1、 第一节 质量与全面质量管理一 质量的概念根据ISO9000:2000的定义:质量是一组固有特性满足要求的程度.由上述定义可知:质量可存在于各个领域或任何事物中.质量由一组固有特性组成.1)满足要求是指应满足明确,隐含或必须履行的需要和期望.4)顾客和其他相关方对产品、体系或过程的质量的要求是动态、发展和相对的.二、质量管理的基本概念根据ISO8402:1994给出的定义:质量管理是指确定质量方针、目标和职责,并通过质量体系中的质量策划、质量控制、质量保证和质量改进来使其实现的所有管理职能的全部活动.定义中几个主要术语的含义是:1)质量体系是指为实现质量管理的组织机构、职责、程序、过程和资源.
2、2)质量控制是指为满足质量要求所采取的作业技术和活动.3)质量保证是指为使人们确信某实体能满足质量要求,在质量体系内所开展的并按需要进行证实的有计划和有系统的全部活动.三、全面质量管理1、质量管理的发展阶段v质量检验阶段v统计质量控制阶段v全面质量管理(TOC)阶段2、全面质量管理的含义和基本观点根据ISO9000:1994的定义:全面质量管理是指一个组织以质量为中心,以全员参加为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径.从定义中可以看出其基本观点为:v系统管理的观点v预防为主的观点v为用户服务的观点3、全面质量管理的基本要求v全员的质量管理v全过程的质量
3、管理v全企业的质量管理v多方法的质量管理四、PDCA循环质量管理工作程序 PDCA的含义是：Plan(计划）、Do(执行）、Check(检查）、Action(处理）。反映了做质量管理工作必须经过的四个阶段。为了解决和改进质量问题，在质量管理中，通常把PDCA管理循环进一步具体化为八个步骤：1、计划阶段1）分析现状，找出存在的质量问题。2）分析产生问题的各种原因或影响因素。3）找出影响质量的主要因素。4）针对影响质量的主要因素，制定措施，提出行动计划，并预计效果。2、执行阶段5）执行措施和计划。3、检查阶段6）调查采取措施的效果。4、处理阶段7）总结成功经验和失败的教训，将它们都吸取到相应的标准
4、或制度、规定中。8）提出尚未解决的问题。PDCA循环的特点是：1）要顺序形成一个大圈，接着四个阶段不停的转。PDCA3）大环套小环，互相促进。P DCAP DCAP DCA2）循环上升。每转一圈都有新计划和新目标。P DCAP DCA原水平新水平 第二节 ISO9000标准与质量认证一、ISO9000族标准的产生与发展 国际标准化组织（ISO)于1986年至1987正是颁布了ISO9000系列标准。标准组成如下：ISO90001=GB/T19000质量管理和质量保证标准 第一部分：选择和使用指南ISO9001=GB/T19001质量体系设计、生产、安装和服务的质量保证模式ISO9002=GB/
5、T19002质量体系生产、安装和服务的质量保证模式ISO9003=GB/T19003质量体系最终检验和试验的质量保证模式ISO90041=GB/T19004.1质量管理和质量体系要素 第一部分：指南质量管理型质量保证型ISO90001=GB/T19000ISO90041=GB/T19004.1三种质量保证模式应用范围对比表二、ISO9000:2000族标准的构成和特点1、构成 2000后的ISO9000族仅有5项标准，原有的或并入新的标准，以技术的形式发布，或以小册子的形式出版发行，或转入其他技术委员会（TC）。5项标准是：（1）ISO9000质量管理体系基本原理和术语。该标准是在合并原ISO
6、840和IS090001的基础上经修改后重新起草的，共80多条。（2）ISO9001质量管理体系要求。该标准是在合并原IS09001、ISO902和ISO9003基础上经修改后重新起草的。（3）ISO9004质量管理体系业绩改进。该标准是在合并原ISO90041、ISO90042、ISO90043和ISO90044的基础上经修改重新的。（4）ISO10011质量/环境审核指南。该标准在合并原IS010011和 ISO1411、IS04412的基础上修改后重新起草的。它是由ISO/TC176和ISO/TC27起草的项联合审核标准，考虑了与ISO14000的相容性。（5）ISO1012测量控制系统
