1、第四章第四章 拉深拉深拉深是利用拉深模将平板毛坯制成开口空心件的冲压工序。经拉深成形可得到筒形、阶梯形、盒形、球形、锥形及其他复杂形状的各类工件。由于几何形状不同，因而变形区的位置、变形的性质、坯料各部分的应力、应变状态都有相当大的差别。拉深件的分类见表4-1。第一节第一节 圆筒形件拉深变形分析圆筒形件拉深变形分析一、拉深变形过程及特点一、拉深变形过程及特点如图4-1所示，将圆形毛坯置于凹模上，随凸模的下行，在拉深力的作用下，凹模口以外毛坯的环形部分逐渐被拉入凹模内，最终形成一个圆筒形件。图4-1a、b分别表示无压边和有压边的拉深过程。为了了解变形时金属流动情况，而进行坐标网格试验。通过拉深时
2、网格的变化来了解金属流动情况，如图4-2所示。将直径为D的圆形毛坯拉深成直径为d的圆筒形工件，拉深前先在平板毛坯上画一些间距都为a的同心圆和分度相等的辐射线，形成一些小的扇形网格，拉深后小于d部分的坯料变成工件的底，D和d之间的环形部分成了筒体部分。筒底部分网格基本上没有变化，而环形部分即侧壁上的网格变化很大，同心圆变成了圆筒侧壁上互相平行、直径相同的圆，而且间距a也变大了。越靠近筒的上部越大，即网格的上述变化说明，圆筒形件拉深时底部变形小，而处于凹模平面上的环形部分变形大，变形区主要集中在凸缘区，即D与d之间的环形部分。工件高度大于 ，说明拉深时有一部分金属向上流到口部去增加了工件的高度。辐
3、射线在工件侧壁变成了相互平行且垂直于底部的直线，且间距相等，即二、拉深的主要工艺问题二、拉深的主要工艺问题在拉深过程中，由于毛坯各部分受到的应力、应变状态不同，且随着拉深过程的进行还在变化，因而出现的质量问题也不同。在实际生产中，拉深工艺出现质量问题的形式主要是拉深件厚度的变化、凸缘变形区的起皱和传力区的拉裂。(一)拉深时厚度的变化由于拉深过程中处于不同部分的材料其应力应变状态不同，从工件底部到口部厚度方向的变形，其性质和大小都是不同的。变形区内各点受到切向压应力3和径向拉应力1的比例是变化的，在凹模口部径向拉应力1最大，在凸缘的外缘处切向压应力3最大。变形区厚度方向的变形决定于1和3之间的比
4、例关系，越靠近凸缘外缘，变形程度越大，板厚增加越多。因而当凸缘部分全部转化为侧壁时，拉深件在侧壁的上部厚度增加的最多。从凸缘区内某处开始一直到工件底部，厚度方向都是压缩变形，只是各点变形大小不同而已。从侧壁下部的某点开始，工件的厚度开始变薄，越接近圆角，工件变得越薄，筒壁与凸模圆角相切处板料变薄最严重，所以这里是拉深时最容易被拉断的地方，通常称此断面为危险断面。拉深件厚度变化如图4-3所示。(二)起皱拉深时凸缘区板料出现波纹状皱折称为起皱，如图4-4所示。起皱是一种受压失稳现象。拉深时，板料相对厚度t/D越小，越容易起皱。通常起皱首先从凸缘外边缘产生，因为凸缘外边缘处的切向压应力绝对值最大。图
5、4-4a所示。起皱严重时，拉深便无法顺利进行。起皱部位相当于板厚增加了许多，使其进入凸模与凹模之间时不能顺利通过，并使径向拉应力急剧增大，继续拉深，会在危险断面被拉破,如图4-4b所示。(三)拉破在拉深过程中，当筒壁处最大拉应力超过了危险断面处材料的抗拉强度时，将在危险断面处产生拉破，如图4-5所示。三、解决拉深主要工艺问题的方法三、解决拉深主要工艺问题的方法(一)有效压料压边防止起皱的实质是在板料刚出现弯曲时又由压边圈压平了。在单动压力机上进行拉深加工时，必须借助压边装置中的弹性元件，使工件在受压时提供压边力。弹性元件可以是橡胶块、弹簧或气压装置。压边装置的类型如图4-6所示。弹性压边装置所
