1、12检验的定义检验的目的检验的职能检验的过程检验有哪些方式检验有哪些方法怎样评价检验结果3供应商供应商审核审核现场现场补料补料反馈反馈品质品质反馈反馈物料物料IQC入库，投入生产入库，投入生产拒收，退供应商拒收，退供应商OKNG4注：连续注：连续5批中有两批被拒收时采用加严检验；连续批中有两批被拒收时采用加严检验；连续10批中全部被接收时采用放宽检验批中全部被接收时采用放宽检验IQC检验正常检验（级别：）加严检验（级别：）放宽检验（级别：）宽收（黄标签）隔离、入库生产部挑选使用宽收批中的不合格品合格批中的不合格品合格（绿标签）不合格（红标签）挑选（由供应商挑选）退货合格不合格入库入库生产部使用
2、退库退库5IQC五金组塑胶组电气组包装组辅料组资料组标准组6五金组：五金类塑胶组：塑胶类电气组：电气类包装组：包装类辅料组：辅料类资料组：资料类标准组：标准类7IQC海外采购组国内采购组市场购买组赵永：电阻黄杰：电容李斌：晶体管IQC8电子料负责人卜伟球结构料负责人：林开宁五金件木制品塑胶件玻璃品印刷品包装料辅助料电子料9进料检验供应商品质管理跟踪生产中不良物料实施检验判定结果标识状态纪录报表总结分析现场考查品质评价产品审核过程鉴定体系审查品质指导沟通联络返品确认统计不良采取措施反馈纠正验证确认10来料单 有包装的料 标识用贴纸 通报物料部 仪器 适当的环境报表 工具 标准 检验检验11通报物
3、料部通报物料部通报采购部通报采购部通报供应商通报供应商作业不良作业不良自体自体 不良不良来料单 有包装的料 标识用贴纸 仪器 适当的环境报表 工具 标准 检验检验12进料检验要在物料部预收后，物料正式进入仓库前进行。供应商预收 入库送料检验检验时机在此时机在此OKNG13生产中发生的不良物料要在退入仓库前确认检验。生产部检验检验退供应商不良仓退料区分自体不良和作业不良报废时机在此时机在此14紧急物料优先检验普通物料按计划检验全检的物料定量且按计划检验15对物料的品质状况具有判定权的检验人员应授予资格，资格证失效或未取得资格的人员不得从事该项工作。授予资格的程序：设定资格条件考评考评物色适宜人员
4、理论与实际培训发证监督上下岗延长监督时间NG撤销独立上岗评级 NGOKOK16受控发行的标准资料有效的工具合格的仪器17外观检查功能检查组装检查在有要求时供应商必须提供如下资料l检验成绩书；lQC PASS报告或体贴纸；l说明书；l服务卡；l拆开包装后的再包装用材料。18基础材料来料品质检测点基础材料来料品质检测点l基础材料定义l特点类别类别品质检测点品质检测点计量值l外观有问题，如生锈、断裂、破损等l要求规格不符l所用材质问题l标识问题特检应用l基础材料的各项特性值，如硬度、弹性、韧性、耐磨性、延展性、抗腐蚀性等l各成分含量19电子元器件定义特点电子器件来料品质检测点电子器件来料品质检测点类
5、别类别品质检测点品质检测点计量值l电子元器件的位置尺寸l电子元器件特性值，如电流、电阻值、电压等l电子元器件其他位置尺寸l各种其他特性值，如喇叭中所需的点胶量计数值l脚位正斜及偏差l标识错误l破损或破裂l刮伤、毛边l混料、错料l点装数量不对l可靠性值，如5Kg拉力测试，2KV耐压测试l计量值的特性不符合l包装不符合要求l外观问题，如有污点、颜色偏差、光泽等l产品特定功能，如LED的数字不全、喇叭有杂音等20电子装配部件来料品质检测点电子装配部件来料品质检测点电子装配部件定义特点类别类别品质检测点品质检测点备注备注计量值l电子特性参数值，如电流、电压、频率等l部分机械参数特性值，如各种尺寸、计数
6、值l计量值特性规格不符合要求l焊点状况，如虚焊、漏焊、连焊 l电路特性，如短路、断路、开路l传动或反应速度l无输出或输出参数有问题l包装l可靠性值，如5Kg拉力测试，2KV耐压测试l产品功能不全或有缺点特定检验部分l原材料属性，如所用胶水的成分要求，所用油漆或涂料符合各种安规要求l部分破坏性试验，如老化、波形分析等。也可以纳为计数值的可靠性分析，同时大部分企业都会要求供应商提供材质证明21塑胶、橡胶定义特点类别类别品质检测点品质检测点计数值l颜色偏差，尤其用在表面部分，色差通常是品质的重中之重。l外观部分，如毛边、毛刺、污点、色斑等l人为或搬运损伤引起的缺点、如刮花或刮伤、断裂、裂纹、变形等l
