1、 教学重点：教学重点：掌握轴类零件的结构特点；掌握轴类零件的结构特点；掌握车床主轴加工工艺过程；掌握车床主轴加工工艺过程；掌握轴类零件加工过程中常用夹具。掌握轴类零件加工过程中常用夹具。教学难点：教学难点：轴类零件加工工艺过程设计。轴类零件加工工艺过程设计。3.1.1概述概述 1.轴类零件的功能和结构特点轴类零件的功能和结构特点 2.轴类零件的技术要求轴类零件的技术要求 （1）尺寸精度。）尺寸精度。（2）相互位置精度。）相互位置精度。（3）几何形状精度。）几何形状精度。（4）表面粗糙度。）表面粗糙度。3.轴类零件的材料与热处理轴类零件的材料与热处理 一般轴类零件常用中碳钢，如一般轴类零件常用中
2、碳钢，如45钢，经正火、调质及部分钢，经正火、调质及部分表面淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。表面淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如40Cr等），经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的等），经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。综合力学性能。对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火等低碳合金钢，经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度，心部则获得较
3、高的强度和处理后，具有很高的表面硬度，心部则获得较高的强度和韧性。韧性。对高精度和高转速的轴，可选用对高精度和高转速的轴，可选用38CrMoAl钢，其热处理钢，其热处理变形较小，经调质和表面渗氮处理，达到很高的心部强度变形较小，经调质和表面渗氮处理，达到很高的心部强度和表面硬度，从而获得优良的耐磨性和耐疲劳性。和表面硬度，从而获得优良的耐磨性和耐疲劳性。轴类零件的毛坯：轴类零件的毛坯：常采用棒料、锻件和铸件等毛坯形式。常采用棒料、锻件和铸件等毛坯形式。一般光轴或外圆直径相差不大的阶梯轴采用棒料；一般光轴或外圆直径相差不大的阶梯轴采用棒料；对外圆直径相差较大或较重要的轴常采用锻件；对外圆直径相差
4、较大或较重要的轴常采用锻件；对某些大型的或结构复杂的轴（如曲轴）可采用对某些大型的或结构复杂的轴（如曲轴）可采用铸件铸件图31 CA6140车床主轴简图3.1.2车床主轴加工工艺分析车床主轴加工工艺分析 1.车床主轴技术条件的分析车床主轴技术条件的分析 主轴支轴承颈的技术要求主轴支轴承颈的技术要求 主轴工作表面的技术要求主轴工作表面的技术要求 空套齿轮轴颈的技术要求空套齿轮轴颈的技术要求 螺纹的技术要求螺纹的技术要求 主轴各表面的表面质量要求主轴各表面的表面质量要求1.工工 序序 名名 称称2.备料备料3.模锻模锻4.热处理热处理5.铣端面钻中心孔铣端面钻中心孔6.粗车外圆粗车外圆7.热处理热
5、处理8.车大端各外圆车大端各外圆9.仿形车小端各部仿形车小端各部10.钻钻48深孔深孔11.车小端内锥孔（配车小端内锥孔（配1：20锥堵）锥堵）12.车大端锥孔、车外短锥及端面车大端锥孔、车外短锥及端面13.钻大端端面各孔钻大端端面各孔14.热处理热处理15.精车各外圆并切槽（两端锥堵精车各外圆并切槽（两端锥堵定心）定心）16.粗磨外圆粗磨外圆17.粗磨莫氏粗磨莫氏6号内锥孔（重配号内锥孔（重配莫氏莫氏6号锥堵）号锥堵）18.粗铣和精铣花键粗铣和精铣花键19.铣键槽铣键槽20.车大端内侧面，车三处螺纹车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）（配螺母）21.精磨各外圆及精磨各外圆及E、F两端面两端面2
