必须贴合紧密，
17、贴合程度在接触面纵、横方向上均不得小于长度的3/4。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配5)导滑部分应活动正常，不应有阻滞现象发生。(3)卸料零件装配技术要求1)冲压模具装配后，其卸料板、推件板、顶板等均应露出于凹模模面、凸模顶端、凸凹模顶端0.51mm之外。2)弯曲模顶件板装配后，应处于最低位置。3)顶杆、推杆长度，在同一模具装配后应保持一致，误差小于0.1mm。4)卸料机构运动要灵活，无卡阻现象。(4)紧固件装配技术要求1)螺栓装配后，必须拧紧，不许有任何松动。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配2)定位圆柱销与销孔的配合松紧适度。(5)模具装配后的各项技术要求1)装配后模具闭合高
18、度的技术要求 模具闭合高度200mm时，偏差+1mm。模具闭合高度在200400mm之间时，偏差+2mm。模具闭合高度400mm时，偏差+3mm。2)装配后模板平行度要求 冲裁模：当刃口间隙0.06mm时，在300mm长度内平行度公差为0.06mm;刃口间隙0.06mm时，在300mm长度内平行度公差为0.08mm或0.10mm。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 其他模具在300mm长度内平行度公差为0.10mm。3)漏料孔下模座漏料孔一般按凹模孔尺寸每边应放大0.51mm。(1)凸、凹模固定的形式1)轴台式凸、凹模是依靠其柱面和台阶压紧在凸、凹模固定板中，再用螺钉和定位销固定在模座上
19、，如图4-9a所示。图4-9凸、凹模固定的形式2.冲模工作零件的固定正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配2)形状复杂的等截面凸模，多采用挂销形式固定，如图4-9b所示。3)采用粘结剂、低熔点合金将凸模固定在凸模固定板上，如图4-9c所示。4)采用过盈配合，将凹模压入模座内固定，如图4-9d所示。5)较大的凸模和凹模，可分别采用与模柄、模座直接联接的方法，如图4-9e所示。6)对于经常更换的凸、凹模，可采用滚珠定位、顶丝压紧的方法，如图4-9f所示。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配7)凸模用铆接方法与固定板联接，这种方法目前已很少应用。(2)凸、凹模固定的方法凸、凹模固定的方法主要有
20、机械固定法、物理固定法和化学固定法。1)机械固定法 螺钉紧固法：冲模零件可以用螺钉、斜压块等紧固件进行固定。这种方法联接可靠，工艺简便。图4-10所示为用螺钉将凸模和固定板联接在一起的方法。如果凸模的材料为硬质合金时，凸模上的螺孔可以用电火花加工的方法制出。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-10用螺钉固定凸模正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-11用螺钉和斜压块、锥孔压板固定凹模正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-12用钢丝固定凸模正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-13凸模的压入正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 压入法：压入法是冲模零件常用的
21、连接方法。它是靠过盈配合来达到固定零件的目的。压入法装配的缺点是：拆换零件困难，对零件配合表面的尺寸精度和表面质量要求高，特别是形状复杂的型孔或对孔中心距要求严格的多型孔模具的装配。这种方法常用于凸模与固定板的连接。如图4-9a所示的带台肩凸模和图4-9b所示的带挂销凸模都属于压入法固定的形式，其配合均采用H7/n6或H7/m6。图4-13所示为压入法装配示意图。图4-14压入时的检查正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配4-15.TIF正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-16挤紧法固定凸模 挤紧法：这种方法是先将凸模装入固定板中(要求配合正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配紧
22、密)，然后用锤子和成形捻子环绕凸模外圈对固定板进行局部敲击(图4-16)，使固定板的局部材料挤向凸模而紧固。紧固后应保证凸模与固定板的垂直度符合要求。图4-16c所示为挤紧用的成形捻子，其工作部分圆滑而无刃口，并经热处理淬火。断面形状可按凸模的轮廓曲线选择使用。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 焊接法：焊接法一般只用于硬质合金凸模和凹模的固定连接，但由于硬质合金与钢的热膨胀系数相差很大，焊接时容易产生内应力而引起开裂，所以只有在用其他固定法比较困难时才用。图4-17所示为焊接法固定凸模示意图。图4-17焊接法固定凸模正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配2)物理固定法图4-18热套法
