1、TPM-TPM-全员设备管理与维全员设备管理与维护护TPM与设备管理概论与设备管理概论 一TPM设备管理之自主保全活动设备管理之自主保全活动 二TPM设备管理之计划保全活动设备管理之计划保全活动三企业设备运行管理企业设备运行管理四TPM之个别改善活动之个别改善活动五一一 什么是什么是TPMTPMTPMTPM是（是（Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance）的英文缩写，）的英文缩写，意为意为“全员生产性保全活动全员生产性保全活动”或或全员效率维修活动。定义：以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综
2、合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。要点：效率最大化、全员参与TPM本质：3 3大大管理管理思想思想TPM =PM +ZD +TPM =PM +ZD +小组织活动小组织活动预防预防哲学哲学“0”“0”目标目标全员全员参与参与 预防哲学预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0”“0”目标目标(Zero Defect)-与同行的水
3、平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防医学预防维护预防维护延长寿命延长寿命日常日常预防预防防止故障防止故障日常保全日常保全清扫、注油、检查清扫、注油、检查健康健康检查检查测定故障测定故障定期点检定期点检诊断技术诊断技术提前提前治疗治疗故障维修故障维修提前对策提前对策预防维修预防维修事后维修事后维修预防维修预防维修生产维修生产维修(PM)全员效率维修全员效率维修(TPM，日本，日本)世界级企业世界级企业1
4、950 1960 1970 1980 1990预知维修预知维修维修预防维修预防事后维修事后维修改善维修改善维修预防维修预防维修美国美国GE公司公司1968年诞生，年诞生，71年全国推广。年全国推广。TPMTPM的发展进程的发展进程19711971年版年版TPMTPM19891989年版年版TPMTPM活动目标活动目标设备的效率化整个生产系统的效率化活动对象活动对象建立良好的设备维护体系构筑零损耗的管理机制参与部门参与部门生产部门/保全部门企业的所有部门参与人员参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式活动方式自主的小集团活动自主活动和职务活动相结合TPMTPM定义的变化定义的变化TPM字
5、义演进中 文注 重著 眼 点阶 段Total Production Maintenance全面性生产保养 点的改善保养Part ITotal Production Management全面性生产管理 过程面的改善体质强化 Part IITotal Prediction Management全面性预知管理 整体性的改革经营改善 Part III事後保养 BM预防保养 PM生产预防 PM全面性生产保养TPM全面性生产管理TPM全面性预知管理TPMT P MT P M 的的 演演 进进1971生产部门1989全公司保养预防保养预防MPMP改良保养改良保养CMCM制造现场生产制造商业流程保养质量保证成
6、本管理采购、人事物流服务制造生产设计生产管理开发、设计营业、研发规划销售产 品 的 流 程TPM PART ITPM PART IITPM PART IIITPM TPM 各各阶阶段的概念段的概念TPMTPM与与TQCTQC的比较的比较 区 分 TQC TPM 企业的体制改善 (业绩向上,创造充满活力的工厂)目 的 管理的对象 品质(OUT PUT方面的结果)设备(IN PUT方面的结果)人才培养 管理技法中心(QC手法)固有技术中心(设备技术,保全技术)小组活动 自主的Circle 活动 现场活动与小组活动的一体化管理的体系化(System化 实现现场,现物的理想和面貌 标准化)注重软件 目
7、 标 PPM单位的品质 Loss和浪费的彻底排除(趋向Zero)其 他达成目的的手段注重硬件主要是用动脑筋的“脑力活动”的接近方式是利用降低有形设备部件的磨损以及设备综合效率的提高来提高实绩,同时体验成功感和激发想要做的意欲的一种接近现场,实物的方式TPMTPM活动的目标活动的目标改善人的体质改善人的体质改善设备的体质改善设备的体质设备操作者：自主维修能力。设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，现
8、有设备：改善设备体质，解决设备的解决设备的LOSS，达到最大程度的效率。达到最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。实现人机协调和谐。实践证明之成果实践证明之成果设备综合效率设备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆 83.887.579