7、上漆、丝印等印刷上的问题计量值l工程规格上要求的各种尺寸，如长度、间距、高度、直径等l工程规格上要求的各种角度、弧度等特定检验部分l绝缘性l耐冻、耐高温l耐油l耐磨性l硬度、比重塑胶、橡胶来料品质检测点塑胶、橡胶来料品质检测点22五金小部件定义特点类别类别品质检测点品质检测点计数值l外观有问题，如生锈、断裂、破损、毛刺、形状不对l要求规格不符l所用材质问题l标识问题l包装问题l包装数量问题l混料问题计量值l各种位置尺寸，如长度、宽度、高速、直径等l各种位置的角度、弧度、传动速度等特检应用l各种材料特性，如硬度、弹性、韧性、耐磨性、延展性、抗腐蚀等l部分安全特性，如拉力测试，扭力测试五金小部件来
8、料品质检测点五金小部件来料品质检测点23化学原料定义类别类别品质检测点品质检测点计量值l包装问题l送错货 l颜色问题l所含杂质不符合要求l有效期特检应用l各种主要成分含量l各种杂质成分含量l各种成分之比例l各种功能特性，如反应时间、密度、防火、耐热、耐低温等l产品等级对比界定化学原料来料品质检测点化学原料来料品质检测点24包装材料检验特征类别类别品质检测点品质检测点备注备注计数值l颜色差异，主要是指不同批次颜色的一致性l标识错误，主要是指在包装材料上通常都有印标识，这些标识的位置与内容是否相符，是否清晰等l功能是否齐全，主要是指包装功能的特性，如海绵形状是否完整特检应用l材质特性问题，如纸箱、
9、纸盒的强度、温度、，绳带的抗拉性l成分含量问题主要是符合国家法律法规，如有些国家的包装材料不能使用保利龙包装材料来料品质检测点包装材料来料品质检测点25根据GB2828逐批检查抽样程序及抽样表中的规定，产品的缺陷分为：致命不合格、严重不合格和轻微不合格三级。致命不合格（CR）严重不合格（MA）轻微不合格（MI）26检验实践中，又把轻微不合格分为一般轻微不合格和次要轻微不合格，这样就把缺陷的严重性分为四级，分别用A、B、C、D来表示。涉及 方面缺陷级别安全性运转或运行寿命可靠性装配使用安装外观下道工序处理权限检验严格性致命不合格/A影响安全的所有缺陷会引起难以纠正的非正常情况会影响寿命必然会造成
10、产品故障会造成产品安装的困难一般外观构不成致命不合格肯定造成下道工序的混乱品管经理100%严格检验，加严检验严重不 合格/B不涉及可能引起易于纠正的异常情况可能影响寿命可能会引起易于修复的故障肯定会造成装配困难可能会影响产品的安装顺序使产品外观难以接受给下道工序造成较大困难检验部门主管严格检验，正常检验一般不合格/C不涉及不会影响运转或运行不影响不会成为故障的起因可能会影响装配的顺序不涉及对产品外观影响较大对下道工序影响较大检验工程师一般正常检验，抽样检验次要不合格/D不涉及不涉及不涉及不涉及不涉及不涉及对产品外观有影响可能对下道工序有影响检验组长抽样检验，放松检验27电子元器件缺陷判别方法电
11、子元器件缺陷判别方法致命缺陷l可能触及部位带电l耐压测试不符合要求严重缺陷l参数、尺寸不符合要求l功能失效l氧化不能上锡l开路、短路、无丝印、缺脚、严重破裂轻微缺陷l零件标记、符号不清晰l轻微脱色28金属件缺陷的判别方法金属件缺陷的判别方法严重缺陷l尺寸不符合图纸和样板要求l披锋尖锐刮手l外层电镀、油漆剥落影响焊接（三锡不良）l变形影响装配l生锈情况在两尺距离外目测可见轻微缺陷l轻微凹痕不造成尖角l外层电镀、油漆剥落不影响上锡及外观l轻微生锈，在一尺距离外目测不察觉29塑料件缺陷判别方法塑料件缺陷判别方法严重缺陷l尺寸不符合图纸和样板要求l缺丝印、错丝印和颜色l丝印字体、符号不能清楚辨别l破裂
12、、损伤、塞孔、断柱、变形，影响外观和装配l披锋手触有尖锐刮手感，在三尺距离外目测可见l在两尺距离外目测可见刮痕、缩水、发白、气纹轻微缺陷l不影响装配及外观的轻微损裂l在一尺距离外目测不察觉的外观性问题30机械组合件判别方法机械组合件判别方法严重缺陷l参数、尺寸不符合要求l功能失效l缺零件或错零件l零件变形影响功能和外观l金属件锈蚀轻微缺陷l丝印不良不影响外观l轻微污迹不影响功能31包装材料缺陷判别方法包装材料缺陷判别方法严重缺陷l包装材料的字体、图案、颜色错误l在距离30cm处做外观检查，立即发现的外观缺陷，如文字、图案模糊、污迹等轻微缺陷l在距离30cm处做外观检查，4-5秒才能发现的外观缺