6、2.粗磨两处粗磨两处1：12外锥面外锥面23.精磨两处精磨两处1：12外锥面和外锥面和D端面及短锥面等端面及短锥面等24.精磨莫氏精磨莫氏6号内锥孔（卸锥号内锥孔（卸锥堵）堵）25.钳工钳工26.检验检验2.车床主轴的机械加工工艺过程车床主轴的机械加工工艺过程3.车床主轴加工工艺过程分析车床主轴加工工艺过程分析 主轴毛坯的制造方法主轴毛坯的制造方法 锻件，还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。锻件，还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。主轴的材料和热处理主轴的材料和热处理 45钢，普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变钢，普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后
7、尺寸稳定性也较差，要求较高的主轴则采用合金钢材形较大，加工后尺寸稳定性也较差，要求较高的主轴则采用合金钢材料为宜。料为宜。毛坯热处理毛坯热处理 采用正火，消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。采用正火，消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。预备热处理预备热处理 粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，提高其综合力学性能粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，提高其综合力学性能 最终热处理最终热处理 主轴的某些重要表面需经高频淬火。主轴的某些重要表面需经高频淬火。最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加
8、工时得以纠正。生的变形在最终精加工时得以纠正。加工阶段的划分加工阶段的划分 粗加工阶段粗加工阶段 用大的切削用量切除大部分余量，及时发现锻件用大的切削用量切除大部分余量，及时发现锻件裂纹等缺陷。裂纹等缺陷。半精加工阶段半精加工阶段 为精加工作好准备为精加工作好准备 精加工阶段精加工阶段 把各表面都加工到图样规定的要求。把各表面都加工到图样规定的要求。粗加工、半精加工、精加工阶段的划分大体以热处粗加工、半精加工、精加工阶段的划分大体以热处理为界。理为界。工序顺序的安排工序顺序的安排 毛坯制造毛坯制造正火正火车端面钻中心孔车端面钻中心孔粗车粗车调调质质半精车表面淬火半精车表面淬火粗、精磨外圆粗、精
9、磨外圆粗、精磨圆粗、精磨圆锥面锥面磨锥孔。磨锥孔。在安排工序顺序时，还应注意下面几点在安排工序顺序时，还应注意下面几点：外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，应先加工大直径后加工小外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，应先加工大直径后加工小直径，以免一开始就降低主轴钢度。直径，以免一开始就降低主轴钢度。就基准统一而言，希望始终以顶尖孔定位，避免使用锥堵，则深孔加就基准统一而言，希望始终以顶尖孔定位，避免使用锥堵，则深孔加工应安排在最后。但深孔加工是粗加工工序，要切除大量金属，加工工应安排在最后。但深孔加工是粗加工工序，要切除大量金属，加工过程中会引起主轴变形，所以最好在粗车外圆之后就把深孔加工