23、固定凹模镶块正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 热膨胀法(又叫热套法)。常用于固定合金工具钢凸、凹模镶块及硬质合金模块。方法是将钢制套圈1加热到300400，保温1 h，然后套在未经加热的合金工具钢凹模镶块4上(图4-18b)，待套圈冷却后即将镶块紧固。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 低熔点合金固定法。这种方法是利用低熔点合金冷却凝固时体积膨胀的特性来紧固零件的，这一方法可以固定凸模、凹模和导套等模具零件。图4-19所示为用低熔点合金固定的凸模和凹模，图4-20所示为固定凸模的几种结构形式。采用低熔点合金固定凸模，不仅工艺简单、操作方便，而且具有较高的连接强度，可用于厚度在2m
24、m以下钢板的冲裁，可实现多孔冲模凸、凹模间隙的调整；当个别凸模损坏需要更换时，可将低熔点合金熔化，取出凸模，更换后重新浇注；另外，熔化了的低熔点合金可重复使用。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-19低熔点合金固定的凸模和凹模正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-20低熔点合金固定凸模的结构形式正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-5常用低熔点合金的配方与性能正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-21凹模的浇注正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配3)化学固定法。环氧树脂粘接法：采用环氧树脂作为粘结剂来固定模具零件具有强度高，工艺简便，粘接效果好，零件不发生
25、变形等优点；并且能提高冲模的装配精度和便于模具的修理。但环氧树脂粘接不耐高温(使用温度应低于100)，有脆性，硬度低，在小面积上不能承受过高的压力；并且有的固化剂毒性大，当操作不严格时会降低粘接固定的质量。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-6模具用环氧树脂粘结剂的几种参考配方此固化剂适用于作卸料孔的填充剂，并需要加温固化。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-22用环氧树脂浇注固定凸模、凹模正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 无机粘接固定法:无机粘接固定法是由氢氧化铝、磷酸溶液和氧化铜粉末定量混合，经化学反应生成胶凝物而起粘接作用的一种固定方法。它适用于凸模与固定板的
26、粘接，导柱、导套与模座的粘接以及硬质合金模块与钢料的粘接等。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-7无机粘结剂配方3.冲模凸、凹模间隙的调整正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配(1)垫片法在凸模与凹模间隙间垫入厚薄均匀、厚度等于单边间隙值的金属片或纸片来达到控制凸、凹模间隙均匀的一种方法，称为垫片法。图4-23垫片法调整间隙正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-24透光法调整间隙正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配(2)光隙法(透光法)光隙法是利用上、下模合模后，从凸模与凹模间隙中透过光缝的大小来判断模具间隙均匀程度的一种方法，如图4-24所示。(3)工艺留量法工艺留量
27、法是将冲模的装配间隙值以工艺余量留在凸模或凹模上，通过工艺余量来保证间隙均匀的一种方法。(4)镀铜法这种方法是在凸模刃口部分810mm长度上，用电镀法镀上一层厚度等于单边间隙值的铜层来保证间隙均匀。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配(5)涂层法涂层法是指在凸模上涂一层薄膜材料，涂层厚度等于凸、凹模单边间隙值。(6)切纸法无论采用哪种方法来控制凸、凹模间隙，装配后都须用一定厚度的纸片来试冲。图4-25用定位器控制间隙正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配(7)利用工艺定位器法如图4-25所示，利用工艺定位器控制凸、凹模的间隙可以保证上、下模同轴。(1)冲模模架的技术条件1)冲模工作时的精