9、.9708090199819992000提高提高 1O%307392210100300500199819992000提高提高 8787%单位：台/套工程不良率工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少减少4040%D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D+1.5D+1.5减少减少故障故障/瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年可以预期之成果可以预期之成果TPMTPM四大目标：灾害四大目标：灾害0 0化，故障化，故障0 0化，不良化，不良0 0化，浪费化，浪费0
10、 0化！化！有形效果有形效果无形效果无形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）深圳某企业自深圳某企业自1997年导入年导入TPM后取得惊人成果：后取得惊人成果：事例事例个个案改善案改善自主保自主保养养计划计划保保养养教育教育训练训练初期管理初期管理 质量质量保保养养间间接接及科室及科
11、室安全安全卫卫生生环环境境生生产产保保养养生生产产技技术术改革改革产产品品开发开发改革改革业务业务改革改革人才培育人才培育制制造改革造改革(含含配套厂配套厂)生生产产技技术术改革改革研究研究开发开发改革改革业务业务改革改革营业营业改革改革 PART I PART I排除排除并预并预防防，制，制造成本造成本损失损失的制的制约条件约条件 PART II PART II 排除排除并预并预防防，制制造造总总成本成本损失损失的制的制约条约条件件 PART III PART III 排除排除并预并预防防，全公司全公司现现金流金流损损失失的制的制约条约条件件日常管理日常管理(自主管理自主管理)日常化日常化日
12、常化日常化个个案改善案改善自主保自主保养养计划计划保保养养质量质量保保养养个个案改善案改善自主保自主保养养计划计划保保养养质量质量保保养养生生产产保保养养整整 合合TPMTPM活活动动支柱的概念支柱的概念TPM的活动体系的活动体系八大支柱的关联八大支柱的关联为求生存为求生存成本削减成本削减藉由追求设备（生产）藉由追求设备（生产）效率之极限表现效率之极限表现大幅降低成本大幅降低成本设定不会产生不良的设定不会产生不良的设备条件设备条件建立零不良之建立零不良之品质保养制度品质保养制度TPM和原有设备管理体制的关系和原有设备管理体制的关系二者是协调统一的，不是对立和矛盾的二者是协调统一的，不是对立和矛
13、盾的TPM是是设备管理方面执行设备管理方面执行细节上的补充细节上的补充TPM是是设备管理设备管理全面性的提高全面性的提高TPM是当代企业设备管理工作发展的方向是当代企业设备管理工作发展的方向TPM在世界级企业实施推广在世界级企业实施推广TPM在设备维护体制中的定位在设备维护体制中的定位企业设备维护体制企业设备维护体制预防维修 全系统（计划保全）全系统（计划保全）生产维修体制生产维修体制 TPM 现场设备管理现场设备管理清清洁洁点点检检保保养养润润滑滑 自主维修自主维修故障维修改善维修维修预防（自主保全（自主保全）TPMTPM突出以设备为主题的四个突出以设备为主题的四个“零零”TPM活动推进的组
14、织活动推进的组织保证保证TPMTPM展开实施的展开实施的1212步骤步骤步骤步骤要要 点点1.1.高层的高层的 TPM TPM导入决议宣言导入决议宣言公司内报上记载公司内报上记载公司内讲习会宣言公司内讲习会宣言2.TPM2.TPM导入教育和导入教育和宣传宣传按不同层次进行按不同层次进行不同的培训不同的培训 3.3.成立成立TPMTPM推进组织推进组织成立各级成立各级TPMTPM推进委推进委员会和专业组织员会和专业组织 4.4.TPMTPM基本方针基本方针和目标设定和目标设定Bench Mark(Bench Mark(水准点水准点)和目标效果预测和目标效果预测5.5.制定制定 TPM 推进计划推
15、进计划导入准备导入准备开始到实施开始到实施导导入入准准备备阶阶段段导入导入开始开始6.TPM 6.TPM 决议宣言决议宣言(KICK OFF)(KICK OFF)主办单位、主办单位、相关部门、相关部门、形成共识形成共识协力组织协力组织区分区分步骤步骤要要 点点区分区分导导入入实实施施阶阶段段稳定稳定阶段阶段8.8.建立新制品建立新制品,新设新设备的初期管理体质备的初期管理体质9.9.建立品质保全体制建立品质保全体制10.10.建立间接管理部建立间接管理部分的效率化体制分的效率化体制11.11.建立安全建立安全,卫生和卫生和 环境管理体制环境管理体制7.47.4运转运转,保养保养 技能提高训练技