7、。该标准在合并原SO10012和IS0100122的基础上修改后重新起草的。2000版标准突出体现了管理的八大原则，并作为主线贯穿始终它们是：原则原则1 1：顾客为中心：顾客为中心专家认为：组织依存于顾客。因此，组织应理解顾客当前的未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客。原则原则2 2：领导作用：领导作用专家认为：领导必须将本组织宗旨、和内部环境统一起来并创造使员工能够参与实现目标的环境。领导作用，即最高管理具有决策领和领导一个组织的关键作用。原则原则3 3：全员参与：全员参与专家认为：各级人员是组织这，只有的充分参与，才能使他们的才干为组织带来最大的收益。原则原则4 4：过程方法：过程方法专
8、家认为：将相关的资源和活动作为过程进行管理可以更高效得到期望的结果。在应用于质量管理体系时，2000版ISO9000族标准建立了一个过程。此模式把管理职责，资源管理，产品实现，测量、分析和改进作为体系的4大主要过程，描述其相互关系，并以顾客要求为输入，提供给顾客的产品输出，通过信息反馈来测定顾客满意度，评价质量管理体系的业绩。原则原则5 5：管理的系统方法：管理的系统方法专家认为：针对设定的，识别、理解并管理一个由相互的过程所组成的体系，有助于提高组织的有效和效率。这种建立和实施质量体系的方法，可用于新建体系，也可用于现有体系的改进。原则原则6 6：持续改进：持续改进专家认为：持续改进是组织一
9、个永恒的目标。在质量管理体系中，改进指产品质量、过程及体系有效性和效率的提高，持续包括：了解现状，建立，寻找、评价和解决办法，测量验正和分析结果，把更改纳入文件等活动。原则原则7 7：基于事实决策方法：基于事实决策方法专家认为：对数据信息的分析或直觉判断是有效决策的基础。以事实为依据做决策，可防止失误。原则原则8:8:互利的供方互利的供方专家认为：通过到互利的关系，增强组织及其供方创造价值的能力。供方提供的产品将对组织向顾客提供满意的产品生重要影响因此处理好与供方的关系，影响组织能否持续稳定提供顾客满意的产品。三、质量认证 质量认证也叫合格评定，是国际上通行的管理产品质量的有效方法。质量认证按
10、认证的对象分为产品质量认证和质量体系认证两类；1）产品质量认证是指依据产品标准和相应技术要求，经认证机构确认并通过颁发认证证书和认证标志来证明某一产品符合相应标准和相应技术要求的活动。就是说，产品质量认证的对象是特定产品包括服务。认证的依据或者说获准认证的条件是产品(服务)质量要符合指定的标准的要求，。2）质量体系认证其认证的对象是企业的质量体系，或者说是的质量保证能力。企业认证的根据或者说获准认证的条件，是企业的质量体系应符合申请的质量保证标准即GBT19001一IS09001或GBT19002一IS09002或GBT19003一IS09003和必要的补充要求。获准认证的证明方式是通过颁发具
11、有认证标记的质量体系认证证书。但证书和标记都不能在产品上使用。质量体系认证都是自愿性的。不论是产品质量认证，还是质量体系认证都是第三方从事的活动，确保认证的公正性。质量体系要满足指定质量保证标准要求，证明获准认证的方式是通过颁发产品认证证书和认证标志。其认证标志可用于获准认证的产品上。产品质量认证又有两种：一种是安全性产品认证，它通过法律、行政法规或规章规定强制执行认证；另一种是合格认证属自愿性认证，是否申请认证，由企业自行决定v自愿性认证，包括质量体系认证和非安全性产品质量认证，这种自愿性体现在：企业自愿决策是否申请质量认证；企业自愿选择由国家认可的认证机构，不应有部门和地方的限制；企业自主
12、选择认证的标准依据，即可在GBT19000一IS09000族标准的三种质量保证模式标准中进行选择，但是在具体选择时，企业和认证机构应就使用哪一个标准作为认证的基准达成一致意见。所选择的质量保证模式应是适宜的，并且不会误导供方的顾客。此外，在产品质量认证中，认证现场审核一般以ISO9002为依据，认证产品的产品标准应是达到国际水平的国家标准和行业标准。四、认证的必要性四、认证的必要性1 1）来）来自顾客、协作方和同行的压力：2）进入国际市场的通行证;3)免去许多检查4)符合政府的规定要求v五、如何选择认证机构企业在选择体系认证机构时，一般应考虑四个因素：权威性、价格、顾客是否接受和认证机构的业务