13、陷，如文字、图案模糊等32电子秤、弹簧秤硬度计游标卡尺高度尺、厚度计千分尺角度尺钢卷尺33钢卷尺带表角度尺带表深度游标卡尺数显千分尺千分尺34内爪数显游标卡尺外爪数显游标卡尺塑胶硬度计塞规（塞尺）游标卡尺351.刀口内量爪 2.尺框 3.紧固螺丝 4.尺身 5.外量爪 6.指示表 7.深度尺361.计量工作的目的2.计量器具选配考虑因素测量特性技术特性经济特性3.计量器具配备步骤37管理范围管理范围管理方法管理方法A类类l 企业最高标准器l 经政府部门认证授权的社会公用计量标准器l 强制检定计量器具，包括用于安全、环保、贸易结算、医疗卫生的计量器具l 统一量值的标准器具l 凡列入A级管理的计量
14、器具应按国家规定要求向政府计量部门申请检定l 暂无检定规程的计量器具，应依照国家有关规定自行制定检验或对比方法，并报当地计量行政主管部门备案l 强制检定计量器具应设专职或兼职人员进行管理，保证严格按规程实施周期检定并监督检查使用情况l 使用标准物质的单位，应严格加以保管和进行操作38管理范围管理范围管理方法管理方法B类类l 用于量值传递工作标准计量器具l 用于生产过程中带有控制回路和较重要检测参数的计量器具l 用于企业内部经济核算l 用于产品品质检验中的主要计量器具l 用于安装在生产线或设备上，计量数据准确度要求高、但停产不能拆卸的计量器具l 对于连续性运转装置上拆卸不便的计量器具，根据有关检
15、定规程，可随设备检修周期同步安排检定周期，但在日常运转中必须严格监督检查l 对标准度要求较高，但性能稳定使用不频繁的计量器具检定周期可适当延长。对使用频率高和需确保精度的计量器具应酌情缩短检定周期l 通用计量器具专用时，按其实际使用需要，可适当减少检定项目或只做部分项目检定，但检定证书应注明准许使用范围和使用地点，并在计量器具上标贴限用标志39管理范围管理范围管理方法管理方法C类类l 用于生产过程中的关键部位，无准确度要求，仅起指示作用的计量器具l 对计量数据准确度要求不高，使用频率低、性能稳定的计量器具l 使用环境恶劣、寿命短、低值易耗、无严格要求的及自制专用的计量器具l 生产工艺过程检测中
16、，非关键项目的低值易耗的计量器具l 作为工具使用的计量器具l 对一些准确度无严格要求、性能不易改变的低值易耗或作为工具使用的计量器具可实行一次性检定l 非生产关键部位起指示作用、使用频率低、性能稳定、耐用及连续运转设备上固定安装的计量器具可实行有效期管理，或延长检定周期，一般控制在24个周期内l 暂无检定规程的计量器具，按A级计量器具管理要求执行l 用于生产福利方面的计量器具严禁流入生产那或其他领域使用l 对于列入C级管理的其余计量器具，应根据计量类别和使用情况进行监督性管理40校准的含义、目的校准的含义、目的校准方式校准方式1.定期校准定期校准2.进厂校准进厂校准3.发放校准发放校准4.巡回
17、校准巡回校准5.在用测量设备抽校在用测量设备抽校校准规程校准规程核准管理计划与实施核准管理计划与实施41事实求实，非故意，非刻意。用证据说话保留不良品的原不良状态必要时适当标识不良处所，如用红色箭头或贴纸。42来料现场基本项目纪录报表检验文件单据是否一致外观检查性能检查组装检查专项检查信赖性试验来料单、现品票、BOM参考技术指标进行测量尺寸、试装、公差与配合状态安全性、指定的特性项目参考技术指标进行颜色、破损、脏污变形、光泽度、毛边、缩水、丝印、划痕氧化、披锋43供应商提供的物料供应商提供的物料预入库预入库IQC检验检验入库入库入库入库入库入库有条件接收有条件接收紧急放行紧急放行不合格不合格合