10、出来。过程中会引起主轴变形，所以最好在粗车外圆之后就把深孔加工出来。花键和键槽加工应安排在精车之后，粗磨之前。如在精车之前就铣出花键和键槽加工应安排在精车之后，粗磨之前。如在精车之前就铣出键槽，将会造成断续车削，既影响质量又易损坏刀具，而且也难以控键槽，将会造成断续车削，既影响质量又易损坏刀具，而且也难以控制键槽的尺寸精度。制键槽的尺寸精度。因主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，故放在淬火之后的精因主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，故放在淬火之后的精加工阶段进行，以免受半精加工所产生的应力以及热处理变形的影响。加工阶段进行，以免受半精加工所产生的应力以及热处理变形的影响。主轴系加工要
11、求很高的零件，需安排多次检验工序。检验工序一般安主轴系加工要求很高的零件，需安排多次检验工序。检验工序一般安排在各加工阶段前后，以及重要工序前后和花费工时较多的工序前后，排在各加工阶段前后，以及重要工序前后和花费工时较多的工序前后，总检验则放在最后。总检验则放在最后。定位基准的选择定位基准的选择 以两顶尖孔作为轴类零件的定位基准，既符合基准重合原以两顶尖孔作为轴类零件的定位基准，既符合基准重合原则，又能使基准统一。则，又能使基准统一。为了保证支承轴颈与两端锥孔的同轴度要求，需要应用互为了保证支承轴颈与两端锥孔的同轴度要求，需要应用互为基准原则。为基准原则。在精磨莫氏在精磨莫氏6号内锥孔的定位方
12、法中，采用了专用夹具，号内锥孔的定位方法中，采用了专用夹具，机床主轴仅起转递扭矩的作用，排除了主轴组件本身的回机床主轴仅起转递扭矩的作用，排除了主轴组件本身的回转误差，因此提高了加工精度。转误差，因此提高了加工精度。精加工主轴外圆表面也可用外圆表面本身来定位，既在安精加工主轴外圆表面也可用外圆表面本身来定位，既在安装工件时以支承轴颈表面本身找正。装工件时以支承轴颈表面本身找正。4.主轴加工中的几个工艺问题主轴加工中的几个工艺问题锥堵和锥堵心轴的使用锥堵和锥堵心轴的使用 对于通孔直径较小的轴，可直接在孔口倒出宽度不大于对于通孔直径较小的轴，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的的60度锥面，代替中心
13、孔。度锥面，代替中心孔。当主轴锥孔的锥度较小时，就常用锥堵当主轴锥孔的锥度较小时，就常用锥堵 当锥度较大时，可用带锥堵的拉杆心轴当锥度较大时，可用带锥堵的拉杆心轴图35 带有锥堵的拉杆心轴图34 锥堵顶尖孔的修磨顶尖孔的修磨用铸铁顶尖研磨。用铸铁顶尖研磨。用油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘上，用用油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘上，用装在刀架上的金刚钻将它的前端修整成顶装在刀架上的金刚钻将它的前端修整成顶尖形状尖形状用硬质合金顶尖刮研用硬质合金顶尖刮研外圆表面的车削加工外圆表面的车削加工 主轴各外圆表面的车削通常分为粗车、半精主轴各外圆表面的车削通常分为粗车、半精车、精车三个步骤车、精车三个步骤 单件
14、小批生产采用普通卧式车床；单件小批生产采用普通卧式车床；成批生产多用带有液压仿形刀架的车床或成批生产多用带有液压仿形刀架的车床或 液压仿形车床；液压仿形车床；大批大量生产则采用液压仿形车床或多刀半大批大量生产则采用液压仿形车床或多刀半自动车床。自动车床。主轴深孔的加工主轴深孔的加工 一般把长度与直径之比大于一般把长度与直径之比大于5的孔称为深孔。的孔称为深孔。深孔加工比一般孔加工要困难和复杂，原因是：深孔加工比一般孔加工要困难和复杂，原因是：刀具细而长，刚性差，钻头容易引偏；刀具细而长，刚性差，钻头容易引偏；排屑困难；排屑困难；冷却困难，钻头散热条件差，容易丧失切削能力。冷却困难，钻头散热条件