13、范围。此外：v产品没有出口的企业选择国内认证机构。v产品出口时，如果外商没有要求提供指定的认证机构的认证证书时，则向国内认证 机构申请；反之，向外商指定的认证机构申请。：v无论是选择国内的或是国外的认证机构，都应注意选择那些经国家认可的认证机 构，识别办法是请该认证机构出示本国认可机构颁发的认可证书。，六、企业申请质量认证的条件六、企业申请质量认证的条件企业申请产品质量认证必须具备以下基本条件：v1 中国企业持有工商行政管理部门颁发的企业法人营业执照；外国企业持有有关部门机构的登记注册证明。v2 产品质量稳定，能正常批量生产。质量稳定指的是产品在一年以上连续抽查合格。小批量生产的产品，不能代表
14、产品质量的稳定情况，必须正式成批生产产品的企业，才能有资格申请认证。第三节 质量管理常用的方法一、调查表 又叫检查表、核对表、统计分析表.它是用来系统地收集资料和积累数据、确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表.常用的调查表有以下几种格式:1)不合格品项目调查表116总计8正下其他5正形状不良48正正正正正正正正正下加工不良23正正正正下砂眼32正正正正正正丁表面缺陷小计检验不良种类品名 时间:2003年1月23日工序:最终检验 工厂:不良种类:缺陷 班组:检验总数:2530 检验员:备注:全数检验 批号:2)缺陷位置调查表500台检查件数年 月 日时间喷漆质量调查目的X X X检查者工
15、序外表检查部位型号尘埃流漆色斑12658621频数合计35252015105频数3)工序分布调查1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0 3.1 3.2 尺寸调查人:调查数:调查日期101316 19 17 12 16 20 17 13二、排列图 又叫巴雷特图。是分析和寻找影响质量主要因素的一种工具。作图步骤：v收集数据v进行分类，按项目频数由小到大，列出数据表。v计算各类问题占总问题的百分比。v计算各问题的累计百分比 例如：某公司中继线插头的焊接不合格数如表所示：100.002.53123其他G97.472
16、.46120芯线未露F95.013.2156绝缘不良E91.814.13201插头内有焊锡D87.687.84382插头焊化C79.8410.7521插头假焊B69.1469.143367插头槽径大A累计百分比百分比%频数项目序号v作排列图。横坐标按项目数等分，并列出项目名或代号。纵坐标左为频数刻度，右为相应的百分数刻度。最后，按数据表中的累计百分数，画出图中的折线。A B C D E F G4870389629221948 974 0100806040200频数/件累计百分比%336752138220115612012369.1778.8487.6891.8195.0197.47 确定ABC
17、类问题：对应于080折线下的问题为A类问题，需考虑解决的主要问题。对应于8090折线下的问题为B类问题，属次要问题。对应于90100折线下的问题为C类问题，为一般问题。三、因果图 又叫鱼刺图或石川图。是寻找造成质量问题原因的一种简明有效地方法。基本格式为：某个质量问题人机料法环中原因大原因小原因更小原因作图步骤：v确定要分析的问题v将分析意见按类记录在箭线上v检查有无遗漏v用 把特别重要的原因标识出来v记上必要事项例：某厂为寻找曲轴车加工主轴颈出现刀痕质量问题原因时，作出的因果图：轴颈有刀痕机床操作者材料工艺方法没及时换刀工艺纪律不严技能差缺乏培训油压不稳定漏油油中有气泡冷却液浓度差材料差切速
18、过快转速高对刀无标准四、散布图 又叫相关图。通过分析两种数据之间的关系，来分析和控制影响产品质量的相关因素的一种方法。作图步骤：v将需要研究是否关系的两组数据收集30组以上，并一一对应地填入数据表。v画出纵坐标与横坐标，标上适当地刻度。v将数据有用坐标点在图上标出来。10206.710116.510408.010227.510236.610387.010257.010368.110156.510135.510348.210357.910408.010246.710256.810206.310206.310287.610165.610106.010275.810307.210297.210397