6、提供的压边力FY随行程h变化的情况如图4-7所示。为克服采用橡胶垫或弹簧垫压边时在拉深后期由于压边力过大所带来的不利影响，可以在压边圈与凹模之间用限位柱控制两者之间的间隙，如图4-8所示。其中，图a用于首次拉深，图b用于再次拉深。再拉深时允许变形程度较小，采用限位柱更有必要。(二)再拉深与反拉深再拉深就是首次拉深以后再进行拉深，称多次拉深。多次拉深的次数与拉深变形程度有关，具体方法参考本章第四节。图4-9反拉深工艺反拉深的工艺过程如图4-9所示。反拉深是将前次拉成的圆筒形工序件倒扣在凹模上，凸模从工序件底部进行反向拉深的一种方法。当凸模进入凹模时，工序件的表面将发生翻转，外表面转为内表面，内表
7、面转为外表面。反拉深的特点：1)反拉深时，变形集中在rd区，主要变形仍是切向压缩变形，其应力应变状态也与正拉深时基本相同。但反拉深时板料与rd区包角为180，而正拉深时一般为90。变形材料流经rd区所受的摩擦阻力比正拉深时大，因此径向拉应力也比正拉深时大，塑性变形所需的切向压应力值可相应减小，因此反拉深不易起皱，常可不用压边。当料厚t0.5mm时必须压边。2)正拉深后再反拉深时，材料流经rd区时受到两次反复折弯，而反拉深时材料所受到的折弯要减少一半。因此反拉深时材料硬化程度要比正拉深时低些。3)反拉深允许变形程度可大些,即拉深系数mt可小些。必要时可取mt=(0.850.9)m2，m2为第二次
8、正拉深系数。4)在正拉深时，拉深系数越大，拉深越容易。而反拉深时，拉深系数却不能太大。因为反拉深系数mt直接影响凹模壁厚，mt越大，凹模壁厚将越小。因此受凹模强度限制，mt不能太大。作为特例，在板料塑性较好且板厚较薄时，不用凹模，以工序件侧壁进行支撑。用反拉深法制造双层侧壁工件，则不受上述限制。(三)辅助工序为了保证拉深工艺过程的顺利进行，解决拉深工艺问题，提高拉深工件的尺寸精度和表面质量，提高模具的使用寿命，需要安排一些必要的辅助工序，如坯料或工序件的热处理、酸洗和润滑等。1.润滑2.热处理3.酸洗第二节第二节 拉深件坯料尺寸的计算拉深件坯料尺寸的计算一、坯料形状和尺寸确定的原则一、坯料形状
9、和尺寸确定的原则1.截面形状相似原则2.表面积相等原则虽然在拉深过程中板料的厚度有增厚，也有减薄，但实践证明，拉深件的平均厚度与原坯料的厚度差别不大，则按照拉深前后材料的体积不变，可以认为坯料的表面积等于拉深件的表面积。3.坯料尺寸应包括修边余量由于拉深时材料的力学性能有方向性、模具的间隙不均匀以及毛坯定位不准确等因素的影响，拉深后工件的口部不平齐，尤其是深拉深件，甚至出现“突耳”现象。为使工件整齐，应在拉深后进行切边。因而计算坯料尺寸时，应将修边部位增加一定的修边余量。修边余量可参考表4-2和表4-3。二、简单旋转体拉深件坯料尺寸的确定二、简单旋转体拉深件坯料尺寸的确定这类拉深件坯料的截面形
10、状是圆的，首先将其划分为若干个简单的便于计算的几何体，并分别求出各个表面积，相加后即为工件总面积，然后根据面积相等原则，求出坯料直径。在计算中，工件尺寸均按厚度中线计算，但当板料厚度小于1mm时，也可以按外形或内形尺寸计算。常用旋转体工件坯料直径计算公式见表4-4。第三节第三节 压边力与拉深力压边力与拉深力一、压边力的确定一、压边力的确定采用压边装置的目的是为防止变形区板料在拉深过程中起皱。当板料相对厚度t/D较大，变形程度较小时，可不采用压边装置，以便使模具结构简单。是否采用压边装置的条件，见表4-5。如果工件的相对料厚t/D和拉深系数m在表中可用可不用的参数范围内，可依据板料的成形性能、模
11、具参数等工艺条件的优劣来决定是否采用压边装置。当采用压边装置时，压边力FY值应适当，FY值太小，则防皱效果不好；FY值太大，则会增大传力区危险断面的拉应力，从而引起严重变薄甚至拉裂。因此，应在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用小的压边力。在模具设计时，压边力可按下式计算二、拉深力的计算二、拉深力的计算在生产中常用以下经验公式进行拉深力计算：采用压边圈拉深时，K1、K2修正系数，其值见表4-7。三、压力机公称压力的确定三、压力机公称压力的确定对于单动压力机，其公称压力应大于工艺总压力。工艺总压力为第四节第四节 无凸缘圆筒形件的拉深无凸缘圆筒形件的拉深进行拉深工艺设计时，拉深件的工艺计算是一个重要