15、差，容易丧失切削能力。生产实际中一般采取下列措施来改善深孔加工的不利因素：生产实际中一般采取下列措施来改善深孔加工的不利因素：用工件旋转、刀具进给的加工方法，使钻头有自定中心的能力；用工件旋转、刀具进给的加工方法，使钻头有自定中心的能力；采用特殊结构的刀具采用特殊结构的刀具深孔钻，以增加其导向的稳定性和适应深孔钻，以增加其导向的稳定性和适应 深孔加工的条件；深孔加工的条件；在工件上预加工出一段精确的导向孔，保证钻头从一开始就不在工件上预加工出一段精确的导向孔，保证钻头从一开始就不 引偏；引偏；采用压力输送的切削润滑液并利用在压力下的冷却润滑液排出采用压力输送的切削润滑液并利用在压力下的冷却润滑
16、液排出 切屑。切屑。主轴锥孔加工主轴锥孔加工 主轴前端锥孔和主轴支承轴颈及前端短锥主轴前端锥孔和主轴支承轴颈及前端短锥的同轴度要求高，因此磨削主轴的前端锥的同轴度要求高，因此磨削主轴的前端锥孔，常常成为机床主轴加工的关键工序。孔，常常成为机床主轴加工的关键工序。主轴各外圆表面的精加工和光整加工主轴各外圆表面的精加工和光整加工 主轴的精加工都是用磨削的方法，安排在主轴的精加工都是用磨削的方法，安排在最终热处理工序之后进行，用以纠正在热最终热处理工序之后进行，用以纠正在热处理中产生的变形处理中产生的变形，最后达到所需的精度，最后达到所需的精度和表面粗糙度。和表面粗糙度。轴类零件的检验轴类零件的检验
17、 轴类零件在加工过程中和加工完以后都要轴类零件在加工过程中和加工完以后都要按工艺规程的技术要求进行检验。检验的按工艺规程的技术要求进行检验。检验的项目包括表面粗糙度、硬度、尺寸精度、项目包括表面粗糙度、硬度、尺寸精度、表面形状精度和相互位置精度。表面形状精度和相互位置精度。表面粗糙度和硬度的检验表面粗糙度和硬度的检验 精度检验精度检验1.主轴结构特点和技术要求有哪些？主轴结构特点和技术要求有哪些？2.车床主轴毛坯常用的材料有哪几种？对于不同的毛车床主轴毛坯常用的材料有哪几种？对于不同的毛坯材料在加工各个阶段应如何安排热处理工序？坯材料在加工各个阶段应如何安排热处理工序？这些热处理工序起什么作用
18、？这些热处理工序起什么作用？3.试分析车床主轴加工工艺过程中，如何体现试分析车床主轴加工工艺过程中，如何体现“基准基准重合重合”、“基准统一基准统一”等精基准选择原则？等精基准选择原则？4.顶尖孔在主轴机械加工工艺过程中起什么作用？为顶尖孔在主轴机械加工工艺过程中起什么作用？为什么要对顶尖孔进行修磨？什么要对顶尖孔进行修磨？5.轴类零件上的螺纹、花键等的加工一般安排在工艺轴类零件上的螺纹、花键等的加工一般安排在工艺过程的哪个阶段？过程的哪个阶段？编制图示小滑板丝杠轴的机械加工工艺规程。其生编制图示小滑板丝杠轴的机械加工工艺规程。其生产类型为中批生产，材料产类型为中批生产，材料45钢，需调质处理
19、。钢，需调质处理。教学重点：教学重点：掌握箱体类零件的结构特点；掌握箱体类零件的结构特点；掌握箱体类零件加工工艺。掌握箱体类零件加工工艺。教学难点：教学难点：箱体类零件加工工艺的制订；箱体类零件加工工艺的制订；箱体类零件加工夹具的选择箱体类零件加工夹具的选择。3.2.1概述概述1.箱体零件的功用和结构特点箱体零件的功用和结构特点 箱体是机器的基础零件，它将机器和部件中的轴、齿轮等有关零件连接成一个整体，并保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此箱体的加工质量直接影响机器的工作精度、使用性能和寿命。2.箱体零件的主要技术要求箱体零件的主要技术要求孔径精度孔与孔的位置精度孔和
20、平面的位置精度主要平面的精度表面粗糙度3.箱体的材料及毛坯箱体的材料及毛坯 箱体材料一般选用HT200HT400的各种牌号的灰铸铁。在单件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结构。精度要求较高的坐标镗床主轴箱可选用耐磨铸铁，负荷大的主轴箱也可采用铸钢件。4.箱体零件结构工艺性箱体零件结构工艺性 （1）通孔内又以孔长通孔内又以孔长L与孔径与孔径D之比之比L/D1 1.5 的短圆柱孔工艺性为最好；的短圆柱孔工艺性为最好；L/D5的孔，称的孔，称为深孔，若深度精度要求较高、表面粗糙度为深孔，若深度精度要求较高、表面粗糙度值较小时，加工就很困难。值较小时，加工就很困难。