16、能提高训练7.37.3计划保全计划保全7.27.2自主保全自主保全7.17.1个别改善个别改善PROJECT TEAM PROJECT TEAM 活动活动工作岗位小集团活动工作岗位小集团活动STEP STEP 方式方式,诊断和合格证诊断和合格证改良保养改良保养,计划保养计划保养,预防保养预防保养领导的集合教育领导的集合教育成员的传达成员的传达教育教育 开发容易制造的制品开发容易制造的制品开发容易使用的设备开发容易使用的设备非发生不良的非发生不良的条件设定和维持管理条件设定和维持管理生产支援生产支援,本部属的效率化本部属的效率化 和设备的效率化和设备的效率化构筑灾害构筑灾害 ZERO,ZERO,
17、公害公害ZEROZERO体制体制12.TPM12.TPM完全实施和完全实施和 水平提高水平提高挑战更高的目标挑战更高的目标 追求生产效率化的极限追求生产效率化的极限7.制定提高设备制定提高设备综合效率的措施综合效率的措施 1.1.减少设备减少设备 模具的故障模具的故障 4.4.设备设备 模具的精密度管理模具的精密度管理 2.2.缩短待机缩短待机 准备时间准备时间 5.5.省资源省资源,省能源的推进省能源的推进 3.3.基准设备的有效利用基准设备的有效利用 6.6.教育训练和人才的培养教育训练和人才的培养以全员参加的以全员参加的 PM PM实现实现 0 0故障故障,0,0不良不良,0,0灾害的目
18、标且实现设备的综合效率和原价节俭灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新通过这些活动谋求全员的意识革新1.1.新制品的时间而且效果性的完成阶段新制品的时间而且效果性的完成阶段2.2.商品动向的强力对应商品动向的强力对应3.3.商品价值的降低商品价值的降低4.4.高度的品质保证高度的品质保证5.5.省资源省资源,省能源省能源TPMTPM的基本方针和目标的设定模式的基本方针和目标的设定模式外部环境的需求外部环境的需求1.1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,2,高负荷连续作业的设备热化高负荷连续作业的设备热化3.3.设计弱点设
19、备的增加设计弱点设备的增加4.4.使用部品设备管理的意义和知识的不足使用部品设备管理的意义和知识的不足5.5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下设备管理的不满引起的现场积极性的低下 1.1.减少故障减少故障 1,053 1,053件件/月月 50 50件件/月以下月以下 2.2.设备故障设备故障 频度率频度率 1.0/100 1.0/100时间时间 0.2 0.2件件/100/100时间以下时间以下 3.3.设备故障设备故障 强度率强度率 1.7%1.7%0.5%0.5%以下以下 4.4.非驱动时间非驱动时间 5,100 5,100时间时间/月月 2,550 2,550时间时间/月以下月以下
20、(50%(50%减减)5.5.设备驱动率设备驱动率 85%95%85%95%以上以上 6.6.生产性的向上生产性的向上(能率能率)100%130%)100%130%以上以上(30%)(30%)7.7.工程内不良的减少工程内不良的减少 3.5%0.3%3.5%0.3%以下以下 8.8.省能源省能源 100%75%100%75%以下以下 9.9.改善提案件数改善提案件数 3 3件件/年年 人人 10 10件件/年年 人以上人以上 10.10.灾害频度率灾害频度率 15 15件件/百万时间百万时间 6 6件件/百万时间百万时间目目 标标实绩实绩(目标目标)一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，
21、生产现一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，生产现场通常比较脏，在推行场通常比较脏，在推行TPMTPM活动过程中，该企业总经理结活动过程中，该企业总经理结合自身企业的特性，提出了阶段性的目标：合自身企业的特性，提出了阶段性的目标：第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。在这个在这个目标的指引下，全公司开展了目标的指引下，全公司开展了5S5S的现场管理改善活动，如的现场管理改善活动，如解决油墨的飞溅问题、处理掉工作台上的污等。解决油墨的飞溅问题、处理掉工作台上的污等。三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工三个月后，员工们确实实现了
