1、2022-8-16精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)精益生产之全面生产维精益生产之全面生产维护护(TPM)(ppt89)精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)Lean manufacturing is a total system.*Problem Solving&6-*Standardized Work *5S/Visual Factory *Value Stream Mapping *Kanban *Error Proofing *Total Productive Maintenance(TPM)*Quick Changeover *KaizenLean manufac
2、turing 精益生产精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)目录 单元1、TPM概论单元2、TPM之自主维护活动单元3、TPM之计划维护活动单元4、TPM之个别改善活动单元5、TPM其他重要活动介绍单元6、现场6S活动实务 *供应商需要关注的问题点精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)单元一 TPM概论 内内 容容 目目 录录1、TPM活动与企业竞争力活动与企业竞争力2、什么是、什么是TPM3、TPM的推动方式的推动方式4、TPM活动的主要衡量指标活动的主要衡量指标5、MTBF、MTTR计算与分析计算与分析6、设备综合效率、设备综合效率OEE分析分析课程内容课程内容精益生产之全
3、面生产维护(TPM)(ppt89)随着企业的成长生命周期随着企业的成长生命周期Life-Cycle提升提升生产力策略生产力策略年度年度销销售售额额高速成长期高速成长期成熟发展期成熟发展期衰退期衰退期81 82 94 95 96 97 思考思考:TPM活动与竞争环境下持续提升企业竞争力有何关系活动与竞争环境下持续提升企业竞争力有何关系?1、TPM与企业竞争力精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)竞争环境下企业推行竞争环境下企业推行TPM的必要性的必要性企业环境企业环境取得竞争优势的取得竞争优势的 COST DOWN 高效率高效率 成本持续减低成本持续减低挑战挑战设备设备(生产生产)效率的
4、极限，开展效率的极限，开展大幅度大幅度COST DOWN 提升设备综合效率提升设备综合效率OEE严格的品质要求严格的品质要求 质量零缺陷质量零缺陷 ZERO DEFECT不产生不良品的不产生不良品的条件设定和条件管理条件设定和条件管理 品质维护（源流的品质预防和管理）品质维护（源流的品质预防和管理）客户需求的多样化客户需求的多样化交期缩短交期缩短缩短换线换模的时间缩短换线换模的时间零库存生产零库存生产 减少减少 Loss，追求追求Loss为为“0”多品种多品种 小批量生产小批量生产TPM的的目目标标设备设备(生产生产)面的对策面的对策精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)TPM是“全员
5、参加的PM”(TOTAL PRODOCTIVE MAINTENANCE)的第一个英文字母即“TOTAL PM”的简称。最近关于TPM的P被解释为PERFECT,PRODUCTION。关于M被解释为 MANAGEMENT 等(TPM:)2、TPM是什么TP M ProductivePerfectProductionMaintenanceManagementTotal精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)TPM 是什么是什么?我们知道我们知道“PM”是生产维护，就是让设备以最大的能力进行生是生产维护，就是让设备以最大的能力进行生产而只消耗最少的资金。那么，全员参与的产而只消耗最少的资金。那
6、么，全员参与的“PM”就称之为就称之为“TPM”。具体做法如下：具体做法如下：1、以建立整个生产系统的效率化运作以建立整个生产系统的效率化运作为目标为目标.2、生产系统的生产系统的 LIFE CYCLE全体为对象，追求企业：全体为对象，追求企业：零灾害零灾害、零不良零不良、零故障零故障等现场等现场零损失零损失(Zero Loss)的生产运作体制。的生产运作体制。3、制造部及工程设备、开发、制造部及工程设备、开发、品管、生技、物流等各部门全体参加。品管、生技、物流等各部门全体参加。4、从公司最高层到生产第一线全员参加。从公司最高层到生产第一线全员参加。5、依靠重复的依靠重复的“职级式活动小组职级
