1、 主编第2章操作法1.操作法的含义 操作法起源于20世纪初，其中最有代表性的是泰勒（FWTaylor）提出的“时间研究”和吉尔布雷斯（FBGilbreth）提出的“动作研究”，其奠定了操作法的基础。操作法是以生产作业系统为对象，通过观察、记录与分析寻找存在的各种浪费现象，综合运用作业分析技术和作业测定技术研究科学合理的作业流程和操作方法，制订出各项作业的工作定额，作为企业进行计划、预算、控制和奖惩的一项对生产作业过程进行改善的工程活动。2.1.1操作法的概念2.操作法的主要内容 操作法主要由作业分析和作业测定两部分构成。两者关系十分紧密，各有侧重。(1)作业分析作业分析的目的是寻求经济有效的作
2、业方法，即在基本不改变原有设备和技术条件的前提下，着眼于对现有工作方法的改进。(2)作业测定作业测定的目的是确定各项作业的科学合理的标准时间。2.1.1操作法的概念3.操作法的研究对象 操作法的研究对象是生产作业现场中所有与生产作业有关的流程、操作乃至一个细微的动作。尽管它们的层次不同，但是从作业方法和作业时间上看，其涉及的分析与改善过程是一样的。因此，都可以将其确定为操作法分析与研究的对象，并加以改进。2.1.2操作法分析与改善的程序1.确定作业改善项目 消除作业浪费不是一朝一夕的事，要改善的问题很多，应该选择其中最为关键、改善后效果明显的问题，将其列入操作法项目计划中。2.现场观察、记录与
3、提问 针对提出的问题，深入现场观察，详尽记录现场的全部事实，并在此基础上进行认真的分析。观察过程中，要做到“五问”。(1)What做什么说明工作的内容和目的。(2)Where 何处做说明工作的地点和位置。(3)When 何时做说明工作的时间和时刻。(4)Who 何人做说明工作的承担者。(5)How 怎么做说明工作的方法和手段。2.1.2操作法分析与改善的程序3.寻求改进现状的可能方案 在现场调查的基础上，还要对关键环节的重要活动进行严格考查。考查方法仍然采用“五问”技术，其是在现场“五问”基础上各加上一个“为什么”“Why”。这样的前后两次提问被简称为“六问”技术，见表2 1。表2-1“六问”
4、技术2.1.2操作法分析与改善的程序 4.方案评价和选择 通过对多种改进方案进行比较，选择其中较为合理的方案作为待实施方案。在评价和选择方案的诸多方面因素中，经济因素是最重要的。如果实施改进方案后，没有带来可观的节约额，则方案就是失败的。5.制订作业标准及时间标准 通过作业分析和作业测定，已经选定的方案便具有了作业标准和时间标准，形成了规范化的作业方案基础性文件。2.1.2操作法分析与改善的程序6.新方案的实施 新方案的实施是整个操作法中最为关键的一步。要认真组织，完成以下几项工作。1)项目必须经过上级部门或有关部门的批准方可实施。2)实施前要做好学习与培训工作。3)现场试运行，及时解决出现的
5、各种问题，并对方案进行修正。4)新方案实施一段时间后，就应对其进行全面检查并作出再评价，使之不断完善。2.1.3操作法相关理论简介1.作业分析(1)作业分析的含义作业分析是对现有的和拟议的工作方法进行系统观察、记录和严格考查，改进其中不必要和不合理的部分，以寻求更为简便、有效、安全和经济的工作方法的原理和技术。(2)作业分析的主要分析技术作业分析的分析技术主要是按分析研究对象所处的不同层次加以划分，见表2-2。(3)动作分析技术简介在作业分析中，对操作者的分析一直是重点内容。表2-2生产作业系统的层次划分及对应的作业分析技术2.1.3操作法相关理论简介表2-3第一类动素及其符号表2-4第二类动
6、素及其符号表2-5第三类动素及其符号2.1.3操作法相关理论简介2.作业测定(1)作业测定的定义国际劳工组织为作业测定下的定义是：作业测定是运用各种技术,来确定合格工人按规定的作业标准完成某项作业所需的时间。图2-1标准工时的构成(2)作业测定的目的通过作业测定，可科学制订完成生产作业的“标准时间”。2.1.3操作法相关理论简介(3)劳动定额我国先后于2008年和2009年制定了GB/T 140022008劳动定员定额术语和GB/T 141632009工时消耗分类、代号和标准工时构成。(4)作业时间与作业宽放时间作业时间是指直接用于产品加工、完成生产或工作任务所消耗的时间。(5)作业测定方法国