22、总经理设定的目标，只穿工装上线作业，此时总经理又提出了装上线作业，此时总经理又提出了第二阶段的目标，要求第二阶段的目标，要求用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色的工装。的工装。经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生产车间焕然一新！产车间焕然一新！推行推行TPM的评价指标的评价指标推行推行TPM的评价指标的评价指标自主保全的新思路自主保全的新思路自主保全和专门保全的技能分担自主保全和专门保全的技能分担自主保全的目的自主保全的目的自主保全的自主保全的7 7个步骤个步骤诊断体系诊断体系自主保
23、全的成功要点自主保全的成功要点自主保全的成功事例自主保全的成功事例二二 TPM设备管理的自主保全活动设备管理的自主保全活动本讲重点本讲重点什么是什么是自主保全自主保全 操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。自主保全自主保全活动活动点点检检保保养养(清扫清扫)改善改善修理修理紧紧固固加油加油自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的
24、修理和改善。范围范围含义含义整理整顿清扫整理整顿清扫是是5S5S中的中的3S,3S,延续了延续了5S5S活动活动基本条件的准备基本条件的准备包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件目视管理目视管理使判断更容易，使远处式的管理近处化使判断更容易，使远处式的管理近处化点检点检作业前，作业中，作业后的点检作业前，作业中，作业后的点检小修理小修理简单零件的换修，小故障维护与排除简单零件的换修，小故障维护与排除自主保养的五个范围自主保养的五个范围 自主保养观念自主保养观念 改变人的心智改变人的心智 我操作，你维护我操作，你维护 我不会处理故障我不会处理故障
25、 清洁与设备故障无关清洁与设备故障无关 清扫即点检清扫即点检 自己的设备自己保养自己的设备自己保养 我能解决问题我能解决问题提升人的技能提升人的技能 无证操作无证操作 只懂操作只懂操作 持证上岗持证上岗 了解设备了解设备 精于保养精于保养 能处理故障能处理故障追求效率最大化追求效率最大化彻底的彻底的5S5S活动活动使设备损失极小化使设备损失极小化手手 段段 分分 类类实实 施施 活活 动动老化防止老化防止老化测定老化测定老化复原老化复原分分 担担运转运转保养保养信赖性信赖性强度向上强度向上负荷的减轻负荷的减轻程度向上程度向上保养性保养性监督条件的开发监督条件的开发检查作业的改善检查作业的改善整
26、备作业的改善整备作业的改善整备品质的向上整备品质的向上正常运转正常运转正确操作正确操作准备交替调整准备交替调整日常保养日常保养清扫清扫 潜在缺陷的找出潜在缺陷的找出 措施措施加油加油拧紧拧紧使用条件使用条件,老化的日常检查老化的日常检查小整备小整备定期保养定期保养定期点检定期点检定期整备定期整备预知保养预知保养倾向检查倾向检查不定期整备不定期整备设备综合效率设备综合效率 90%90%以以上上维维持持活活动动情况的早期发现和确定迅速的措施联络情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理突发修理事后保养事后保养改改善善活活动动目标目标自主保全和专门保全的技能分担自主保全和专门保全的技能分担制造部门的
27、作用制造部门的作用 13 STEP 45 STEP 67 STEP可以发现异常的现场管理可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感目视管理和操作者的五感(眼眼,鼻鼻,舌舌,耳耳,手手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现就可以随时发现工程和设备缺陷的现场场设备的理想状态设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原和老化的复原 及其正确运转和操作所需及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态基本条件的遵守状态自主保全的目的自主保全的目的第第 7 7STEPSTEP(自主管理自主管理)第第 5 5STEPSTEP(自主点检自主点检)第第 4 4ST
28、EPSTEP(总点检总点检)第第 3 3STEPSTEP(清扫清扫加油基准书作成加油基准书作成)第第 2 2STEPSTEP(发生源发生源困难减少对策困难减少对策)第第 1 1STEPSTEP(初期清扫初期清扫)第第 6 6STEPSTEP(标准化标准化)STEPSTEP促进目的促进目的促进内容促进内容发现缺陷发现缺陷能力的培养能力的培养改善能力改善能力的培养的培养产生防止老化产生防止老化的能力的能力培养知道设备培养知道设备构造的能力构造的能力产生判断设备异常产生判断设备异常的能力的能力4M4M和品质的原因和品质的原因管理的能力管理的能力设备和现场管理设备和现场管理体制化的构筑体制化的构筑-.