12、的环节，其中无凸缘圆筒形件的拉深是最简单的，主要内容包括计算坯料直径、决定拉深次数、确定各次拉深工序件的尺寸等。在工艺计算中，通常用拉深系数作为计算的依据。一、拉深系数一、拉深系数1.拉深系数拉深系数是指拉深后工件的直径与拉深前坯料(工序件)直径之比。如图4-10所示是用直径为D的坯料拉深成直径为dn、高度为hn的工件的工艺顺序。第一次拉深成d1和h1，第二次拉深成d2和h2，最后一次即得工件的尺寸dn和hn。图4-10圆筒形件的多次拉深其各次的拉深系数为：dn-1dn从以上各式可以看出，拉深系数表示了拉深前后坯料直径的变化率，其数值永远小于1。拉深系数大，表示拉深前后坯料直径变化不大，即变形
13、程度小；拉深系数小，则坯料直径变化大，即变形程度大。拉深件的总拉深系数为2.极限拉深系数极限拉深系数就是使拉深件不破裂的最小拉深系数。极限拉深系数的数值与材料的力学性能、毛坯的相对厚度t/D、凸凹模间隙及其圆角半径、摩擦与润滑等有关，影响极限拉深系数的因素还有拉深方法、拉深次数、拉深速度、拉深件的形状等。在实际生产中，极限拉深系数值一般是在一定的拉深条件下用实验方法得出的，见表4-8和表4-9。表中的m1、m2、m3分别表示第一、二、三、次拉深工序的极限拉深系数。生产中为了提高工艺稳定性，提高工件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。二、拉深次数二、拉深次数拉深次数通常用以下两种方法确定：1.
14、推算方法 由已知条件，根据表中查得的各次的极限拉深系数，依次计算出各次拉深成的工序件直径，即2.根据工件的相对高度查表得出由于拉深的相对高度H/d也可以表示变形程度，因此根据实际拉深件的相对高度H/d和毛坯的相对厚度t/D，可从表4-10中直接查出所需的拉深次数。当实际拉深件的H/d值处于n次与n+1次之间时，应认为所需拉深次数为n+1次。表4-10拉深件相对高度H/d与拉深次数的关系(无凸缘拉深件)三、各工序件尺寸的计算三、各工序件尺寸的计算(一)工序件直径的确定拉深次数确定后，由表中查得的各次拉深的极限拉深系数应适当地调整，调整的原则是：第五节第五节 有凸缘圆筒形件的拉深有凸缘圆筒形件的拉
15、深有凸缘的圆筒形件拉深时，坯料凸缘部分不是全部进入凹模口部，而是只拉深到坯料外径等于工件凸缘外径为止。图4-12所示为有凸缘的圆筒形件及其坯料图。dt/d=1.11.4时，称为小凸缘圆筒形件；dt/d1.4时，称为宽凸缘圆筒形件。当工件各部分尺寸关系不同时，有凸缘的圆筒形件的拉深中要解决的问题是不同的。拉深成形过程和工艺计算与无凸缘的圆筒形件有一定的差别，主要差别在于首次拉深。一、拉深系数一、拉深系数图4-12有凸缘圆筒形件及坯料图有凸缘的圆筒形件及坯料如图4-12所示，其拉深系数表4-11、表4-12给出了有凸缘圆筒形件首次拉深的极限拉深系数和极限相对高度h1/d1的值。表中数据可以作为判断
16、有凸缘圆筒形件是否能一次拉深成形的依据。当有凸缘圆筒形件的总拉深系数即d/D大于表4-10的极限拉深系数值，或工件的相对高度h/d小于表4-11的极限相对高度时，则有凸缘圆筒形件可以一次拉深成形，否则，需要多次拉深才能成形。有凸缘圆筒形件以后各次拉深的变形特点与无凸缘圆筒形件是基本相同的，各拉深系数为mn=dndn-1(i=2、3、n)其值与凸缘宽度及外形尺寸无关，可以取与无凸缘圆筒形件的相应拉深系数相等或略小的数值，即参考表4-8、表4-9。二、拉深次数二、拉深次数有凸缘圆筒形件多次拉深时，首次拉深后得到的工序件筒部直径d1应尽量小，以减少拉深次数，同时又要能尽量多的将板料拉入凹模。能保证这