28、度(动态精度)和可靠性，主要取决于模架的导向精度，即取决于模架的导向形式、导柱轴线对模座基准面的垂直度要求、导柱和导套的配合间隙以及上模座上平面对下模座下平面的平行度要求。表4-8导柱和导套配合间隙(或过盈量)(单位：mm)二、冲模模架的装配二、冲模模架的装配1.模架装配技术要求正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配2)装配成套的模架，其三项技术指标，即上模座上平面对下模座下平面的平行度，导柱轴线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴线对上模座上平面的垂直度，应符合相应的精度等级标准，见表4-9。表4-9模架分级技术指标3)装配后的模架，正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配上模座沿导柱上、下移
29、动应平稳和无阻滞现象。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配4)压入上、下模座的导套、导柱应牢靠，不可松动。5)装配成套的模架，各零件均应符合相应的标准要求和技术条件的规定，工作表面不应有碰伤、裂纹以及其他机械损伤。6)在保证使用质量的前提下，允许用新的工艺方法(如环氧树脂、厌氧胶、低熔点合金浇注等工艺)固定导柱、导套，其零件结构尺寸允许作相应的改动。7)成套模架一般不装配模柄。8)滑动、滚动的中间导柱模架、对角导柱模架，在有明显的方向标志下，允许用相同直径的导柱。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配(2)模架零件的技术要求1)上、下模座 模座上、下平面必须平行，各级精度模架的装配精度指
30、标必须满足表4-10所列的规定。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-10模架装配精度检测指标值(单位：mm)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 上、下模座上安装导柱、导套的孔，位置必须一致，要求孔轴线与上、下模座安装面垂直，垂直度误差每100mm不大于0.01mm。2)导柱与导套 导柱和导套的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度的要求应达到GB/T 28612008所规定的各项技术指标。压入式导柱、导套与上、下模座孔之间的配合一般为H7/r6或H7/s6。而导柱与导套的配合一般采用H7/h6。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 利用锥度衬套固定的可卸导柱(图4-26)，导柱与衬
31、套的配合面，其配合长度和配合面积均应在80以上。模座孔与衬套的配合按R7/m5进行。利用压板固定的可卸导柱(图4-27)，它是用导柱的台阶面同模座表面定位，定位台阶面必须与导柱轴线垂直。固定部分与模座孔的配合长度一般为45mm其余长度为让位部分，让位部分比固定部分直径小0.030.05mm。固定部位与模座孔的配合按P7/h6进行。它的过盈量比压入式小，经多次拆卸不会损坏模座孔，能保持原有的导向精度。图4-26锥度可卸式导柱正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-27压板可卸式导柱正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配3)钢球保持圈。钢球精度按GB/T 3082002(01级)选用。铆合
32、在钢球保持圈上的钢球，在孔内能灵活转动而不脱落。(1)压入式模架的装配压入式模架是指导柱、导套与上、下模座的固定采用过盈配合。(2)粘接式模架的装配粘接式模架的导柱和导套(或衬套)以粘接的方式与模座固定。1)导柱可卸粘接式模架的装配。2.模架的装配工艺正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-11压入式模架装配工艺(先压导柱，后压导套方法一)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-11压入式模架装配工艺(先压导柱，后压导套方法一)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-12压入式模架装配工艺(先压导柱，后压导套方法二)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-12压入式模架
33、装配工艺(先压导柱，后压导套方法二)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-13压入式模架装配工艺(先压导套，后压导柱)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-13压入式模架装配工艺(先压导套，后压导柱)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-28粘接式模架(导柱可卸)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配2)导柱不可卸粘接式模架的装配。表4-14粘接式模架装配工艺之一(导柱可卸)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-14粘接式模架装配工艺之一(导柱可卸)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-15粘接式模架装配工艺之二(导柱不可卸)正文第二节冷冲模的装配第二