29、-.运用运用5 5感找到缺陷感找到缺陷-.-.改善设备清扫困难的地方改善设备清扫困难的地方-.-.改善点检困难的地方改善点检困难的地方-.-.找到发生源进行改善找到发生源进行改善-.-.作业者自己要遵守的设备管理作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己作成基准书由自己作成-.-.理解设备和设备的机能构造理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准可以达到理解加工点的水准 -.-.正确的处理异常正确的处理异常,具备小故障的具备小故障的 修理能力修理能力-.-.明确的理解品质和设备的关系明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施在不良发生以前采取措施-.1 6 STEP-.1 6 S
30、TEP 的体制化的体制化,习惯化习惯化第第 0 0STEPSTEP(整理整顿整理整顿)不用品的清除不用品的清除已发现浪费的清除已发现浪费的清除-.-.清除不必要的物品清除不必要的物品-.-.必要品要定物必要品要定物,定量定量,定位置定位置自主保养自主保养 7STEP 活动的展开活动的展开动机动机设备设备人人思考方式的变化思考方式的变化品质不良品质不良,故障是故障是现场的耻辱现场的耻辱活动的变化活动的变化维持对改善的积极维持对改善的积极态度和方法态度和方法管理的彻底管理的彻底现场现场不同了不同了第第 0 STEP(事前准备事前准备)第第 1 STEP第第 2 STEP第第 3 STEP第第 4
31、STEP第第 5 STEP第第 6 STEP第第 7 STEP行动行动活动的过程是活动的过程是动机的源泉动机的源泉.思考为什么会思考为什么会发生强制不良发生强制不良,理解为什么现理解为什么现在要进行自主在要进行自主保修保修.改正不合理改正不合理清扫就是检查清扫就是检查.检查就是发现不合理检查就是发现不合理.不合理需要改善不合理需要改善,清除清除提高发现不合理设提高发现不合理设定改善的方向的能定改善的方向的能力力.清除清除,改善就是成果改善就是成果.成果的达成是快乐成果的达成是快乐.从小组开始从小组开始 由下而上由下而上.自我解决必要自我解决必要问题问题.开展自主保养开展自主保养7步骤的思考方式
32、步骤的思考方式效果效果0不良不良,0故障故障的事例的事例效果效果减少不良，减少不良，故障故障自主保全的三大法宝自主保全的三大法宝 TPM小组会议小组会议 活用活用OPL 灵活运用管理看板灵活运用管理看板 其他法宝其他法宝TPM小组会议的小组会议的10项信条项信条TPM小组会议中领导者的小组会议中领导者的10项重点项重点TPM小组会议小组会议TPM小组活动报告书發 行1 9 9 0 年 1 0 月 1 8 日（第 回）圈 報 告 書圈 名 圈所 屬 單 位工 具 三 課 組 五 班題 目 針 對 第 步 驟 接 受 診 斷圈 領 導 人張 三記 錄李 四實 際 作 業會 議實 習 教 育參 加
33、者：王 五、謝 川、高 武、陳 安 李 四、張 三缺 席 者：無活 動 內 容總 時 間(1.1 小 時)(6 人 (5.5 小 時)N O項 目實 施 內 容 或 對 策日 期擔 當(1)檢 討 初 期 清 掃（日、夜 班）在 休 息 後 1 5 分 鐘 內 進 行。從1 0/8全 員(2)揭 示 初 期 清 掃 的 重 點 項 目。1 0/8王 五第 二 步 驟 接 受 診 斷 日，設 定 於1 0/2 2，在 這 之 前，討 論 今 後要 如 何 作 呢？(3)將 漏 油 的 處 置 狀 況 記 於 管 理板 上。1 0/2 0謝 川雖 然 已 經 安 裝 了 防 止 飛 散 的 外蓋，