7、式活动小组”形式在企业中推行以实现形式在企业中推行以实现 Zero Loss。(1)TPM是什么？LOCKOUTRULES精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)(2)TPM的发展历程19251925195419541957195719601960 1971 1971 19801980年年制造部门及工厂的制造部门及工厂的TPM(Total Productive Maintenance)，由日本协会提出，由日本协会提出全公司参与，追求源流生产系统效率全公司参与，追求源流生产系统效率化的化的TPM改良维护改良维护(Corrective Maintenance)，重点强调改善设备本身的体质重点
8、强调改善设备本身的体质维护预防维护预防(Maintenance Prevention)，Factory 杂志杂志社刊载谈及新设计和社刊载谈及新设计和MP情报的活用情报的活用,FMEA预防维护预防维护（Preventive Maintenance)，首先在美国文献，首先在美国文献上出現这类描述，上出現这类描述，19511951年由日本东亚燃料株式会社引进年由日本东亚燃料株式会社引进生产维护生产维护（Productive Maintenance)，由美国由美国GEGE公司提倡，强调设备维护是要增加生产力公司提倡，强调设备维护是要增加生产力管理层次管理层次BM精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt
9、89)PM的内容构架事后维护生产维护(PM)预防维护改良维护维护预防精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)在设备发生故障前，及时发现异常并采取措施就是预防维护。为此，设备操作者在设备发生故障前，及时发现异常并采取措施就是预防维护。为此，设备操作者应该承担日常维护工作，设备维修人员应该承担设备定期检查，维修工作，尽力防止应该承担日常维护工作，设备维修人员应该承担设备定期检查，维修工作，尽力防止设备发生故障，影响生产。设备发生故障，影响生产。举例说明举例说明 以家用车为例：当我们每天开车出门时，必须检查水箱的水和汽油是否不足，车以家用车为例：当我们每天开车出门时，必须检查水箱的水和汽油是否
10、不足，车胎是否良好等等方面，这些工作就是胎是否良好等等方面，这些工作就是日常维护日常维护；在此之外，还要定期去维修中心检查；在此之外，还要定期去维修中心检查车辆，修理不良，这就是车辆，修理不良，这就是定期检修定期检修。以上两点统称为预防维护。如果不做，汽车就会。以上两点统称为预防维护。如果不做，汽车就会在中途抛锚或者出现意外。在中途抛锚或者出现意外。那么，日常维护的工作内容是什么呢？那么，日常维护的工作内容是什么呢？设备操作者对设备润滑，点检，清扫就是日常维护。设备操作者对设备润滑，点检，清扫就是日常维护。“PM”的第一步就是日常维护。的第一步就是日常维护。这是非常重要的一环。所以，操作者必须
11、按照针对设备制定的标准，实施润滑，点检，这是非常重要的一环。所以，操作者必须按照针对设备制定的标准，实施润滑，点检，清扫等日常性维护工作。清扫等日常性维护工作。预防维护是什么？预防维护是什么？精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)设备发生故障后进行修理就是事后维护，一般也叫设备发生故障后进行修理就是事后维护，一般也叫“BM”。仍然是用家用汽车来。仍然是用家用汽车来说明：由于在日常维护，定期维护上不认真，不全面，汽车发生故障，不得不进行修说明：由于在日常维护，定期维护上不认真，不全面，汽车发生故障，不得不进行修理，这就是事后维护。理，这就是事后维护。事后维护是什么？事后维护是什么？防止设
12、备发生故障或者便于维修，对设备进行改善就是改良维护，一般也称防止设备发生故障或者便于维修，对设备进行改善就是改良维护，一般也称“CM”。为了作好改良维护，操作者必须。为了作好改良维护，操作者必须记录故障的详细情况记录故障的详细情况，以便维修人员和设备的，以便维修人员和设备的设计人员搞清楚故障原因，制定防止再发生的方案，验证可行性后进行改善，保证设备设计人员搞清楚故障原因，制定防止再发生的方案，验证可行性后进行改善，保证设备效率更高，维护更方便。效率更高，维护更方便。设备设计时，从设备设计时，从“PM”方面考虑，设计制造出难出故障，容易维修的设备就是维方面考虑，设计制造出难出故障，容易维修的设备
13、就是维护预防，一般也简称护预防，一般也简称“MP”。在月球上成功着陆的阿波罗宇宙飞船，据说可靠程度达。在月球上成功着陆的阿波罗宇宙飞船，据说可靠程度达到了到了99.9999，这就是近似于完美的设计，可以认为是维护预防的典范。，这就是近似于完美的设计，可以认为是维护预防的典范。改良维护是什么？改良维护是什么？维护预防是什么？维护预防是什么？精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)(3)TPM的内容架构5S(5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养整理、整顿、清扫、清洁、素养)自自 主主 维维 护护 计计 划划 维维 护护 开开 发发 管管 理理 个个 别别 改改 善善 教教 育育 训训 练练 品