21、（2）阶梯孔的工艺性与）阶梯孔的工艺性与“孔径比孔径比”有关。孔径有关。孔径相差越小则工艺性越好；孔径相差越大，且相差越小则工艺性越好；孔径相差越大，且其中最小的孔径又很小，则工艺性越差。其中最小的孔径又很小，则工艺性越差。（3）相贯通的交叉孔的工艺性也较差，）相贯通的交叉孔的工艺性也较差，（4）盲孔的工艺性最差）盲孔的工艺性最差3.2.2箱体平面及孔系的加工方法箱体平面及孔系的加工方法1.箱体的平面加工箱体的平面加工 箱体平面加工的常用方法有刨、铣和磨三种。2.箱体孔系的加工方法箱体孔系的加工方法 平行孔系的加工 保证各平行孔轴心线之间以及轴心线与基面之间的尺寸精度和相互位置精度 找正法 坐
22、标法 镗模法 同轴孔系的加工同轴孔系的加工 利用已加工孔作支承导向 利用镗床后立柱上的导向套支承导向 采用调头镗 交叉孔系的加工交叉孔系的加工 交叉孔系的加工主要技术要求是控制相关孔的垂直度误差。成批生产中多采用镗模法，垂直度误差主要由镗模保证。单件小批生产时，一般靠普通镗床工作台上的90o对准装置并借助找正来加工。3.2.3箱体机械加工工艺过程分析箱体机械加工工艺过程分析1.箱体零件机械加工工艺过程箱体零件机械加工工艺过程（1）铸造）铸造（2）时效）时效（3）油漆）油漆（4）铣顶面）铣顶面A（5）钻、扩、铰）钻、扩、铰2-8H7工艺孔工艺孔（6）铣两端面）铣两端面E、F及前面及前面D（7）铣
23、导轨面）铣导轨面B、C（8）磨顶面）磨顶面A（9）粗镗各纵向孔）粗镗各纵向孔2.箱体类零件机械加工工艺过程分析箱体类零件机械加工工艺过程分析拟定箱体类零件机械加工工艺过程的基本原则为：先面后孔的加工顺序 加工阶段粗、精分开 工序间安排时效处理 选择箱体上的重要基准孔作粗基准 1.箱体零件的结构特点和主要技术要求有哪些？为什箱体零件的结构特点和主要技术要求有哪些？为什么要规定这些要求？么要规定这些要求？2.选择箱体零件的粗、精基准时应考虑哪些问题？选择箱体零件的粗、精基准时应考虑哪些问题？3.孔系有哪几种？其加工方法有哪些？孔系有哪几种？其加工方法有哪些？4.如何安排箱体零件的加工顺序？一般应遵
24、循哪些原如何安排箱体零件的加工顺序？一般应遵循哪些原则？则？教学重点：教学重点：掌握套类零件的结构特点；掌握套类零件的结构特点；掌握套类零件加工工艺。掌握套类零件加工工艺。教学难点：教学难点：套类零件加工工艺的制订。套类零件加工工艺的制订。图3-25常见的套筒零件3.3.1概述概述1.套筒类零件的功用与结构特点套筒类零件的功用与结构特点 零件结构不太复杂，主要表面为同轴要求较高的内、外旋转表面；多为薄壁件，容易变形；零件尺寸大小各异，但长度一般大于直径，长径比大于5的深孔比较多。2.套筒类零件的技术要求套筒类零件的技术要求（1）内孔的技术要求。内孔是套筒零件起支承和导向作用最主要的表面，通常与
25、运动着的轴、刀具或活塞相配合。其直径尺寸精度一般为IT7,精密轴承套为IT6；形状公差一般应控制在孔径公差以内，较精密的套筒应控制在孔径公差的1/31/2,甚至更小。对长套筒除了有圆度要求外，还对孔的圆柱度有要求。套筒零件的内孔表面粗糙度Ra为2.50.16m，某些精密套筒要求更高，Ra值可达0.04m。（2）外圆的技术要求。外圆表面一般起支承作用，通常以过渡或过盈配合与箱体或机架上的孔相配合。外圆表面直径尺寸精度一般为IT6IT7，形状公差应控制在外径公差以内，表面粗糙度Ra为50.63m。（3）各主要表面间的相互位置精度 内外圆之间的同轴度。孔轴线与端面的垂直度。套筒端面如果在工作中承受轴