18、格合格办理退货办理退货不合格（拒收）不合格（拒收）441）按合同或协议规定的交货质量保证要求的内容进行检验。按合同或协议规定的交货质量保证要求的内容进行检验。企业与供应商的订货合同或协议应明确交货产品的质量保证内容，视情况可规定：检验的方式方法：规定全检还是抽检。抽检还要规定采用何种抽检标准（如GB2828/MIL-STD-105E）；供应商应提供交货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和表单；对供货不合格的处理，如退货、换货以及经济补偿（赔偿）等；对供应商的质量体系进行第二方质量审核等。2）按企业形成文件的检验程序，以及进料检验规程（作业指导书）进行检验按企业形成文件的检验程序，以及进料
19、检验规程（作业指导书）进行检验和办理入库手续。和办理入库手续。453）外购产品、外协产品就是经企业评定的合格供应商的产品，其他情况进）外购产品、外协产品就是经企业评定的合格供应商的产品，其他情况进料应经过审批并通知相关部门。料应经过审批并通知相关部门。4）按文件化程序、质量计划、检验计划执行。）按文件化程序、质量计划、检验计划执行。进料检验视企业的资源及检验产品的有效程度来设计检验方法，既可采用检测设备进行检验，也可采用其他验证方法（如试装试用）进行验证。5）紧急放行，不合格追回处置。）紧急放行，不合格追回处置。对“紧急放行”的产品，必须在该产品上作出标识。做好记录，以便能及时追回和更换。在经
20、相应的授权人批准后，才可以放行，同时，进料检验继续对此产品的样品进行检验，直到能判别合格与否并作完相应的处置为止。46物料现场检查标识检查状态、结果记录检查报表验证对策措施的效果不合格事项通报对策措施确认要求纠正预防对策批不合格批不合格隔离批合格批合格退供应商合格批中的不良品对物料实查贴纸、打标记、标牌格式表单、报告采购部、供应商物料部对实物实地确认采购部、物料部对比采取措施的效果471）塑料类材料抽15包进行外观检查（Ac、Re）=（0、1）。通知注塑车间试做125包，抽5包进行检查：（Ac、Re）=（0、1）。2）生产辅料：助焊剂、松香、焊锡、热熔胶等生产辅料用少量试做的方法进行检查，由Q
21、E工程师、生产部协助进行。如试做不合格，则整批退货。3）电子类材料来料数量 50，采用全检方式，合格者入库，不合格者作退货处理；来料数量 51时，检查方案见下表：批量范围（N）样本大小（n）判断标准严重缺陷轻微缺陷 Ac Re Ac Re5128032 0 1 1 2281120080 1 2 3 412013200125 2 3 5 6320110000200 3 4 7 81000135000315 5 6 10 1135001150000500 7 8 14 15150001500000800 10 11 21 22电电子子类类材材料料进进料料检检查查方方案案484）其他材料来料数量50
22、，采用全检方式，合格入仓，不合格作退货处理；来料数量51时，检查方案见右表：5）特殊情况处理：在抽检不合格，而生产那又紧急的情况下，可按IQC主管的要求，由抽检转为全检。批量范围（N）样本大小（n）判断标准严重缺陷轻微缺陷 Ac Re Ac Re5115032 0 1 1 215150050 1 2 3 4501120080 2 3 5 612013200125 3 4 7 8320110000200 5 6 10 111000135000315 7 8 14 1535001150000500 10 11 21 22非电子类材料进料检查方案非电子类材料进料检查方案49AQL在工厂里面一般指的是
23、按抽样检查方式实施检验，但它的直译意思却是品质允收水准。AQL是ACCEPTABLE QUALITY LEVEL的英文缩写，即：品质允收水准。最常用的AQL抽样标准是美国的军方标准。MIL-STD-105D/E版次号序号标准军事50决定抽取样本数量和判定基准的数据表就是抽样检验标准。MIL-STD-105D/E是最常用的抽样标准：51确定要抽样的产品和抽样检查特性；确定检验级别，一般取“”级；确定AQL值，如主要不良取“0.65”，次要不良取“1.5”；根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母。如2000个产品，查为代码K；查表K代码的行对应的抽样数量为125；查125个样本，