17、个条件的最适宜的直径d1可从图4-13中的曲线求得。具体做法是：首先假定一个圆筒部分的直径d，然后根据dt、D、t从曲线的两侧分别求出相对高度h/d值，为使实际拉深系数稍大于极限拉深系数，右边所得的相对高度值应稍小于左边。若成立，则直径d可作为首次拉深后的圆筒部尺寸，否则应重新假定一个d值，直到合适。图4-13有凸缘筒形件拉深用计算曲线以后各次的工序件的直径可以按下式计算，第n次拉深后的直径为三、有凸缘圆筒形件的拉深方法三、有凸缘圆筒形件的拉深方法(一)小凸缘圆筒形件的拉深对于dt/d1.4的宽凸缘圆筒形件，如果根据极限拉深系数或相对高度判断，不能一次拉深成形时，则需要多次拉深。宽凸缘件不可能
18、在n-1次留出足够的凸缘部分的料，也就不可能先按圆筒形工序件进行拉深。所以，必须在首次拉深就需将凸缘的外径拉到要求的成品尺寸(加修边量)。实际生产中，按工序件高度是否改变，宽凸缘圆筒件多次拉深的工艺方法通常有两种：1.逐次增加高度拉深法就是通过再拉深逐步缩小筒形部分直径，增加高度。各次拉深的凸、凹模圆角半径rp和rd可保持不变，如图4-15a所示。图4-15宽凸缘件多次拉深方法这种方法适用于高度大于直径的dt200mm的工件。当工件底部圆角半径较小，或对凸缘有平面度要求时，也要在最后增加一道整形工序。第六节第六节 拉深模的典型结构拉深模的典型结构拉深模设计应在拉深工艺计算与拉深工序制定之后进行
19、，主要的依据是拉深件的生产批量和尺寸精度的要求，并考虑安全生产因素。设计时应注意：拉深凸模应设计出气孔，并注意出气孔不能被工件包住而失去作用；有凸缘拉深高度取决于上模行程，设计时应有限程器，以便于调整拉深高度；弹压卸料装置应设计限位器，以便控制压边力；模具结构应有利于安全操作。一、典型拉深模具结构分析一、典型拉深模具结构分析根据使用的压力机类型不同，可分为单动压力机用拉深模和双动压力机用拉深模；根据图4-16无压边装置的首次拉深模顺序可分为首次拉深模和以后各次拉深模；根据工序组合情况不同可分为单工序拉深模、复合工序拉深模、级进拉深模；根据有无压边可分为有压边装置拉深模和无压边装置拉深模。(一)
20、单动压力机用拉深模1.首次拉深模如图4-16所示为无压边装置的首次拉深模。拉深件直接从凹模底下落下，为了从凸模上卸下工件，在凹模下装有卸件器。该模具中的卸件器是环式的。当拉深工作行程结束，凸模回程时，卸件器下平面作用于拉深件口部，把工件卸下。为了便于卸件，凸模上钻有直径为3mm以上的通气孔。如果板料较厚，拉深件深度较小，拉深后有一定回弹量。回弹引起拉深件口部张大，当凸模回程时，凹模下平面挡住拉深件口部而自然卸下拉深件，此时可以不配备卸件器。如图4-17a所示为有压边装置的正装式首次拉深模。拉深模的压边装置在上模，由于弹性元件高度受到模具闭合高度的限制，因而这种结构形式的拉深模适用于拉深深度不大
21、的工件。如图4-17b所示为倒装式的具有锥形压边圈的首次拉深模。压边装置的弹性元件在下模底部，采用这种结构的模具可以有较大的工作行程和压边力。可用于拉深深度较大的工件，应用十分广泛。2.以后各次拉深模如图4-18a所示为无压边装置的以后各次拉深模。该模具的凸模和凹模及定位圈可以更换，以拉深一定尺寸范围的不同拉深件。图4-18b所示为有压边装置的以后各次拉深模。其压边装置带有三个限位柱，压边圈又是工序件的内形定位圈。3.落料、拉深复合模如图4-19所示为落料、拉深复合模。送料时条料沿两个导料销11进行导料，由挡料销12定距。由于排样图取消了纵搭边，落料后废料中间将自动断开，因此可不设卸料装置。开