19、.410147.410418.010307.710308.510268.010466.1切割长度 mm皮带速度cm/秒切割长度 mm皮带速度cm/秒切割长度 mm皮带速度cm/秒10501040103010201010 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 强 正 相关弱 正 相 关强 负 相关弱 负 相关不 相 关非 线 性 相 关 第四节 统计过程控制一.概述1、统计过程控制（Statistical Process Contorl SPC),也叫统计工序控制，是过程控制的一种办法。它根据产品质量统计观点，运用数理统计方法对生产过程的数据加以收集、整理和分析，从而了解，预测和监控过程的运行
20、状态，排除发现的质量问题或隐患，达到控制质量的目的。统计过程控制要解决两个基本问题：一是工序质量状况是否稳定；（用控制图来进行测定）二是过程能力是否充足。（通过过程能力查定来实现）。2、产品质量特性值及其波动性 反映产品质量特性的数值称为质量特性值。根据产品质量特性值特点，可分为计量值和计数值计量值是指可以用量仪加以测定并具有连续性质的数值，如直径、璧厚、化学成分等。计数值是指用“个数”表示的并具有连续性质的数值。计数值又可以分为两类：只能用件数表示的合格或不合格，称为记件值；只能用点数来表示质量特性值的，称为计点值，如气泡数、疵点等。产品质量特性值波动性：在一个工序上按照某一产品规格加工出来
21、的一批产品，其质量（特性值）不会完全相同。产品之间总是或多或少存在着质量上的差别。3、质量波动的原因 产品质量的波动值，常称为误差。在加工一批零件时，误差的大小和方向的变化时随机的称为偶然性误差。误差的大小和方向或保持不变或按一定规律变化。称为系统性误差。产生偶然性误差的原因称为偶然性因素。偶然性因素在加工过程中是不可避免的，这时的工序过程状态称为处于稳定状态或统计控制状态。产生系统性误差的原因称为系统性因素。系统性因素在加工过程中是能够发现并消除的，这时的工序过程状态称为非稳定状态或非统计控制状态。在过程控制中，通常采用加工精度来反映质量波动的程度。精度是误差的反义概念。精度可分为：v准确度
22、反映系统误差的影响程度。v精密度反映偶然误差的影响程度。v精确度反映系统误差和偶然误差综合的影响程度。精确度高准确度差，精密度高。准确度高，精密度差。精确度差二、工序能力调查与直方图法工序能力调查能及时掌握加工设备和工序过程的质量状态，常用的方法有直方图。1、直方图的基本原理与作图 直方图又叫质量分布图。是通过对生产过程中产品质量分布情况的描绘与分析，来判断生产过程保证产品质量的能力的一种常用方法。基本原理是依据产品质量在正常情况下，呈正态分布。作图步骤：从生产现场搜集一定量的数据(一般取100左右);确定一定量数据的分布范围(即极差R)R=Xmax-Xmin;(R=6.45-5.56=0.8
23、9)将这个数据的分布范围划分为若干组(一般取k=10组),并计算出初步组距(h);h=R/K=Xmax-Xmin/K(h=0.89/10=0.09)修正初步组距值(一般可把初步组距值修正成测量单位的整倍数,并取奇数.确定各组的边界值.v 第一组的下边界值=Xminh/2.(5.56-0.01/2=5.56-0.005=5.555)v 第一组的上边界值=5.555+0.09=5.645v第二组的下边界值就等于第一组的上边界值,v第二组的上边界值就等于第二组的下边界值加上组距.(5.645+0.09=5.735)余下类推.直到最后一组的上边界值能把最大值(Xmax),包括在内为止.计算各组的中心值
24、(Xi).Xi=(该组的下边界值+上边界值)2 统计落入各组的频数.根据以上频数分布数据,画出直方图.例:某厂测量钢板厚度,尺寸按标准要求为6mm,现从生产批量中取100个样本进行测量,数据如表:画直方图.6.03 5.89 5.97 6.05 6.456.12 6.18 6.10 5.95 5.955.95 5.94 6.07 6.00 5.855.86 5.84 6.08 6.24 5.036.13 5.80 5.90 5.93 5.785.80 6.14 5.56 6.17 5.976.13 5.80 5.90 5.93 5.785.86 5.84 6.08 6.24 5.615.95
25、5.94 6.07 6.00 5.756.12 6.18 6.10 5.95 5.95尺 寸5.95 5.94 6.07 6.02 5.755.96 6.06 6.25 5.89 5.8395.89 5.91 6.00 6.21 6.0885.87 5.63 5.80 6.12 6.3275.92 5.92 5.75 6.05 5.9466.42 6.13 5.71 5.96 5.7856.19 6.11 5.74 5.96 6.1745.71 5.75 5.96 6.19 5.7036.01 6.04 5.88 5.92 6.1525.77 6.27 5.93 6.08 6.031 尺 寸组