14、品 质质 维护维护 事务部门效率化事务部门效率化 安安 全全 与与 卫卫 生生零灾害、零不良、零故障零灾害、零不良、零故障零损失零损失企业经营效率化企业经营效率化精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)4、推行TPM的评价指标 一般管理及一般管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化指标量化指标精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)5、MTBF与MTTR计算与分析可靠性指标可靠性指标(1)平均故障间隔平均故障间隔MTBF (Mean Time Between Failure)开动时
15、间开动时间故障停止次数故障停止次数 负荷时间故障停止时间负荷时间故障停止时间故障停止次数故障停止次数=MTBF =故障停止次数故障停止次数 负荷时间负荷时间次次/H(2)故障次数率故障次数率=(3)平均维修时间平均维修时间MTTR (Mean Time To Repair)故障停止时间故障停止时间故障停止次数故障停止次数=Hr/次次MTTR =故障停止时间故障停止时间负荷时间负荷时间(4)故障强度率故障强度率=100%维护性指标维护性指标精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)计算举例计算举例1、MTBF =32.5Hr/次次2、MTTR 0.75Hr/次次3、设备故障次数率、设备故障次
16、数率 0.03次次/Hr4、设备故障强度率、设备故障强度率 2.3%133Hr-3Hr4次次3Hr4次次3Hr133Hr4次次133Hr负荷时间（负荷时间（133H）30H30H10H60H1.0H0.5H0.5H1.0H动作停止动作停止精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)(1)设备效率的定义设备效率的定义 速度开动率；是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大。时间开动率；设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的利用度。.时间开动率=100%=100%负荷时间 停止时间负荷时间开动时间负荷时间 速度开动率=100%理论 Cycle Time实际 Cycle Time
17、净开动率：体现设备的开动时间中有多少时间是进行产品生产的。净开动率 =100%生产数量 实际实际 Cycle TimeCycle Time开动时间 性能开动率：速度开动率和净开动率相乘得出的现场作业部门对设备的实际利用度。性能开动率=速度开动率 净开动率 =100%理论理论C/TC/T 生产数量开动时间 良品率：良品在总的生产数量中所占的比率。不良=初期开始不良+作业内不良+不良修理品(返工)良 品 率=100%=100%良品数量生产数量生产数量 不良数量生产数量6、设备综合效率OEE的计算基准和用语定义设备综合效率设备综合效率 =时间开动率时间开动率 性能开动率性能开动率 良品率良品率 =8
18、5%=85%以上以上 精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)设备综合效率即指导设备的综合利用度，体现设备具有的创造价值的能力。设备综合效率设备综合效率 =时间开动率时间开动率 性能开动率性能开动率 良品率良品率 100%100%=100(%)100(%)=100%=100%=100%开动时间负荷时间理论 C/T 生产数量开动时间价值开动时间价值开动时间负荷时间(2)关于时间的定义关于时间的定义-设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义。作业时间:指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间。例 平日正常出勤:8HR(480分)负荷时间:设备生产产品
19、的计划时间负荷时间 =作业时间 计划停机时间 开动时间；设备应当开动的负荷时间中扣除停止时间后设备的纯运转时间开动时间 =负荷时间 -停止时间 净开动时间:设备实际生产中应消耗的时间,它是产品生产所必需的时间。净开动时间 =理论理论 C/TC/T 实际生产量=开动时间 速度损失时间 价值开动时间:设备只生产良品所需要的时间价值开动时间=理论 C/T 良品数量=纯开动时间 不良品损失时间良品数生产数量理论 C/T 良品数负荷时间精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)休止时间：作业时间中由于设备的非稼动而引起的损失时间(与设备的机能无关停止的时间)会议、早会：作业中因计划或必需的会议及早会