34、但 還 是 會 從 蓋 子 的 隙 縫 漏出 來。(1)測 試 第 8 段 局 部 化 外 蓋。1 0/2 0高 武陳 安現 象 的 再 確 認(1)向 課 長 借 V T R 並 拍 照 實 況1 0/2 0李 四張 三(課 長 評 語)繼 續 第 三 步 驟，並 事 先 了 解（課 事 務 局 評 語）請 再 增 加 會 議 的 次 數（組 長 評 語）須 進 行 P D C A事例事例活动管理板的记载项目活动管理板的记载项目1行动方针的想法接受课长的方针，并采纳股长，组长的想法，以圈现有的组合上，有什么问题？2进度表行动内容和进度表（谁担任什么工作）3成果记录（指标）设备效率化指标设备综
35、合效率，时间稼动率，性能稼动率的推移，7大损失（故障，不良，短暂停机。）的推移结合自主保养的指标作动油，润滑油补充量的推移，清扫，给油时间的推移贴标签的张数，取下标签的张数4重点课题以什么为重点？为什么现在非做不可？下一个课题是什么？5检讨点引起故障，不良时的检讨原因在哪里？遗漏了什么？为什么？今后，要怎么做？6改善事例发现不正常项目实例发现了什么不正常点？改善实例是什么有没有其他工厂的改善实例可供参考？7指出不正常点指出不正常项目的件数，复原和改善的实行计划事例事例组活动板组活动板问题发现及复原解决推移图(表格A6)OPL件数统计推移图(表格A6)STEP诊断表(表格A8)成果OPL实例重点
36、教育(OPL)(表格A9)改善实例改善表(表格A10)活动花絮人员活动照片等第1 STEP活动日程表(表格A2)各STEP活动策划表(表格A3)第1 STEP活动计划实施状况不正常点层别表(表格A4)分析图Ex:1.直方图2.圆形分析图(自由发挥)会议记录(表格A5)自主保全活动日程表(表格A1)自主保全计划第一步骤：初期清扫目的：1.2.3.目标1.发现问题点？件2.复原率？3.清扫垃圾物？Kg4.重点教育(OPL)？件5.清扫时间之短缩？组长组员、工 程 概 要对象设备照片现状问题点1.2.3.1：OPL的定义的定义,目的目的,作用作用,特点特点 l 定义：定义：也叫也叫一点通一点通,点滴
37、教育点滴教育,是是一种在工作过程中进行培训的教育方式，是一种用以交流和培训的工具用以交流和培训的工具。因其培训地点一般是选在班前班前会会，时间也以不超过10分钟左右的规定被称为10分钟教育。其内容主要是有关生产线的问题及改善,包括改进、问题解决、操作维护技巧、改进、问题解决、操作维护技巧、知识、安全等知识、安全等.l 作用：作用：能够令新员工尽快掌握规范操作流程，老员工能够更好的提高工作效益，调动的员工能够尽快适应新环境和熟悉操作流程。还可以培养出多技能的人才，推动技能四星活动。l 特点：特点：其制作方法是经过具有权威性的专家们总结经验，并经过实施实践出来的标准格式。按照其制作方法要求编辑。活
38、用活用OPL(OPL(单点教育训练）单点教育训练）（One Point Lesson Training)One Point Lesson Training)l目的目的:在短时间内增加知识和技能,这些知识和技能常常是员工随时可能用到的,并能增加员工的责任感.OPLOPL单点教材编辑单点教材编辑1111要点要点1.确定主题主题2.让亲身实践过的人来写亲身实践过的人来写，如果有困难，可以让技术人员来协助。3.不必费太多的时间，每份教材平均用30-60min左右完成。4.目标是每天做一次每天做一次单点课程培训，也就是要求每天都有一个人完成一份培训教材。5.教材文字简单易懂简单易懂，字体要大。6.编好登
39、记号编好登记号并计入账薄（电脑）管理。7.多使用漫画，图表，照片，形象生动形象生动。8.务必使被教育者记住。如果急，组长多援助9.每天抽出时间由编写人编写人对其他员工讲解讲解培训。10.将培训过的教材登记并公开展示公开展示，便于大家参考。11.大家已经熟悉的内容从视板取下编辑成册，统一保管编辑成册，统一保管。制作一点通,制作者可以手写,手画,也可电脑制作,要做到图文并茂,尽量用图形展示,文字不能太多;内容格式可自行设计,以简单明了,易学易懂为原则.One Point Lesson的种类的种类和具体内容和具体内容TPM One-Point Lesson 基础知识知识不足TPM One-Point