26、号组 号1112101314151617181920Xifiuifiuiufii2频 数 表总计10026364频数频数25201510 5 05.60 5.69 5.78 5.87 5.96 6.05 6.14 6.23 6.32 6.41钢 板 厚 度 直 方 图N=100X=5.983S=0.168组限对称型左偏向型型右偏向型型双峰型孤岛型锯齿型平顶型2、直方图的观察分析1）对图形形状的观察分析2)对照公差标准进行分析用直方图与公差进行对比，看直方图是否在公差要求之内。通过比较，可以掌握工序加工质量的情况。常见的有以下五种情况，如图5-8。图中B为实际尺寸的分布范围，T是公差的范围。（a
27、）B在T中间，两边均有适当余量。平均值与公差中心重合，是一种理想状态。TB（a）（b）B虽在T范围内，平均什偏离公差中心，有超过可能，应设法使平均值的偏离量减少。（c）B和T的分布范围好一致，平均值处于公差中心，但由于分布较分散，仍存在着两边都可能出现废品的潜在危险，应设法缩小实际分布的范围。TB（b）TB（c）（d）B超过T的范围，两边已出现废品，应设法缩小分布范围。若公差限定不合理，则可重新审定公差。（e）B大大地小于T，分布过于集中，应注意检查和考虑加工的经济性。TB（d）TB（e）二、工序能力及其计算v 工序能力是指工序在一定生产技术条件下所具有的加工精度，即工序处于稳定状态下所具有的
28、实际加工能力。v 工序能力指数是指导该工序的加工精度能满足公差要求程度的大小。数值上，工序能力指数是技术要求或产品公差（T）与工序能力（P）的比值。即工 6Tcp 由于生产处于稳定状态时，影响工序能力的偶然因素（随机因素）的综合作用结果近似地服从正态分布，因此，可采用正态分布的特征参数标准（）作为工序能力的定量单位，一般用“6”表示。若取8 或10，尽管精度高，但要求的设备精度、操作水平高，相应的制造成本也会大大增加。v工序能力指数计算1）分布中心与公差中心重合的情况 当分布中心与公差中心重合时，可直接利用Cp值的定义进行计算。由于母体标准差（）一般很难找到，通常用样本的标准差（s）代替，因此
29、，22iiiiiifuffufhs所以：此上式是在要求尺寸分布与公差中心重合的前提下得到的。当尺寸分布与公差中心有偏离时，如图所示，应对 Cp进行修正，修正办法是乘一个修下值K。STTTTTcLULUp666KK修正值；M公差范围中心值X实际尺寸分布范 围的中心值；分布中心与公差中心 的绝对偏移量。修正后的工序能力指数：X)21(6212/1TSTTTxMKcpk工工序能力指数的判断见表。表例：某工序加工的零件尺寸要求为20mm0.023mm,现经随机抽样，测得样本平均值X=19.997mm,标准偏差S0.007,求Cpk。95.013.01095.1)1(095.1007.06046.061
30、3.0046.0003.022003.0997.1920202977.19023.202KSTTKmmmmMmmmmLUCCCXTTMppkp解：三、工序质量控制图1、基本原理1）在一个工序上按照某一产品规格加工出来的一批产品，其质量（特性值）不会完全相同。产品之间总是或多或少存在着质量上的差别。造成质量特性值波动的原因是由于材料、方法、设备、测量、操作者和环境这6个因素的变异。2）制造过程诸因素处于控制状态和失控状态下，其质量特性值波动的原因、波动的大小和统计分布是不相同的。3）以控制状态下的质量特性值变化的统计分布为基础，确定控制界限。4）当测得的质量特性值超过控制界限，说明制造过程失去控
31、制，有系统原因存在。这时就应该找到原因恢复正常。并采取措施消除系统原因，使制造过程。控制图基本上分为两大类：计量值（尺寸、重量等可以测量的连续性数值）控制图和计数值（如不合格品数、缺陷数等离散值）控制图。2、控制图的作法这里仅讨论（X -R）图的作法，其它控制图的作法大同小异。X-R图是建立在正态分布基础上的。它由 X 控制图和R控制图组成，前者用来观察分布平均值的变化，后者用来观察分布分散情况的变化。作图步骤为：1）、收集数据。应注意必须在相应条件下随机取样，样本大小通常取45个，数据最好在100个以上。2）、计算各组平均值和总平均值，其中（i=1,2,n）(j=1,2,3,m)整体平均值小