26、向载荷，或是作为定位基3.套筒类零件的材料要求与毛坯套筒类零件的材料要求与毛坯 套筒零件常用材料是铸铁、青铜、钢等。有些要求较高的滑动轴承，为节省贵重材料而采用双金属结构，即用离心铸造法在钢或铸铁套筒内部浇注一层巴氏合金等材料，用来提高轴承寿命。套筒零件毛坯的选择，与材料、结构尺寸、生产批量等因素有关。直径较小（如d5时，一般称为深孔。时，一般称为深孔。深孔按长径比又可分为以下三类：深孔按长径比又可分为以下三类：L/D=520属一般深孔。如各类液压刚体的孔。这类孔属一般深孔。如各类液压刚体的孔。这类孔在卧式车床、钻床上用深孔刀具或接长的麻花钻就可在卧式车床、钻床上用深孔刀具或接长的麻花钻就可以
27、加工。以加工。L/D=2030属中等深孔。如各类机床主轴孔。这类孔属中等深孔。如各类机床主轴孔。这类孔在卧式车床上必须是用深孔刀具加工。在卧式车床上必须是用深孔刀具加工。L/D=30100属特殊深孔。如枪管、炮管、电机转子属特殊深孔。如枪管、炮管、电机转子等。这类孔必须使用深孔机床或专用设备，并使用深等。这类孔必须使用深孔机床或专用设备，并使用深孔刀具加工。孔刀具加工。深孔加工的具体特点深孔加工的具体特点冷却；排屑；易产生歪斜。深孔加工时的排屑方式深孔加工时的排屑方式内冷外排屑方式内排屑方式图326液压缸体简图 1.套筒类零件的深孔加工有何工艺特点？针对其特套筒类零件的深孔加工有何工艺特点？针
28、对其特点应采取什么工艺措施？点应采取什么工艺措施？2.薄壁套筒零件加工时容易因夹紧不当产生变形，薄壁套筒零件加工时容易因夹紧不当产生变形，应如何处理？应如何处理？3.编制图编制图3-42所示套筒零件的机械加工工艺过程。所示套筒零件的机械加工工艺过程。其生产类型为中批生产，材料为其生产类型为中批生产，材料为HT200。教学重点：教学重点：掌握齿轮常用的加工方法；掌握齿轮常用的加工方法；掌握齿轮加工工艺掌握齿轮加工工艺 教学难点：教学难点：正确设置齿轮加工工艺正确设置齿轮加工工艺3.4.1概述概述1.圆柱齿轮的功用与结构特点圆柱齿轮的功用与结构特点 圆柱齿轮因使用要求不同而有不同形状，可以将它们分
29、成是由轮齿和轮体两部分构成。2.圆柱齿轮的材料及毛坯圆柱齿轮的材料及毛坯 对于低速、轻载或中载的不重要的齿轮，常用45钢，正火或调质处理，一般对齿面进行表面淬火处理。对于速度较高，受力较大或精度较高的齿轮，常采用20Cr、40Cr、20CrMnTi 铸铁和非金属材料可用于制造轻载齿轮齿轮毛坯的形式主要有棒料、锻件和铸件。3.圆柱齿轮的技术要求圆柱齿轮的技术要求 齿轮传动精度 齿侧间隙 齿坯基准面的精度 表面粗糙度3.4.2圆柱齿轮加工的主要工艺问题圆柱齿轮加工的主要工艺问题 1.定位基准的选择与加工定位基准的选择与加工 齿轮加工时的定位基准应符合基准重合与基准统一的原则，对于小直径的轴齿轮，可
30、采用两端中心孔为定位基准；对于大直径的轴齿轮，可采用轴颈和一个较大的端面定位；对带孔齿轮，可采用孔和一个端面定位。2.齿形加工齿形加工（1）无屑加工）无屑加工热轧、冷轧、压铸、注塑、粉末冶金热轧、冷轧、压铸、注塑、粉末冶金（2）切削加工）切削加工 仿形法仿形法n数铣刀铣齿；数铣刀铣齿；n齿轮拉刀拉齿齿轮拉刀拉齿n成形砂轮磨齿成形砂轮磨齿 展成法展成法n滚齿滚齿n插齿插齿n剃齿剃齿n珩齿珩齿n挤齿挤齿n磨齿磨齿 3.4.3圆柱齿轮加工工艺分析圆柱齿轮加工工艺分析 图3-39 双联齿轮1.圆柱齿轮规定了哪些技术要求和精度指标？它们对传动质量和加工工艺有什么影响？2.齿形加工的精基准应如何选择？齿轮淬火前精基准的加工和淬火后精基准的修整通常采用什么方法？3.滚齿、插齿、磨齿的工作原理及工艺特点各是什么？它们各适用于什么场合？4.编制图示双联齿轮的机械加工工艺过程。其生产类型为单件小批生产，材料45，齿部高频淬火48HRC。
