1、精轧区设备组成：1、精除鳞箱2、F1-F6精轧机3、热输出辊道4、层流冷却精除鳞箱1、辊道 2、入口前导板、3、前夹送辊 4、液压缸 5、挡水板 6、上喷嘴集管 7、下喷嘴集管 8、后夹送辊 精除鳞箱 1、组成：前后夹送辊、除鳞辊道、除鳞箱本体 2、采用前后夹送辊作用：（1）、前后夹送辊与集水罩等形成密封箱体，防 止高压水和氧化铁皮飞剪；出口侧夹送辊可将带钢表面水挤掉。（2）、压平带钢翘头（3）、事故时夹紧反转拉出带钢（4）、下夹送辊电机带编码器，控制辊子转速，使飞剪、夹送辊、F1精轧机同步 3、喷嘴通过热金属检测器检测信号经过延时开始喷射。4、上夹送辊液压缸驱动、4个液压缸（100/70*1
2、50），操作侧2个液压缸带位移传感器（辊缝控制），集水罩有1个翻转缸（在操作侧）。5、喷嘴：上下两排集管（共94个喷嘴前集管上下各23个，后上下各24个），喷嘴与集管中心线夹角15，水流散射角度30。精轧机 组成：1、主传动系统；2、机架装配；3压下AGC；4、上阶梯垫；5、支承辊平衡；6下阶梯垫；7、入口侧导板；8、导板标高调整装置；9、入口擦拭器及轧辊冷却；10、活套；11、出口导位；12、工作辊提升装置；13、弯窜辊装置、14、工作辊装配；15、支承辊装配。精轧机主传动 1、主传动：（如图）、组成：电机、电机联轴器、减速机、主联轴器（带中间筒轴，需做动平衡）、齿轮机座、鼓形齿接轴。精轧机
3、主传动、电机联轴器与主联轴器均采用鼓形齿轮与直齿内齿圈传动。减速机采用斜齿轮传动，靠偏心套调整齿面接触与侧隙。齿轮机座采用人字齿轮，也采用偏心套。、传动部位常见的故障：、减速机及齿轮机座传动时有异常振动和噪音，产生原因主要有通气口堵塞及出现振源。、减速机及齿轮机座轴承部位温度超过60，产生原因主要有润滑不良、磨损使轴承间隙过大。、中间接轴连接螺栓松动及鼓形齿啮合声音异常，产生原因主要为振动使螺栓松动，内齿圈与鼓形齿轴套啮合润滑不良；、鼓形齿接轴连接螺栓松动、接轴有裂纹，产生原因为螺栓无防松，轧机堆钢及轧生钢时产生过大的扭转应力，超过接轴许用应力产生的破坏。、点检：主要注意各连接点的螺栓紧固及漏
4、油现象；轴承、联轴器等的温度情况；传动时的声音尤其是带钢咬入前与咬入后声音的变化。精轧机主传动精轧机机架装配 2、机架装配：（1）、组成：入口侧轨座、出口侧轨座、操作侧牌坊、传动侧牌坊、上下横梁、支承辊锁紧装置（用液压缸带动锁紧挡板对支承辊装置轴向锁紧，操作侧4个，一侧靠紧牌坊衬板另一侧靠锁紧挡板）。（2）、点检：主要检查锁紧螺栓的紧固情况、液压缸工作情况以及牌坊内侧滑板开口度尺寸（一般测量周期为1个月，单侧滑板尺寸磨损超过0.51.5mm，需更换。）精轧机压下装置 3、上阶梯垫装置：位于AGC液压缸与上支承辊之间，通过螺栓把合在AGC液压缸上。每架轧机有1套上阶梯垫装置，阶梯垫窜动液压缸安装
5、在传动侧（行程600，一级行程150），2块阶梯垫中间通过连杆铰接。4级高差，F1-F6高差80（F5-F6最后一级高度（最厚一级）不采用，故而实际使用高差60）。主要补偿工作辊重磨量，支承辊磨损后的调节靠人工在承压垫板底部加垫板（垫板共3种，厚度分类：20、40、50）。另上阶梯垫可以实现快速换辊（直接达到最薄厚度）下轴承座垫板厚度：100（粗轧垫板两种厚度：150、240）4、压下AGC：功能：无带钢时用于辊缝预设定；轧制时用于自动厚度控制精轧机压下装置支承辊直径支承辊直径垫板厚度垫板厚度145014100（不采用垫板）（不采用垫板）14101370201370133040（20+20）1