22、始工作时，首先由落料凹模1和凸凹模3完成落料，紧接着由拉深凸模2和凸凹模进行拉深。拉深结束后，回程时由推板4将工件从凸凹模内推出，连接推板的拉杆7由螺母5锁紧。压边圈9兼作顶板，在拉深过程中起压边作用，拉深结束后又能将工件顶起，使其脱离凸模。(二)双动压力机用拉深模双动拉深机非常适合于进行拉深加工，通常内滑块用于固定凸模，外滑块用于固定压边圈，压边力可单独调整与控制，且在拉深过程中保持不变，因此能收到很好的压边效果。由于压边装置不需设置弹性元件，因此用于双动压力机上的拉深模结构也比较简单。下面介绍的拉深模可说明上述特点。图4-20所示为落料、拉深复合模。用于双动压力机上的拉深模可同时完成落料、
23、拉深及底部的浅成形。在结构设计上采用的是分体结构，压边圈3装在压边圈座2上，并兼作落料凸模用，拉深凸模4装在凸模座1上。这种分体结构对大型模具尤为必要，不仅可节省模具钢，也便于毛坯的制备与热处理。工作时，首先外滑块带动压边圈下行，在到达下止点前与落料凹模5共同完成落料，接着进行压边。然后内滑块带动拉深凸模4下行，与拉深凹模6一起完成主要的拉深成形。顶板7兼作拉深凹模的底，在内滑块到达下止点时，可完成对工件底部的浅成形。回程时，内滑块先上升，然后外滑块才上升，可保证工件留在下模，最后由顶板7将工件顶出。二、拉深模工作部分的结构和尺寸二、拉深模工作部分的结构和尺寸(一)凸、凹的圆角半径1.凹模圆角
24、半径的确定首次拉深凹模圆角半径可按下式计算以后各次拉深凹模圆角半径应逐渐减小，一般按下式确定2.凸模圆角半径的确定首次拉深可取最后一次拉深，凸模圆角半径rTn等于工件圆角半径r。但工件圆角半径如果小于拉深工艺性要求时，则凸模圆角半径应按工艺性的要求确定(即rTt)，然后通过整形工序达到工件要求的圆角半径。中间各次拉深工序的凸模圆角半径可按下式确定(二)拉深模间隙对于系数11.1，小值用于末次拉深或精密工件的拉深，大值用于首次和中间各次拉深或精度要求不高工件的拉深。2)有压边圈的拉深模，其间隙可按表4-14确定。对于精度要求高的工件，为了减小拉深后的回弹，常采用负间隙拉深模。其单边间隙值为Z(0
25、.90.95)t。3)盒形件拉深模的间隙，可根据工件精度确定。当盒形件尺寸精度要求高时，Z(0.91.05)t；当精度要求不高时，Z=(1.11.3)t。末次拉深取较小值。第七节第七节 其他形件拉深其他形件拉深一、阶梯形件的拉深一、阶梯形件的拉深旋转体阶梯形件如图4-21所示，拉深的变形特点与圆筒形件拉深的特点相同。可以认为圆筒图4-21阶梯形件形件以后各次拉深时不拉到底就得到了阶梯形件。但阶梯形件的拉深次数及拉深方法与圆筒形件拉深是有区别的。(一)判断能否一次拉深成形判断阶梯形工件能否一次拉深成形的方法是：先求出工件的高度h与最小直径dn之比，如图4-21所示。然后再根据坯料相对厚度查表4-
26、10，如果拉深次数为1，则可一次拉深成形，否则就要多次拉深成形。(二)阶梯形件多次拉深的方法1)当任意两相邻阶梯直径之比(didi1)都不小于相应的圆筒形件的极限拉深系数时，其拉深方法为：由大阶梯到小阶梯依次拉出如图4-22a所示的阶梯形，这时拉深次数等于阶梯直径数目与最大阶梯成形之前的拉深次数之和。2)当任意两相邻阶梯直径之比(didi1)小于相应的圆筒形件的极限拉深系数时,则由直径di1到di按有凸缘圆筒形件的拉深方法拉深，如图4-22b所示。3)当阶梯形件的坯料相对厚度t/D1.0%，而且每个阶梯的高度不大，相邻阶梯直径差又不大时，采用如图4-22c所示的拉深方法，即首先拉成带大圆角半径