20、而使设备停止的时间 (例：月例会、早会,参加活动,故障,车间、班组早会）教育训练：必须参加的公司内部、外部教育训练而引起的设备停止时间 停电停水：电力供给(断水)中断引起的设备不能稼动的时间 以及生产过程中由于资材的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间(管理上的损失)停止时间：由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间：机器故障：故障停机的时间 机种变更：资材不良,品质等偶发因素依据生产计划变更时发生的设备停止时间 准备调整：产品生产结束或开始时工具类的调整,整理,清扫等相关的作业引起的停止时间 资材不良：不良材料引起的投入前的选取、修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 不良再作业
21、：不合格制品的修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间 工程不均衡：前、后工程（或前、后设备）中由于其他因素引起的作业停止或者担当设备后工程 (设备)的生产数量或者目标量已达成而停止的时间 其 它：由上述原因以外的其他原因引发的设备停止时间 理论C.T.:设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间。实际C.T.:作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的平均使用的稼动速度。精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)（3）设备综合效率计算设备综合效率计算（例例-单机）单机）设设 备备管管 理理 指指 标标作作 业业 时时 间间分分负负 荷荷 时时 间间A分分
22、 a分分稼稼 动动 时时 间间B分分b分分净稼动时间净稼动时间C分分c价价 值值稼动时间稼动时间D 分分d故障故障 分准备准备调整调整分分速度速度(实际CT-理论CT)*个数 分工程工程不良不良分初期初期收率收率-时 间 稼 动 率 100性 能 稼 动 率 100良 品 率 100即：设备综合效率即：设备综合效率OEE=X YZ 100%=OEE%BAX%Z%Y%理论C/T 生产量B良品数量生产数量1计划计划停止停止分2教育教育早会早会分设备综合效率设备综合效率 OEE=时间开动率时间开动率 性能开动率性能开动率 良品率良品率 100%=85%以上以上 工程瞬间工程瞬间停止停止精益生产之全面
23、生产维护(TPM)(ppt89)(4)LINE实际综合效率的计算方式实际综合效率的计算方式 LINE 设备综合效率设备综合效率 =时间开动率时间开动率 性能开动率性能开动率 良品率良品率 100(%)=100(%)开动时间负荷时间最大理论 C/T 生产数量稼动时间良品数量生产数量(5)理论理论 C/T 适用基准适用基准设备导入时说明书上记录的时间。设备导入时说明书上没有记录的理论 C/T 或 现在稼动设备 C/T 比记录上的理论 C/T快的情况时测定的最佳时间定为基准。设备以改良保全改善时，应以改善后的最佳时间为基准。精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)(1)单机设备单机设备设 备I
24、NPUTOUTPUTA MODEL理论 Cycle Time:2分制订者:作业时间作业时间:580分分 负荷时间负荷时间:500分分 稼动时间稼动时间:440分分80分教育:60分,其他原因停止:20分故障:30分,其他:30分生产数量:200个,良品数量:190个稼动时间负荷时间440分500分-时间开动率 =100 =100 =88.0%-性能开动率 =100 =100 =90.9%理论 C/T 生产数量驱动时间 2分200个440分-良 品 率 =100 =100 =95.0%良品数量生产数量 190个200个-设备综合效率 =时间开动率 性能开动率 良品率=0.88 0.909 0.9
25、5 100=75.9%OEE计算举例8080分分6060分分精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)(2)LINEABCDEFGCycle Time:1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分（1）时间开动率:Neck 工程设备基准 停止时间基准(1)neck 工程自身停止 (2)因为别的工程引起的 Neck工程停止（2）性能开动率:Neck 工程理论 C/T 基准（3）良 品 率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量 (有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性)NECK:D工程工程理论理论 Cycle Time:2分分制订者制订者:作业时间作业时