32、组平均值XmXnxxxximiiniii113）、计算各小组极差和极差平均值。其中，小组极差=组内最大值一组内最小值；极差平均值4）、计算中心线和控制界限 式中：A2 是 由样本大小n确定 的系数，可由下表查 得。mRRmjij1RXLCLRXUCLXCLXAA22图表5-6 控制图用系数表3D4D2A使用。的横坐标线当作可将实质上不存在。此时，值为非负的，因而，为负值，而时，当由表查处确定的控制图系数，可由、式中：图的控制界限为：LCLRLCLRnnRLCLRUCLRCLRDDDDD06334345）、绘制控制图并加以修正 画出有初始控制界限的的控制图，并将样本统计量x和R逐一描点在图上，然
33、后，用折线连接起来。对超出控制界限的样本点要进行分析，若是系统原因引起的要加以剔除。然后利用剩余的样本统计量重新修正控制界限。3、控制图的使用和改进经过修正的控制图投入使用后通常要继续改进，以保证和提高控制质量的能力和水平。如此继续下去，可以清楚看到控制图的不断改进。这时，如果认为基本目的达到，就不必再做控制图的每月修正，只做定期抽样检验判断工序状态的保持情况就可以了例：某厂制作1879个线圈，其阻抗值的质量要求为（152).今从其制造过程中，按时间顺序随机抽取n=5的20组样本，测得其阻抗值如表所示。是画出X -R控制图。解：1）搜集数据从工序中每日定时搜集100数据，记入表中。Xn系数系数
34、033.152006.1520.1412.15)312.1559.145.143.15)2Xxi计算总体平均值：计算小组平均值：53.13605.255.0033.15536.16605.255.0033.15033.15)5605.2209.32.29.2)4LCLUCLCLXR图：计算控制界限：计算总体极差：为负值，无意义。图LCLRUCLRCLRD510.5605.2115.2605.246）画出控制界限中心线常用实线（）表示；分析用控制图的控制界限常用（）表示；管理用控制图的控制界限常用（）表示；7)打点0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20样本号17.016.015.
35、014.013.06.04.02.0CL=15.033UCL=16.536LCL=13.530CL=2.0UCL=5.51XR四、控制图的分析与判断四、控制图的分析与判断用控制图识别生产过程的状态，主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断。1 1、受控状态、受控状态 如图所示，如果控制图上所有的点都在控制界限以内，而且排列正常，说明生产过程处于统计控制状态。这时生产过程只有偶然性因素影响，在控制图上的正常表现为：（1）所有样本点都在控制界限之内；（2）样本点均匀分布，位于中线两侧的样本点约各占1/2；（3）靠近中心线的样本点约占2/3；（4）靠近控制界限的样本点极少。UCL
36、CLLCLtUCLxCLLCLt控制受控状态示意图2、失控状态生产过程处于失控状态的明显特征是有一部分样本点超出控制界限。除此之处，如果没有样本点出界，但样本点排列和分布异常，也说明生产过程状态失控。典型失控状态有以下几种情况：（1）有多个样本点连续出现在中心线一侧；连续7点或7点以上出现在中心线一侧，如图所示；连续11点至少有10点出现在中心线一侧，如图所示；连续14点至少有12点出现在中心线一侧。（2）连续7点上升或下降UCLCLLCLt xxUCLCLLCLtXX0.0214123223UCLCLLCL0.001353连续3点中有2点落在警戒区内；连续点中有3点落在警戒区内；连续10点中
37、有4点落在警戒区内。（3）有较多的边界点(4)样本点的周期性变化如图所示，控制图上的样本点呈现周期的分布状态，说明和平过程中有周期因素影响，使生产过程失控，所以应该及时查明原因，予以消除。x（6）样本点分布的水平位置渐变图失控状态分布中心渐变如图所示，从第个样本点开始，分布的水平位置突然变化，应查明系统性原因，采取纠正措施，使其恢复受控状态。t（5）样本点分布的水平突变（7）样本点的离散度变大如图所示，控制图中的样本点呈现较大的离散性，即标准差变大。说明有系统性原因影响。例如，原材料规格不统一，样本来自不同总体等因素，查明情况后要及时采取措施加以消除。xt失控状态离散度变大 第五节 抽样检验一