6、330130050（20+20+10）精轧机支承辊平衡 5、支承辊平衡：平衡上支承辊的重量，保证轧制力稳定。包括平衡梁、提升梁、横梁、平衡缸。精轧机下阶梯垫 6、下阶梯垫 位于下支承辊与牌坊下横梁之间，用于调整轧机下辊系标高，均采用液压缸驱动。抬升缸将下支承辊抬起到最高，阶梯垫移动缸移动垫架到需要的位置，然后放下支承辊。在阶梯垫下方设有测压仪，用来测量轧制力。共15级，每级高差10，最后一级高度差5。精轧机下阶梯垫（d+D）/2（d为下工作辊直径；D为下支承辊直径）与下阶梯垫垫板厚度及液压缸行程的关系见下表：轧线标高的确定 轧线名义标高为+815mm，允许偏差为5mm，标高A在+820+810
7、范围内（即下工作辊上辊面标高），其参考点为车间地平面为0。精轧机下阶梯垫 轧线标高Adw与下阶梯垫厚度h、工作辊直径d和支承辊直径D的关系为：（见上页附表）F1-F4 AdwF1-F4=h+（D F1-F4/2+dF1-F4）-755 F5-F6 AdwF5-F6=h+（D F5-F6/2+dF5-F6）-625 例 如：F1-F4 下工作辊 直径 720mm，下支承辊 直径 1351mm 时，（d+D）/2=1395.5mm，按上表用第9阶梯垫，h=170mm。下工作辊上辊面标高：AdwF1-F4=170+1395.5-755=+810.5mm精轧机下阶梯垫 7、入口侧导板 位于每台轧机的入
8、口处，在导位支架上，由液压缸进行开口度调整及沿导位支架运动。用于轧件的导入和轧制中心线的对中。精轧机入口侧导板 8、标高调整装置 此装置位于轧机前，主要调整侧导板标高，包括7个导位支架及标高调整，标高调整主要通过偏心套转动来实现，传动形式为：电机通过减速机、联轴器、同步轴带动偏心套转动。精轧机标高调整装置9、入口擦拭器及轧辊冷却 位于入口侧导板上下，用于冷却轧辊并防止冷却水落在带钢上影响轧制。通过气缸带动擦拭器与工作辊贴紧，换辊时缩回，保证工作辊拉出、推进。精轧机入口擦拭器及轧辊冷却 10、活套 位于精轧机后，精轧机入口侧导板之前，使相临机架间带钢在一定张力下贮存一定的活套量，作为轧机间速度不
9、协调时的缓冲环节，降低轧制线对速度调整的敏感性。活套保证在轧制期间精轧机机架间的张力恒定，并且提供活套高度的反馈值以便进行轧机速度的控制。精轧机活套 11、出口导卫 位于轧机与活套之间，导位支架上，通过液压缸与导位支架相连，可沿导位支架运动。用于顺利导出轧件，通过气缸带动导卫板向上与工作辊贴死。换辊时伸出离开，保证工作辊拉出、推进。上导板通过汽缸靠在工作辊上，下导板靠自重与工作辊靠上。精轧机出口导位 12、工作辊提升辊道 位于下工作辊与下支撑辊之间的牌坊内壁侧，共有2条轨道，4个提升轨道液压缸。用液压缸升起轨道，实现快速换辊功能。精轧机工作辊提升辊道 13、弯串辊装置：该系统安装在牌坊内侧中部
10、。每架轧机有四套弯串辊装置，共计包括8个锁紧缸、8个弯辊缸、4个串辊缸及2个接轴抱紧缸。每套弯串辊由1个固定块和2个移动块组成，固定块通过螺栓固定在牌坊上，移动块装在固定块上。（1）、工作辊锁紧缸防止工作辊轴向窜动，锁紧时轴承座耳座一端抵在移动座上，一端靠锁紧挡板锁紧。窜辊时：锁紧缸及连接缸通过锁紧挡板将轴承座与移动座连接为一体，操作侧窜辊缸带动移动座及工作辊一起实现窜辊。（2）、工作辊弯辊缸轧制时中部轧制力大于两端轧制力，容易产生为防止板形出现这种状况，加入弯辊机构，再两端加个反向的力补偿轧制力的不同使板形平整。（3）、接轴抱紧装置 换辊时，在工作辊扁头抽出扁头套时，接轴容易发生轴向窜动，所以在抽出前，抱紧装置先将接轴抱紧，然后抽出。抱紧装置由2个液压缸带动抱紧架体实现抱紧功能。在连接时，移动块通过锁紧缸、连接缸与工作辊轴承座相连，保证无论工作辊处于何种轴向位置弯辊（压紧）缸中心线都与工作辊轴承中心线对中。弯辊形式只有一种：正弯。主要用于：1)换辊时工作辊下降和提升；2)轧制过程中保持工作辊与支承辊接触（平衡作用）；3)通过轧辊外形的变化进行带钢外形控制，以校正轧制过程中作用在工作辊时的弯辊力，并调节用于弯辊力引起的工作辊的反弯。窜辊缸安装在换辊侧固定块上与移动块相连，其作用为轴向移动工作辊，控制带钢的板形。工作辊接轴抱紧缸安装在传动侧固定块上，其作用为换辊时抱紧工作辊接轴。