26、间:580分分 负荷时间负荷时间:520分分开动时间开动时间:440分分教育:60分故障:30分,其他:30分 A故障引起的 D停止:20分生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里 CHECK)稼动时间负荷时间440分520分-时间开动率 =100 =100 =84.6%-性能开动率 =100 =100 =90.9%理论 C/T 生产数量开动时间 2分 200个440分-良 品 率 =100 =100 =95.0%良品数量生产数量 190个200个 -设备综合效率 =时间开动率 性能开动率 良品率 =0.846 0.909 0.95 100 =73.1%6060分分8080分分精益生产
27、之全面生产维护(TPM)(ppt89)精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)单元二 TPM之设备自主维护活动实务 内内 容容 目目 录录1、TPM自主维护活动的目的自主维护活动的目的2、自主维护与专业计划维护的分担、自主维护与专业计划维护的分担3、TPM自主维护活动自主维护活动7步骤步骤4、落实自主维护的教育体系、落实自主维护的教育体系5、自主维护诊断体系、自主维护诊断体系6、实例研讨、实例研讨课程内容课程内容精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)-单纯的设备运转单纯的设备运转-只关心产品生产的业务只关心产品生产的业务-若设备故障是休息时间若设备故障是休息时间-故障发生只依靠维
28、修故障发生只依靠维修-故障修复是维修工的事故障修复是维修工的事现在的情形现在的情形 -通过设备的基本守则通过设备的基本守则 把它变成自己的设备把它变成自己的设备 -事前预测故障的特征事前预测故障的特征 通报给维护人员做好事前措施通报给维护人员做好事前措施.-我是设备的主人我是设备的主人.-设备发生故障受影响的是操作工设备发生故障受影响的是操作工.理想的情形理想的情形成为对设备内行的操作者成为对设备内行的操作者 (自我开发自我开发 )操作者应该追求的理想操作者应该追求的理想我操作我操作你维修你维修精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)手手 段段 分分 类类实实 施施 活活 动动防止劣化防
29、止劣化测定劣化测定劣化复原劣化复原劣化分分 担担制造制造 专业专业信赖性强度提升负荷的减轻精度提升维修性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的提升正常运转正确操作准备交替调整日常维护清扫 找出潜在缺陷 措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小整备定期维护定期点检定期检查定期整备预知维护倾向检查不定期整备设备综合效率设备综合效率 85%以上以上维维持持活活动动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后维护改改善善活活动动目目 标标2、自主维护与专业维护职能分担精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)1)防止劣化的活动防止劣化的活动正确的操作 基本条件的整备调整(主要是运转的
30、准备,交替上的调整,品质不良的防止)维护数据的记录(再发防止,MP 设计的反馈)2)测定劣化的活动测定劣化的活动(主要依据主要依据 5感感)日常点检定期点检的一部分3)恢复老化恢复老化(复原复原)的活动的活动小整备(简单的部品更换,异常时的应急措施)当发生故障或其它缺陷时迅速正确的联络协助突发修理（1）制造部门的作用制造部门的作用精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)1)1)本来业务的维护活动本来业务的维护活动以测量老化和复原老化为中心的活动，和定期维护,预知维护,改良维护等相比 是技术,技能要求领域的主力2)2)对制造单位自主维护活动的支援对制造单位自主维护活动的支援设备的机能,构造
31、,部品名称,若不分解就无法进行缺失部位的重点指导螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,制定加油基准并进行指导(加油介绍,油种,周期)点检技能的教育指导,点检技能的指导(POINT,周期)老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难源改善对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动(对于现场,现物会议,维护等邀请事项的听取)实践3)3)维护技术的研究维护技术的研究,开发和维护标准的设定开发和维护标准的设定4)4)记录维护实绩和建立维护信息系统、维护效果测定系统记录维护实绩和建立维护信息系统、维护效果测定系统5)5)研究故障解释手法研究故障解释手法,探讨并实践如何对重大故障