34、节冷冲模的装配表4-15粘接式模架装配工艺之二(导柱不可卸)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-15粘接式模架装配工艺之二(导柱不可卸)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-15粘接式模架装配工艺之二(导柱不可卸)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配表4-15粘接式模架装配工艺之二(导柱不可卸)正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配(3)滚动导向模架的装配滚动导向模架结构与滑动导向模架结构基本相同(图)，所不同的是导柱、导套之间设有滚珠，导柱、导套与滚珠过盈配合(过盈量按导柱直径大小为0.0050.02mm)。图4-29滚动导向模架正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装
35、配(1)冲裁模装配工艺要点冲裁模的装配，主要是保证凸模和凹模的对中，使其间隙均匀。1)无导向装置的冲裁模由于凸模与凹模的间隙是在模具安装到机床上时进行调整的，因此上、下模的装配顺序没有严格的要求，可以分别进行装配。2)有导向装置的冲裁模装配时先要选择基准件，原则上按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。三、冷冲模装配实例三、冷冲模装配实例1.冲裁模的装配正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配3)上模的工作件需配入上模座窝座内的导柱模时，应先装上模，再根据上模工作件校装下模，同时找正凸模与凹模的间隙。4)上、下模工作件需分别配入上、下模座窝座内的导柱模时，应分别按图样要求，把工作件配入上、下模
36、座窝座内后，在坐标镗床上，分别以上、下模工作件的刃口为基准，镗上、下模座的导套和导柱孔。(2)冲裁模装配工艺过程冲压模具的装配就是按照冲压模具设计的装配图，把所有的零件连接起来，使之成为一个整体，并达到所规定的技术要求的一种加工工艺。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配1)装配前的准备工作 熟悉装配工艺规程，掌握模具验收标准。分析并熟悉模具装配图。装配图是冲模进行装配的重要依据。在装配图上，一般绘有模具的正面剖视图、固定部分(下模)的俯视图和活动部分(上模)的仰视图。对于结构复杂的模具，还绘有辅助视图。确定装配方法和装配顺序 布置工作场地，清理检查零件。2)装配过程中的工作正文第二节冷冲模
37、的装配第二节冷冲模的装配 对模具的主要部件进行装配。冲模主要零、部件的装配是指凸、凹模的装配，凸、凹模与固定板的装配，上、下模座的装配等。模具的总装配。选择好装配的基准件，并安排好上、下模的装配顺序，然后进行模具的总体装配。装配时，应调整好各配合部位的位置和配合状态。严格按照所规定的各项技术要求进行装配，以保证装配质量。3)模具的检验和调试。(3)冲裁模装配实例1)单工序冲裁模的装配。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 装配固定部分图4-30冲孔模正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 装配活动部分图4-31模柄的装配正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 调整冲孔模的凸、凹模间隙用
38、垫片法调整凸、凹模的配合间隙，使间隙均匀。然后拧紧上模座6和凸模固定板7间的紧固螺钉。固定冲孔模的活动部分 试冲和调试后，还要将定位板3取下来，经热处理淬火后，再装到原来位置上。2)复合模的装配正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 装配要点。复合模的装配不同于普通冲裁模，其上、下模的配合稍有不准，就会导致整副模具的损坏，所以加工和装配不得有丝毫差错。复合模除了工作件和相关零件必须保证精度外，装配时应保证达到以下要求：装配顺序。对于导柱复合模，一般先装上模，然后找正下模中凸凹模的位置，按照冲孔凹模型孔加工出排样孔。这样既可以保证上模中推件装置与模柄中心对正，又可以避免排样孔错位。而后以凸凹模