40、 Lesson 故障实例反省！再发防止！TPM One-Point Lesson 改善实例改善后改善前成果ONE POINT LESSON-单点课程样本范例单点课程样本范例 主题：小油杯的点检 内容：安全.5S 自主保全.生产性.品质.技术 说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光重点说明教育 ONE POINT LESSON 没有杯盖粉尘掉入没有棉芯杯盖作者 题目题目 类别类别 内容 描述 审批审批 确认确认 培训培训 记录记录 目视化管理的定义目视化管理的定义目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的
41、管理方式，也称为看得见的管理和一目了然的管理，这种管理方式可以贯穿于各个管理领域中。l采用标示，标识，颜色等为基本手段，大家都能看得见；l将隐蔽，难以注意的，异常的显现出来，使大家关注；l以公开化，透明化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和理念让大家看得见，借以推动自主管理，自主控制；l员工也可将自己的建议，成果，感想展示出来，与领导，同事，工友的相互交流。主要表现为：主要表现为：据统计，人的意识的70是从“视觉”的感知开始的，目视管理是利用形象直观、+色彩适宜的各种视觉感知信息，从而使人、机、料、法的状态一目了然，便于组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手段。生产现场应用目视管
42、理，员工能尽快地熟悉工作，减少异常和问题的发生，并及时针对问题制定相应对策；管理人员一进入现场就能看出问题所在，及时下达指示或做出正确的处置。所以目视管理还是一种通过彻底贯彻“信息共享”进行管理的沟通语言。目视化管理在目视化管理在TPM中的作用中的作用TPM目视化管理l目视管理依据人类的生理特性，充分利用信号灯，标示牌，符号，颜色等方式发出视觉信号，鲜明准确刺激神经末梢，快速传递信息。l目视管理能将潜在问题和浪费形象直观地显现出来。不管你是新人还是其他部门的员工，一看就懂，一看就会明白问题所在。这是它的独到之处。l目视管理通过对员工的合理化建议展示，优秀事迹和先进人物表彰，公开讨论栏，关怀温情
43、专栏，企业宗旨方向，远景规划等健康向上的内容，使全员形成较强的凝聚力和向心力，建立优秀的企业文化。要做的理由（why）,工作内容（what），担当者(who)，工作场所(where)，时间限制(when)，成本把握(how much)，具体方法(how)等5W2H内容一目了然，能够促进大家协调配合，公平竞争。迅速快捷传递信息迅速快捷传递信息形象直观将潜在问题和浪费显现出来形象直观将潜在问题和浪费显现出来促进企业文化的形成和建立促进企业文化的形成和建立客观，公正，透明化客观，公正，透明化 目视化管理能够把现场潜在的大多数隐患显现化，变成无论谁一看都目视化管理能够把现场潜在的大多数隐患显现化，变成
44、无论谁一看都明白的事实。明白的事实。注意事项明显化注意事项明显化正确操作标准化正确操作标准化维护保养制度化维护保养制度化设备目视管理设备目视管理“三化三化”要正确使用管理看板，设置要正确使用管理看板，设置“设备保养计划日历设备保养计划日历”，以，以日历的形式预先制定好设备日历的形式预先制定好设备定期检查，定期加油及大修定期检查，定期加油及大修的日程，并按日历要求实施，的日程，并按日历要求实施，实施完成后做好实施记录和实施完成后做好实施记录和实施标记。日历内容要完整，实施标记。日历内容要完整，至少要包括（但不限于）定至少要包括（但不限于）定期检查设备的名称，部位，期检查设备的名称，部位，润滑油的