32、进行再发防止活动探讨并实践如何对重大故障进行再发防止活动6)6)对设备设计、开发部门提供帮助对设备设计、开发部门提供帮助(MP设计设计,初期管理活动初期管理活动)7)7)备件备件,工器具工器具,技术资料的管理技术资料的管理（2）专业维护部门的作用专业维护部门的作用精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)自主维护自行解决领域自主维护自行解决领域 维护技术的研究,开发和保全标准的设定记录维护实绩，建立维护信息系统、维护效果测定系统研究故障解释手法，探讨并实践重大故障再发防止活动对设备设计、开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)预备品,器具工具,技术资料的管理7080%1年2年3年4年（3）
33、维护活动作用分担变化的情形维护活动作用分担变化的情形专业维护领域专业维护领域100%精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)第 7STEP(彻底的自主管理)第 5STEP(自主点检)第 4STEP(总点检)第 3STEP(清扫加油基准书作成)第 2STEP(发生源困难减少对策)第 1STEP(初期清扫)第 6STEP(工程品质标准化)STEP活动目的活动目的主要内容主要内容发现潜在缺陷培养技能培养改善的技能提升日常维护、防止老化的能力培养了解设备整体构造的能力提升作业员自行判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力建立设备和现场管理的高效运作体制-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难
34、的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己完成-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准-.正确处理异常,维修小故障的能力-.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施-.1 6 STEP 的标准化,习惯化第 0STEP(整理整顿)清除不用品清除已发现的浪费-.清除不必要的物品-.必要品要定位,定量,定容3、自主维护 7-STEP展开的内容精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)学习点学习点熟悉体系的知识熟悉体系的知识熟悉缺陷的知识熟悉缺陷的知识事故事故“0”706050403020-头脑头脑手脚手脚学习学习,行动行
35、动,坚持坚持,标准化标准化!304050607080-行动行动形态形态技能的技能的(质的质的)缺陷缺陷外观的外观的(量的量的)缺陷缺陷对象不合理对象不合理LOSS“0”不良不良“0”故障故障 “0”不需品不需品“0”寻找寻找LOSS”0”活动目标活动目标生产体生产体系系品质品质设备设备(PROCESS)环境环境重点活动重点活动对象对象0 STEP0 STEP1STEP1STEP2STEP2STEP3STEP3STEP4STEP4STEP5STEP5STEP6STEP6STEP7STEP7STEP（2）开展自主维护活动开展自主维护活动 7步骤图标步骤图标精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt8
36、9)动态的样子动态的样子PLAN(P):建立防止问题再发生的对策(目测管理,行动基准等)DO(D):实行基准CHECK(C):彻底调查现况,找出问题ACTION(A):问题的对策与改善PAC1C2D（3）P-D-C-A循环循环精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)STEP1234-14-24-34-45CYCLECAPDPDCACAPD自自 主维护主维护 活活 动动初期清扫制定清扫.加油的基准检查卫生检查油，空压检查驱动检查电对发生源,困难清洁处的对策CPDCAPADCDPA清扫基准清扫基准加油基准卫生检查基准油，空压基准驱动检查基准电检查基准再从设备的清扫,加油维持状态检查清扫,加油
37、基准综合实施清扫,加油,检查的动机并找出问题达成时间目标,接触障害发生源对策,清扫方法,清扫/加油/点检困难改小对策目视管理的研究目标时间内实实在在地进行清扫,加油,点检自主维护自主维护(清扫清扫,加油加油,点检点检)的实施的实施再检查再检查改改 善善标标 准准 化化设备改善的方法设备改善的方法复发防止的警示复发防止的警示装置装置目视管理目视管理专门维护专门维护润滑管理基准润滑管理基准点检基准点检基准个别改善个别改善自主点检基准自主点检基准自主维护日历自主维护日历（4）开展开展P-D-C-A顺序顺序自主维护基准自主维护基准精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)4、自主维护的教育训练 在