38、、全数检验与抽样检验 1全数检验所谓全数检验就是对全部产品逐个地进行测定，从而判定每个产品合格与否检验。它又称全面检验100%检验。其处理对象是每个产品。2抽样检验这检验方法不是逐个检验作为总体的检验批中的所有单位产品，是按照规定的抽样方案和程序仅其中随机抽取部分单位产品组成样本，根据对样本逐个测定的结果，并与标准比较，最后对检验批作出授受或拒收判定的一种检验方法。简言之按照规定抽样方案，随机地从一批或一批过程中抽取少量个体进行的检验称抽样检验二、抽样检验的基本术语及分类1抽样检验的基本术语（1）批：在相同的条件下制造出来的一定数量的产品。（2）单位产品：构成批的基本的产品单位。单位产品有时可
39、自然划分如一台车床、一颗螺钉，有时不能自然划分如连续生产的产品，对不能自然划分的产品，可以用1米钢带、10米钢丝等来表示。（3）批量:批中所含产品的个数。（4）抽样检验：为抽样检验而确定的一规则，其中包括对样本大小做的规定，以及通过对样本的结果批量是否合格的判定规则。（5）随机抽样：从现象总体中偶然选出的有限次数个体）的观察。中每一个单位(个体)和其他单位（个体）一样，均有同等被抽选的机会。2抽样检验的基本分类按照质量特征值性质以及供购双方的需要抽验方案可分为如下两类：(1)计数抽验方案根据规定的要求用计数方法衡量产品质量特性把样本的单位产品仅区分为合格品或不合格品（计件），或计算产品的缺陷数
40、（计点），据其测定结果与判定标准比较，最后对其作出授受或拒收制定的抽方案。（2）计量抽验方案凡对样本中的单位产品的质量特征进行直接定量计测，并用计量值为批判定标准的抽验方案称为计量抽验方案。这类检验具有如下优点:计算检验的信息多判定明确一般适用于关键特性的检验。对一般的成批成品抽验常采用计数抽验方法；对于那些需作破坏性检验以及费用极大的项目，一般采用计量抽样方法。三、计数抽验原理与方案根据在检查批中抽样次数才能作出批合格与否判定这一准则，抽样方案可分成一次、二次与多次等类型。1.一次抽样所谓一次性抽样，是指从批只抽取一个大小为n的样本，如果样本的不合格品个数d不超过某个预先指定的数c，判定此批
41、为合格，否则判为不合格。随机抽取一个样本（n)检查统计不合格品数（d)一次抽样检查程序：dc批合格dc批不合格数c叫做“合格判数”，也叫“接受数”.2、一次抽样方案的特性与接收概率 如果采用方案（nlc）来检验，那么“判断此批合格品”的概率或者说“接收概率”就要依赖于批不合格品率p,p越大，接收概率越小。即这个“接收概率”是批不合格品率p的函数，记为L(p),L(p)又称为抽检方案（n,c)的抽检函数。把L(p)画在座标上，就得到了抽样特性曲线，简称OC曲线。计算L(p)的方法有：一次抽样的优点在于方案的设计、培训与管理比较简单，抽样量是常数，有关批质量的情报能最大限度地被利用。其缺点是抽样量
42、比其他类型大；在心理上仅依据一次抽样结果就作判定似欠慎重。L(p)1.00p1/N 2/N 3/N 1.01）批量为有限情况对批量为N(N为有限数)，不合格率为p的批，从中抽取含量为n的样本作不放回抽样时，则样本中出现不合格品数d的概率为超几何分布：数个单位产品的所有组和的一批产品中抽取从批量为个合格品的所有组和数中抽取从批的合格品数数；个不合格品的所有组和中抽取从批的不合格品数nNnNdnDNdnDNdDdDnNdnDNdDNDndH),;(那麽接收概率就是：nNdnDNdDNDndHpLcdcd00),;()(例：已知N=1000,n=30,c=3,当p=5%时，接受概率L(p)=?943
43、.0128.0263.0342.0210.030100027950350301000289502503010002995015030100030950050301000350100050%)5()(0ddLpLcd当N 100时，也可以利用超几何概率分布表直接查得H(d;n,p,N)2）批量为无限大(当产品的批量大到无法记数时可以认为它是无限大)或批量为有限，但（n/N)0.1的情况：L(p)可用二项分布来计算：)1(00),;()(ppdndcdcddnpndBpL例如：已知N=3000的一批产品提交作外观检查，若用n=30,c=1,当p=1%时，L(p)=?9639.02242.07397