45、名称或性能要求，润滑油的名称或性能要求，大修设备的名称和要求，各大修设备的名称和要求，各项工作的注意事项等。项工作的注意事项等。在设备操作方面，在设备操作方面，操作安全操作安全是极其重要的，在易出差错是极其重要的，在易出差错的地方，要有明显的安全标的地方，要有明显的安全标志。重要的志。重要的操作规程操作规程要以看要以看板的形式挂在机器旁边或工板的形式挂在机器旁边或工人休息室，做到日日提醒，人休息室，做到日日提醒，时时注意。时时注意。对对设备故障设备故障的处理也要标准的处理也要标准化，在设备台帐中要对化，在设备台帐中要对设备设备故障故障产生的原因，产生的原因，处理方法处理方法做好记录，一方面可为
46、以后做好记录，一方面可为以后设备的保养、维修提供参考；设备的保养、维修提供参考；另一方面防止老维修人员离另一方面防止老维修人员离职后将经验装在脑袋里全部职后将经验装在脑袋里全部带走。带走。设备的维护保养制度化，设备的维护保养制度化，也是标准化的一种。也是标准化的一种。将制度张贴在现场，特别将制度张贴在现场，特别是对于重要设备的管理，是对于重要设备的管理，有很好的作用，时时提醒有很好的作用，时时提醒操作员工按照制度规程对操作员工按照制度规程对设备进行维护保养。设备进行维护保养。TPM设备目视管理在现场中的运用设备目视管理在现场中的运用u明示安全注意事项及区域位置明示安全注意事项及区域位置u提示复
47、杂重要的操作程序提示复杂重要的操作程序u点检位置及项目的标识点检位置及项目的标识u仪器仪表正常的标识仪器仪表正常的标识u液体位置正常异常及正确流向标识液体位置正常异常及正确流向标识u明示阀门的开启闭合状态及转动方向标识明示阀门的开启闭合状态及转动方向标识u明示阀门的开启闭合状态及转动标识明示阀门的开启闭合状态及转动标识u不同媒质的管道分色管理不同媒质的管道分色管理TPM目视管理要解决的五大重点问题目视管理要解决的五大重点问题点检标准管理状态管理异常管理备品管理 五大重五大重点问题点问题定位管理TPM目视化管理的三级水平目视化管理的三级水平TPM目视化管理目视化管理的三级水平的三级水平 初级水平
48、初级水平 中级水平中级水平 高级水平高级水平TPM目视化管理三大要目视化管理三大要求求能够判断能够判断正常与否正常与否容易判断容易判断，精度高，精度高无论是谁无论是谁去判断，去判断，结果都一结果都一样样123自主保全的教育训练 在开展自主保全活动过程中，对操作人员进行有步骤、有层次的设备保全相关方面的教育训练，以提升其保能力和水平，是使自主活动能够真正获得成功的重要因素。系统的训练可分为：（1）自主保全步骤别教育（2）总点检的教育（3）设备保全技能教育 重要的教育方式是通过OPL（One Point Lesson)教材 課、小組名稱 受診倉庫放置場 診斷希望月日 年 月 日 診 斷 時 日 年
49、 月 日 時 時 診 斷 者 不佳 稍微 不佳 普通 稍微 良好 良好 診斷項目 診 斷 的 要 點 分 分 分 分 分 指摘事項 有無灰塵、污垢、塗鴉、紙屑、異物附著等 有無鬆弛、晃動、凹凸（櫥櫃、絞鏈、拉門、腳）有無不相關的東西（抹布、工具類、計測器、治具、螺絲、螺帽等）1.棚架、櫥櫃零件庫房之清掃 不要的東西是否移走（不用的機器、治工具、試作品、不良品、廢料等）與業務活動、安全、健康無關的私物（雜物、書籍、多餘的治工具、手套等）之有無 有無灰塵、污垢、缺銹等附著 庫存品是否長期擺放不用 2.庫存品之清掃狀況 不良品與退回品有沒有分開表示 放置方法是否良好（直放、垂直、平行、傾倒）能不能縱
50、向進入取貨 申請月日 課長 指導人 分 合 格 不 合 格 合格標準（下表標準分數評分）（項目15 水準分數）評分(項目6)自主 課長 高階 90 分以上 85 分以上 80 分以上 自主保養診斷申請書 自主保養診斷表 第步驟：初期清掃 （倉庫、放置場）診斷 自主 課長 高階 事例事例不佳 稍微 不佳 普通 稍微 良好 良好 診斷項目 診 斷 的 要 點 分 分 分 分 分 指摘事項 地板、璧面之段落部有無灰塵、污垢 看不到的死角是否也清掃（上、下、背後、裡面）綠色地帶有沒有整理 3.週邊清掃狀況 白線區是否維持良好（白線、空地、凸出物）是否確保緊急通道 滅火器是否位置指定位置 運搬機器（堆高