38、开展自主维护活动过程中,对操作人员进行有步骤、有层次的设备维护相关方面的教育训练,以提升其维护能力和水平,是使自主维护活动能够真正获得成功的重要因素。系统的训练可分为：系统的训练可分为：（1）自主维护步骤别教育（2）总点检的教育（3）设备维护技能教育重要的教育方式是通过OPL（One Point Lesson）教材精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)讲讲 师师参加者参加者教育内容教育内容设备课设备课小组小组设备组组长维护人员全员1.设备维护的全员一起学习2.学会所讲授的重点职务编制职务编制的示范制的示范制造部门造部门设备组组长1.职务编制示范成员2.一般小组长1.使用适合于一般教育与
39、工程用教材的特别教育实施一般小组一般小组 职务编制示范成员一般小组长小组成员(操作人员)1.使用适合于一般教育与该工程的教材来讲授2.学习总点检的项目、做法、不良的内容等经理经理主管主管区长区长组长组长精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)设备点检 设备点检，就是要掌握设备的运行情况，对设备进行维护，保养，改善及技术更新，使其以更大的能力投入生产。设备点检作业的划分设备点检作业的划分 设备点检作业可以由设备的磨损情况或者点检的对象部位等的不同进行区分：（1）日常点检：通常在设备运行中运行，主要是在比较短的时间内通过感官检查，掌握设备一些明显的不良情况（如振动，温度，动作状态，破损等）（
40、2）定期点检：通常在工厂休息日或者设备停机中进行。通过对设备外观的检查或者用简单的仪器进行测量，来掌握设备的不良情况（如各种间隙，导轨的磨损，紧固部位的松动等）（3）定期检查（包括点检）：在工厂休息日对设备进行分解，拆卸，通过各种测量，检查仪器，对设备进行定量的检查（如各种轴，齿轮，叶片等的形状，尺寸检查及罐体的后薄，龟裂的非破坏性检查等）（4）针对性点检：主要是针对在日常点检中发现的异常情况（如异音，发热，振动 等），在设备停机时进行计划性的修理。精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)点检，检查作业的方法点检，检查作业的方法：1点检作业（使用感官及辅助工具）（1）目视（用眼睛观察）动
41、作状态，温度计，压力计等表类 （2）手摸（用手触摸）振动，温度等 （3）敲击（用榔头等）紧固部位有无松动等 （4）耳听（用听音棒等）减速机内部的状态，阀类的泄露等 （5）鼻嗅（用鼻子闻）烧伤，烧溶等 （6）辅助工具（辅助感官检查而且可以进行小修理的工具）检查榔头，扳 手，卡尺，塞尺等）2检查作业 （1）测量：使用各种测量仪器，进行尺寸，磨损量，变形量的测定 （2）拆卸检查：将设备分解，检查其内部状态及零部件等 （3）非破坏性检查：叶轮，轴类的龟裂检查，罐类，配管等的厚薄，龟裂检查等 （4）检查工具：游标卡尺，千分尺，百分表，振动计，硬度计，测温仪，探伤仪等精益生产之全面生产维护(TPM)(pp
42、t89)检查，点检的注意点：检查，点检的注意点：为了更好的达到点检，检查的目的，必须注意下面几点：1点检，检查的目的要明确 （1）何时做，怎样做最合理。要尽量保证对设备和部件的检查在规定的时间 内完成 （2）要在点检，检查中尽量发现问题，不要在下次点检，检查之前或者设备运行中发现同样的问题 2判断是设备正常的劣化，还是不正常的劣化。3要从定性的检查过渡到定量的检查。要用数据来衡量检查的结果 4对于点检中经常出现的问题，要进行改善，不要让相同的故障频繁出现点检作业的业务分担点检作业的业务分担 点检作业的业务分担可以根据我们设备维护机制的不同而有所区别。设备使用部门 对设备进行注油，清扫，简单的小
43、修理 和调整等日常点检作业 生产技术部门 对设备进行定期的点检和精度检查 以及突发性故障的处理等精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)诊断结果诊断结果小组自我诊断指导补充事项诊断设备5、自主维护活动的诊断体系、自主维护活动的诊断体系诊断单自主维护诊断准备诊断结果,检讨知道方法准备(事务局事务局)诊断结果诊断结果诊断会议,问答诊断设备诊断者的协议诊断单实施(事务局事务局)No诊断合格手册工厂通报合格认证实际数据TOP 诊断受诊申请No总结精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)单元三 TPM之计划维护活动 内内 容容 目目 录录1、TPM计划维护活动的基本观念计划维护活动的基本观念