39、为基准件分别调整冲孔与落料的冲裁间隙，并使之均匀，最后再安装其他辅助零件。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-32冲孔、落料复合模正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 装配实例。图4-32所示为冲孔、落料复合模，其装配工艺过程如下：3)级进模的装配 装配要点。级进模装配时应达到以下要求：正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 装配顺序。级进模的凹模是装配基准件，其结构多数采用镶拼的形式，由若干块拼块或镶块组成。因此，级进模的装配首先是装配凹模或凹模组件，当凹模组件装配合格后，再将其压入固定板。然后把固定板装入下模，以凹模定位装配凸模，再把凸模装入上模，待用切纸法试冲达到要求后，
40、用销钉定位固定，再装入其他辅助零件。级进模装配的关键是获得准确的步距和保证间隙的均匀，因此，必须对各组凸、凹模进行预配合。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配 凹模组装的基本方法是先进行凹模的预配合，然后组装凹模。装配前检查并修正凹模拼块宽度(即步距)和型孔中心距，使各相邻两块宽度之和符合图样要求。接着按图示拼合拼块，使拼块按基准面排齐、磨平。将凸模逐个插入相对应的凹模型孔内，检查凸模与凹模的配合情况，目测各凸模与凹模的间隙，若有不妥处应修正。装好凹模拼块后，按凹模拼块拼装后的实际尺寸和要求的过盈量，修正固定板凹模固定孔的尺寸。并把凹模拼块压入凹模固定板，用三坐标测量机、坐标磨床或坐标镗床
41、对位置精度和步距精度作最终检查，并用凸模复查，修正间隙。正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配最后磨平上、下平面。凸模组装的基本方法。常采用螺钉拉紧固定、压入法固定和低熔点合金浇注或粘结剂粘接固定等装配工艺。图4-33压入法固定多凸模正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-34压入半圆凸模正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-35压入半环凸模正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配4-36.TIF正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-37凸模粘接固定正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配图4-38浇注固定凸模正文第二节冷冲模的装配第二节冷冲模的装配2.弯曲模的装配3.
42、拉深模的装配正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配(1)成型零件装配技术要求成型零件的装配主要是指型芯及型腔凹模的装配，它包括型芯与固定板的装配，型腔凹模与动、定模板的装配及过盈配合件的装配。1)在装配前须对各成型零件进行检查，要求其形状、尺寸精度均符合图样要求及有关技术条件的规定。2)型腔分型面处、浇口及进料口处应保持锐边，一般不准修成圆角。一、塑料模装配工艺一、塑料模装配工艺1.成型零件的装配正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配3)互相接触的承压零件，如互相接触的型芯、凸模与挤压环、柱塞与加料室之间，在装配时应有适当的间隙或合理的承压面积，以防模具在使用时由于直接挤压而造成零件的损坏
43、。4)动、定模座安装面对分型面平行度误差在300mm范围内不大于0.05mm。5)活动型芯、顶出件及导向部位运动时，起止位置要准确，滑动要平稳，动作要可靠、灵活、协调，不得有卡紧或歪斜现象。正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配6)装配后，相互配合的成型零件相对位置精度应达到图样要求。7)成型零件装配后，应在生产条件下与其他部件一起进行最后的总装配和试模，试制的零件要符合图样要求。(2)成型零件装配工艺特点零件的加工与装配是同步进行的，并且各组成零件装配的次序没有严格的要求。(3)成型零件装配工艺方法1)压入装配法。图4-39压入装配法装配型芯与型腔凹模正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装
44、配2)镶嵌装配法。图4-40镶嵌装配法正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配 工艺销钉穿入定模镶块1和推块4的孔中作定位之用。将型腔凹模3套在推块上，按型腔凹模外形的实际尺寸l和L修正动模板固定孔。将型腔凹模压入动模板，并磨平两端面。放入推块，以推块孔配钻小型芯固定孔。将小型芯2装入定模镶块1孔中，并保证其位置精度。3)拼块镶入装配法。在装配前，拼块的所有拼合面应仔细磨平，并用红丹粉对研，检查其密合程度，要求各拼块在拼合后应图4-41拼块型腔凹模的形状与装配正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配图4-42沉坑内拼块型腔的镶入正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配 模板上的型腔固定孔，一般