27、的圆筒形件，然后用校形方法得到工件的形状和尺寸。用这种方法成形，材料可能有局部变薄，会影响工件质量。二、锥形件的拉深二、锥形件的拉深锥形工件有锥台形与尖锥形之分，常见的是锥台形，如图4-23所示。成形时凹模口内有相当部分的板料悬空，无法压边，成形很容易产生纵向起皱现象，如图4-24所示。(一)一次成形的锥形件由平板毛坯能够一次成形的锥形件是有限的，需要下述三种几何参数都比较有利，即通常是板料较厚、深度较浅、锥度小的锥形件。当h/d20.250.3、tD1002时，可不压边，用带底的凹模一次成形。当工件尺寸精度要求较高时，应采用带压边装置的拉深模，加大压边力，以便增加胀形成分，克服回弹。(二)两
28、次成形的锥形件对于d1d20.25、hd20.30.5的锥形件，当tD1002时，一般可一次成形；当tD1.52时，为了保险起见，可分两次成形。如图4-25所示，首次由平板毛坯拉成大圆角的圆筒形或近似球形的工序件；第二次用整形模使其达到工件要求的形状。为了提高工件的尺寸精度和表面质量，整形时可带有一定的胀形变形。对于常见的塑性材料，胀形引起直径的最大增加量应在58之间。当tD1001.5时，需分两次拉成，条件不利时，可分三次拉成。首次拉成大圆角的或球形底的圆筒形工序件，第二次可用正拉深模或反拉深模成形。反拉深的效果比较好，条件有利时，hd2值可达0.7。(三)多次成形的锥形件对于hd20.7的
29、锥形件，必须经多次拉深模成形。如果d1/d2值很小，当hd0.5时，就需多次拉成。如图4-26所示，采用阶梯逼近法，由平板毛坯经多次拉成一个母线为折线的工序件，最后整形为锥形件。三、盒形件拉深三、盒形件拉深如图4-27所示的盒形件,可以划分为4个长度分别为L-2r和B-2r的直边部分及4个半径均为r的圆角部分。圆角部分是四分之一的圆面，类似于圆筒形件拉深成形；直边部分是直壁平面，类似于弯曲成形。但是直边和圆角是一个整体，在成形过程中必然有互相作用和影响，两者之间也没有明显的界限。以低盒形件为例，其坯料的形状和尺寸确定方法如下：口部要求不高的低盒形件，拉深后可以不切边；口部要求较高的盒形件一般都
30、要经过切边。盒形件的修边余量见表4-15。对于HB和rB均较小的盒形件，如图4-28所示，其坯料的形状和尺寸可以按下述步骤来确定：1)首先盒形件的直边按弯曲变形，圆角部分按四分之一圆筒形拉深变形，分别展开得ABCDEF轮廓的坯料。其中2)修正展开的坯料形状，使圆角到直边光滑过渡。作法是：由BC中点作圆弧R的切线，再以R为半径作圆弧与直边和切线相切。这时面积A1A2，拉深时圆角部分多出的面积A1向直边转移以补充直边面积A2的不足。四、球面形件的拉深四、球面形件的拉深球面形件刚开始拉深时，中间部分坯料几乎都不与模具表面接触，即处于“悬空”状态。随着拉深过程的进行，悬空状态部分虽有逐步减少，但仍比圆
31、筒形件拉深时大得多。坯料处于这种悬空状态，抗失稳能力较差，在切向压应力作用下很容易起皱。这种现象常成为曲面工件拉深必须解决的主要问题。另一方面，由于坯料中的径向拉应力在凸模顶部接触的中心部位上最大，因此，曲面中心部位的破裂是这类工件成形中需要注意的另一个问题。3)当tD1000.5时，这时是板料较薄、尺寸较大的球面形件，起皱的危险性大为增加。如果tD值不是很小，可采用带拉深筋的模具一次拉深成形，如图4-30所示。为减少起皱，常见球面形件的拉深方法有：1)当tD1003时，这时是板料较厚、工件较小的球面形件，可不压边一次拉深成形。2)当tD1000.53时，这时的板料相对厚度tD值减小了，如采用普通的平面压边圈，一般仍可一次成形。对于大型件可分两次成形，首次可拉成凸弧底的圆筒形工序件，第二次再用反拉深法拉成工件要求的形状，如图4-29所示。五、软模成形五、软模成形用金属或刚性材料制造使其成形的凸模或凹模，对软模(气体、液体、橡胶、聚氨酯)施加压力，夹在中间的毛坯被压贴在模具表面成为所需制件的方法称为软模成形。如图4-31所示为软凸模拉深，如图4-32所示为软凹模拉深。