7、外发达国家普遍采用作业测定方法来制订标准工时，已经形成了一套完整的测定方法体系。图2-2模特排时法基本图2.1.4改善效果的判定2.1.4改善效果的判定 运用操作法对现场进行改善，结果的判定。目前多采用吉尔布雷斯首创的动作经济原则作为判定准则。动作经济原则有三大类、十项原则、共22条。动作经济原则规定：任何工作中的动作，只要符合这些原则皆为经济有效的动作，否则就应改进。动作经济原则的分类与内容见表2-6。表2-6动作经济原则的分类与内容2.1.4改善效果的判定表2-6动作经济原则的分类与内容2.2.1问题的引入图2-3改善前的双手操作现场简图2.2.1问题的引入 这是一个对轴零件的尺寸进行检验
8、的操作，用卡尺检验其是否达到质量要求。操作如下。图2-3所示为改善前的双手操作现场简图。操作者用左手取轴，持住；右手取卡尺对轴的尺寸进行测量。合格后，放下卡尺，取一套进行装配，之后将其放在合格品区中。2.2.2作业分析 1.对改善前的操作进行分析(1)在调查了解过程中要注意发现的问题调查了解并分析改进如何经济地使用双手进行实际操作的过程，称为双手操作分析。(2)在调查了解过程中发现的问题进行双手操作分析时，必须深入现场，观察全部操作，采用“五问”技术和操作者交谈，详细了解操作过程，确定操作循环周期，并用动作分析符号把改善前的操作全过程描绘出来，见表2-7。表2-7改善前的双手动作分析2.2.2
9、作业分析 2.拟订改善方案 经过上述分析后采用“六问”技术，综合各方面的条件和因素，拟订出的改善思路如下。1)只将待检的轴放置在待检区，而将与之配合的套(套已为合格品)放在合格品区。2)双手同时进行检验，两手的动作区域以操作者中部为界，防止产生过区域作业。3)取消卡尺测量，改用量规测量，并将量规固定在工作台面上。4)在操作者正面设置一个废品投入口。2.2.2作业分析 3.现场实测 方案确定后重新布置现场，指导操作者按照新的操作方法进行操作；检验操作过程是否满足作业需要，发现问题再作进一步的改进。4.编制标准作业卡 方案通过检验确认无误后，就要形成标准作业文件，即标准作业卡。其格式由企业自己确定
10、，没有统一要求，只要编制的标准作业卡操作者能看懂、会用即可。标准作业卡可以贴在墙上，操作者通过目视就可以了解作业的方法和过程，而无需找人指导。图2 5所示为标准作业卡。2.2.2作业分析 表2-8改善后的双手动作分析2.2.3作业测定图2-5标准作业卡 双手动作时，MOD值的计算过程要注意两点：当两只手同时动作且都不需要注意时，取两手中MOD值大者即可；当两只手动作都需要注意时，双手就不能同时动作，要有先有后。先动作的手取完全的MOD值，后动作的手其中的移动MOD值减半(取整),按动作顺序进行叠加。双手操作的MOD值计算过程见表2-9。根据1MOD0.129s，就可以计算出双手操作检验并装配完
11、两件作业的基本时间。2.2.3作业测定表2-9双手操作的MOD值计算过程1)伸手取检验合格的“轴+套”箱，每箱件数按100件、质量按20kg计算(质量因素的MOD值计算方法为2kg以下不计质量因素；26kg为L1；610kg为2L1；以后每增加4kg,MOD值加1)，放到下一传送带上,其MOD值为：2)伸手取原来放待检轴的空箱(质量不计)，将其放到空箱传送带上返回，其MOD值为：2.2.3作业测定3)伸手取一箱待检轴，每箱质量按10kg计算，放到工作台上方摆正，其MOD值为：4)伸手取一箱待装配套，每箱质量按10kg计算，放到工作台下方摆正，其MOD值为：2.3案例点评1.工序合并 此案例为边
12、检验边装配的例子，工序合并，减少了一次装配过程，有利于提高作业效率。2.操作法的应用范围 此案例仅是操作法应用的一个具体实例。实际上，操作法的应用范围很广，简要说明如下1)改进工艺和流程。2)改进工厂、车间和工作场所的平面布置。3)科学合理地使用人力，减少不必要的疲劳。4)提高资源的利用率，重点是提高企业生产过程中关键工序、关键环节和关键岗位的资源利用率。5)改善现场作业环境，实行文明生产。6)运用多种科学技术和手段，制定科学、合理的工时定额。3.从小事做起，聚沙成塔3.从小事做起，聚沙成塔 应用操作法对生产作业现场进行改善的多半是一些小项目，也不需要投资。通过上面的例子，我们就会看到，改善的成效还是很大的。如果每天都解决生产作业现场的一个小问题，日积月累，其效果就不可小视。改善是一小步接一小步、一个台阶接一个台阶地实现1)改善不要怕小。2)改善的过程要与专业技术相结合。