44、.0130030L(p)99.0()01.0()99.0()01.0(291300当0.01p 0.5,n 50时，可由“二项概率分布表”查得B(d;n,p)3）批量为有限，但n N/10且p 0.1同时成立时，可用泊松分布来计算L(p):enpnpcdcdddpndppL00!),;()()(例：有一批轴承用的钢球(10万个）需要进行外观检验，如果采用（100，15）的检验方案，当p=10%时的接收概率L(p)=?951.0!15!2!1!0%)10(1015102101100%)10100(%)10100(%)10100(%)10100(eeeeL解：P(d;n,p)的累计值可由“泊松分布
45、的单独与累计项表”查得。3、一次抽样方案的确定1）理想的抽样方案由生产者和消费者协商确定一个批不合格品率p0,当pp0时，要求100%地拒收，即L（p）0。这就构成个理想的抽样方案，要想达到这种理想境界，唯一的办法是进行准确无误的全检。因此，这样的抽样方案实际上是不存在的。因为即使百分之百全检，有时也会有错检和漏检。L(p)1.00P%P02)抽样的两种风险批质量是由这批产品的不合格品率来表示的，要想得到准确的值，只有通过全数检验，而这在很多情况是做不到的。实际工作大量采用的还是抽样检验。由于抽样检验是根据样本的合格品决定批的接收或拒绝，因此存在着两种风险，或两种错误。第一种错误就是可能把合格
46、批判为不合格的。，当N=1000,n=10,c=0时,作出的OC曲线，不合格品率的标准是p=5%。假如实际检验的p是2%时，比标准要求的质量要高,应判合格。但从OC曲线可以看出，在100次检查中，仍有2次左右被判为不合格，这就产生了第一错误，对生产者是不利的，所以又称生产者风险，用表示。L(p)1.001/N 2/N 3/N 1.0p0.02第二种错误，假如实际检验为20%,质量很差但是由于是抽样检验，在100次中，仍有10次可能判为合格而被接收，于是生产了第二种错误：把不合格批判为合格批。这对消费者不利，所以称为消费者风险，以表示。L(p)1.00p1/N 2/N 3/N 1.0=0.10以
47、上事实告诉我们，既然采用抽样检验，就必须承认和允许生产与使用方都承担点风险，我们就是要通过适当的选取方案，这种风险控制在适当的程度。3)标准型抽样方案 标准抽样方案就是同时严格地控制生产方和使用方风险的一种抽样方案。做法是:由生产方与使用协商p0与p1，把p0作为的合格质量标准,把p1作为批的不合格质量标准，并且规定:当p=p0时，必须以某个指定的高概率（1）接收；当p=p1时，必须某个指定低概率接收。对于和的值，经过长期实践证明，一般取0.5，=0.10比较合适。从OC曲线来看，一个标准型抽样方案的OC曲线必须通过预先规定的两个点（p0，1），（p1，），如图所示。L(p)1.00pp0p1
48、（p0，1）（p1，）P0，P1，确定之后，可以通过联立方程组求出n和c:)110100001()(11()(dndcddndndcddnppcpppcpLLP0，P1，值的规定主要根据实际情况（如产品质量要求的高或低，产品检验的难易等）。为了实际工作的方便，人们制作了一种表格，规定在0.05,=0.10时，对任意一对p0和p1值，查出接近满足上面方程组的n和c值。例如规定p0=0.01,p1=0.06,那麽np1/np0=p1/p06，从表中可以看出，C=2较为接近。而n=np1/p1=0.818/0.01=81.882或 n=np2/p2=5。322/0.06=88.789如果用n=82,
49、代入公式 0.05,但则稍大于规定的0.10.如果用n=89,代入公式 0.10,但则稍大于规定的0.05.取折衷办法，n=85,c=2,求得0.055,=0.117.4、二次抽样（双次抽样）一次抽样方案涉及三个参数，即（N,n,C).而二次抽样则包括五个参数，即（N,n1,n2,C1,C2).其中：n1抽取第一个样本的大小；n2抽取第二个样本的大小；C1,抽取第一个样本时的不合格品判定数；C2抽取第二个样本时的不合格品判定数；二次抽样的操作程序：N,n1,n2,C1,C2在N中随机的抽取n1件，设检验出d1件不合格品若d1 C1判定合格若d1 C2判定不合格若 C1,C2判定不合格例如：N=1000,n1=36,n2=59,C1,=0,C2=3,则这个二次抽样方案为：100,36，59，0，3在1000中随机的抽取36件，在36件中检验出d1件不合格品若d1 0判定合格若d1 3判定不合格若 0 3判定不合格