45、要留有修正余量，按拼块拼合后的尺寸进行修正，使型腔拼块的镶入有足够的过盈量。否则成形时将被高压熔料挤开而形成毛边，造成脱件困难。拼块压入模板固定孔时，压入的拼块应用平行夹头夹紧，防止压入最初阶段拼块尾部拼合处产生离缝而留有间隙，并在拼块上端加垫平垫块，使各拼块同步进入模孔，压入过程中应保持平稳压入。4)沉坑内镶入装配法。在装配时，固定模板的沉孔一般采用立式铣床加工。正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配 将拼块压入。当沉坑较深时，沉坑的侧面会稍带斜度，且修整困难。可采取修磨拼块和型芯尾部的办法，并按模板铣出的实际斜度进行修磨，以便装配。根据拼块螺孔位置，用划线法在模板上划出过孔位置，并钻、锪
46、孔。将螺钉拧入紧固，要求拼块之间应配合严密，不准有缝隙存在，并按图样要求保证拼块的正确位置。图4-43螺钉固定式装配法正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配5)螺钉固定式装配法。将实心销钉套3压入淬硬的型芯1上的销钉套座孔内。然后根据型芯在固定板2上的位置，将定位块4用平行夹头5固定于固定板上。用红丹粉将型芯的螺孔位置复印到固定板上，然后钻、锪孔。初步用螺钉将型芯紧固。若固定板上已装好导柱、导套，则需调整型芯，以确保定、动模的正确位置。调整准确后，拧紧固定螺钉。正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配 在固定板反面划出销钉孔位置，并与型芯一起钻、铰销钉孔，然后将销钉打入。为了便于打入销钉，可
47、将销钉端部稍修出锥度。为便于拆卸型芯，销钉与销钉套的有效配合长度一般取35mm即可。6)旋入装配法。图4-44旋入装配法安装型芯正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配(4)成型零件装配工艺要点1)型芯与模板孔一般采用H7/m6配合，若配合过紧，则应修正型芯或模板固定孔，否则型芯压入后将使模板变形，对于多型腔模具，还会影响各型芯间的尺寸精度。2)型芯和型腔凹模压入模板时，应保持平稳、垂直。3)零件在装配前，应将影响装配的尖角倒棱修成圆角。4)在采用压入法装配型腔时，为了装配方便，可使型腔与模板之间保持0.010.02mm的配合间隙，待型腔装入模板后，再找正位置用定位销固定，最后在平面磨床上将两
48、端面和模板一起磨平。正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配5)在采用拼块镶入法装配时，对工作表面不能在热处理前加工到要求尺寸的型腔，如果热处理后硬度不高，可在装配后应用切削加工的方法得到所要求的尺寸；如果热处理后硬度较高，则只能在装配后采用电火花机床及坐标磨床对型腔进行精修，使之达到精度要求。6)为了便于将型芯和型腔凹模镶入模板内并防止切坏孔壁，在其压入端应设导入斜度。图4-45型芯端部斜度正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配图4-46模板孔的导入斜度正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配7)型芯与模板孔配合的尖角部分，应将型芯角部修成R0.3mm左右的圆角。8)对于埋入式型芯的装配(
49、图4-48)，可通过修正固定板沉孔与型芯尾部形状及尺寸差异来达到装配要求。图4-47尖角配合处修正正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配图4-48埋入式型芯装配正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配图4-49型芯位置误差正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配图4-50型芯与型腔端面正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配9)在采用旋入法装配型芯时，若型芯与固定板之间出现了角度偏差，则必须对其进行调整。(5)成型零件装配的修磨在对塑料模成型零件装配时，尽管各零件的制造公差限制较严格，但在局部组装后仍有一些部位达不到装配技术要求，因此在装配过程中就需要对这些部位进行局部修磨。1)修磨型芯端面
50、和型腔端面出现的间隙。将型芯拆下，修磨固定板平面A，直至磨到等于间隙的厚度。也可不拆卸零件，通过修磨型腔上平面B的方法磨去间隙。正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配 将型芯拆下，修磨型芯的台肩面C，使C面磨去等于间隙的厚度。需要注意的是：在重新装配时需将固定板D面与型芯一起磨平。2)修磨型腔端面与型芯固定板之间的间隙。当型芯工作面为平面时，可修磨型芯工作面A，如图4-51a所示。图4-51型腔与固定板间隙的消除正文第三节塑料模的装配第三节塑料模的装配 在型芯定位台肩和固定板孔底部垫入厚度等于间隙的垫片，如图4-51b所示。然后再一起磨平固定板和型芯支承面。此法只适用于小型模具。型腔上面与固