44、2、专业计划维护活动的目的、专业计划维护活动的目的3、计划维护零故障、计划维护零故障7步骤步骤4、保养信息管理、保养信息管理5、保养费用管理、保养费用管理课程内容课程内容精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)1、计划维护的基本观念体系精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)2、计划维护的目的提升保全手法，以 “0”0”故障故障 为目标；健全“预防保全体制改良保全体制预知保全体制”,保全部门可由此建立品质保证体制；提升设备可靠性(零故障活动)；提升MTBF减少因设备故障而引起的保全作业；提升设备保全能力(缩短修理时间)，缩短MTTR意指 设备发生故障时能够高效处理。精益生产之全面生
45、产维护(TPM)(ppt89)设备故障是由于设备故障是由于 设备失去了规定的功能；可以说是由于人设备失去了规定的功能；可以说是由于人有思维方法和行动上的错误而引起有思维方法和行动上的错误而引起 的的。改变人们的思考方式或行动，设备的零故障是改变人们的思考方式或行动，设备的零故障是 相对的相对的 。设备故障发生设备故障发生 何为故障？何为故障？（1）零故障的基本思考方向设备可以不故障设备可以不故障故障为零是故障为零是 目标目标 。精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)把潜在缺陷显现化把潜在缺陷显现化,防止故障的扩散防止故障的扩散!灰尘灰尘,污染污染,原料原料 粘着粘着 磨擦磨擦,摇晃摇晃
46、,松动松动,露出露出 腐蚀腐蚀,变形变形,裂缝裂缝,破裂破裂 温度温度,震动震动,异音等现象异音等现象 潜在缺陷潜在缺陷故障故障冰山一角冰山一角!（2）零故障的原则精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务健全基健全基本条件本条件遵守使遵守使用条件用条件复元劣复元劣化部分化部分提升技提升技术水准术水准改善设计改善设计上的弱点上的弱点清扫、加油、加锁紧清扫、加油、加锁紧设定正确的电压设定正确的电压、电流、油压、电流、油压外观异常点检外观异常点检连络连络有计划的修理有计划的修理定期点检定期点
47、检提高精度、可靠度提高精度、可靠度“零零”错误的错误的修理技术修理技术保养部门的任务保养部门的任务技术支持活动技术支持活动使用部门的任务使用部门的任务自主保养活动自主保养活动“零零”操作错误操作错误的技能的技能信息交换信息交换（3）零故障的五种对策精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)阶段阶段方方 法法 活动内容活动内容1 减少故障间 隔的变异 在阶段1，经过复原劣化和排除强制劣化活动，即排除因放置而劣化、或超出使用条件以上的应力而发生的故障，以使其接近零件固有寿命的活动。(零件单位)1使用条件的差异分析2制定对策方案并实施3制作临时基准2 延长固有寿命 尽管在阶段1排除强制劣化，但寿
48、命仍然很低，对于此情况则进行其弱点(设计上的弱点)或过度负荷的弱点、不合使用条件等做一解析，以谋求延长其寿命，进而再进行降低故障的活动。(设备单位上的使用条件的整备、改善)4自然劣化对策(如何延长寿命)3、实现零故障的4阶段7步骤精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)零故障活动零故障活动4 4阶段阶段7 7步骤展开（续）步骤展开（续）阶段阶段方方 法法步骤步骤 活动内容活动内容3定期的复原劣化 在阶段3中，通过步骤3所制作的点检临时基准与步骤4的固有寿命延长活动，定期地复原劣化。也就是进行彻底的预防保全、并防患于未然的活动。5重新评估点检整备,并使点检更加效率化4预知寿命 在阶段4，为
49、了避免设备上会发生品质不良，于是确定设备(M)与品质(Q)的关系、并进行标准化与改善的活动。此外，为了防止包含品质在内的双重问题，也推行使用诊断技术的倾向管理或预知化。6设备总合诊断(M-Q管理)7预知化(极限使用)精益生产之全面生产维护(TPM)(ppt89)5 5、支援自主维护、支援自主维护 自主维护活动数据活动数据 0 Step派遣次数38次 OPLOPL件数件数1515件件 1 Step派遣次数45次 OPLOPL件数件数1313件件 2 Step派遣次数33次 OPLOPL件数件数1616件件 3 Step派遣次数12次 OPLOPL件数件数1414件件 4 Step派遣次数17次
50、OPLOPL件数件数3030件件 5 Step派遣次数12次 OPLOPL件数件数2424件件 润滑教育、加油基准的制作指导润滑教育、加油基准的制作指导 总点检技能、基准的教育与指导总点检技能、基准的教育与指导 自主点检技能、基准的教育与指导自主点检技能、基准的教育与指导支支 援援 活活 动动 事事 项项 对于设备构造机能、不能分解的部位，相关自主对于设备构造机能、不能分解的部位，相关自主 维护的教育与指导维护的教育与指导 劣化、缺陷等不良委托工程的复原、改善劣化、缺陷等不良委托工程的复原、改善 对于发生源对策、清扫困难处所对策、效率化等对于发生源对策、清扫困难处所对策、效率化等改善活动的技术