24、并对不良品分类。如共检出7个不良品，其中主要不良2个，次要不良品5个；对比AQL表上基准进行判定，判定结果：因为不良品数量小于Re的值，所以该批产品判定合格；如果出现对应到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取箭头所指的第一个“Ac、Re”值，然后由此值回查对应的检查样本值，以新查到的样本值为准，同时原查的样本值作废。如上面的例子中，当AQL值取0.15时，查箭头向上，值是0、1，回查值是80，那么原样本数125作废。不良类别 MAJOR 主要不良 MINOR 次要不良 CEAQL值 0.65 1.5判定基准 Ac2 Re3 Ac5 Re6检查结果 2 5判定结果 OK OK52什么叫抽样检验？什么
25、叫抽样检验？样本样本样本大小样本大小抽样抽样批量批量抽样计划抽样计划计量值计量值计数值计数值批批样本次品良品次品数基准：拒收次品数基准：允收53按抽取样本的次数分类按抽取样本的次数分类l一次抽样检验l二次抽样检验l多次抽样检验按单位产品的质量特征（属性）分类按单位产品的质量特征（属性）分类 计数抽样检验 计量抽样检验541）抽样方案抽样方案：实施抽样检验时，规定从一批产品抽取样本的次数、样本大小、产品批接收或拒收的判定规则，以及抽样检验程序的技术规范。2）计数抽样方案的参数：某一批交验产品批量为N；随机抽取n件产品构成样本；接收批量最大允许不合格品数Ac（acceptance）；拒收批量最小允
26、许不合格品数Re（rejection）；553）计数抽样方案的判定：当样本不合格品数d Ac判交验批合格；当Ac dRe判不定，继续抽检；当d Re判定交验批不合格。4）计数抽样的表示用N、n、Ac、Re表示一个抽样方案，记作（N、n、Ac、Re）；当批量经样本足够大（N 10n）时，记作（n、Ac、Re）；对一次抽样，Re Ac1，在工厂中最为常用；对多次抽样，每次n、Ac、Re在方案中都要明确规定。561）合格质量水平合格质量水平：抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平，也叫可接收质量水平（AQL）。AQL一般用每百单位产品不合格品数或不合格数表示。2）合
27、格质量水平的确定方法根据过程平均确定；由供需双方协商确定；根据用户要求确定；根据损益平衡点确定；根据消费者长期希望得到的平均质量确定。57选定选定AQL的参考数据表的参考数据表分类分类AQL（%）按产品最终使用要求很高 0.1高0.65一般2.5低4.0按不合格品类别进厂验收重不合格品0.651.52.5轻不合格品4.06.5出厂验收重不合格品1.52.5轻不合格品4.06.5按缺陷类别进厂验收致命缺陷0.25重缺陷1.0轻缺陷2.558分类分类AQL（%）按产品质量性能电器性能0.40.65机械性能1.01.5外观2.54.0按产品检验项目数重不合格品轻不合格品项目数AQL（%）项目数AQL
28、（%）120.2510.65340.4021.0570.65341.58111.0572.512191.58184.020482.5 186.5484.059决定检验项目及判定规定决定检验项目及判定规定决定质量允收水准（决定质量允收水准（AQL）决定检验水准，一般用决定检验水准，一般用级级决定检验项目及判定规定决定检验项目及判定规定确定样本大小字码确定样本大小字码确定抽检方式：一次？多次？确定抽检方式：一次？多次？查出样本数：查出样本数：Ac、Re确定严格性：正常？减量？确定严格性：正常？减量？实施抽样、测定样本性能实施抽样、测定样本性能判定该批允收？拒收？判定该批允收？拒收？60 样本大小字
29、码是指调整型抽样检验中用以代表一不定期检查水平和批量样本大小字码是指调整型抽样检验中用以代表一不定期检查水平和批量范围内样大小的字母，一般来说：范围内样大小的字母，一般来说：批量越小，样本字码越大，样本也越大；批量越小，样本字码越大，样本也越大；检查水平越高，样本字码越大，样本也越大；检查水平越高，样本字码越大，样本也越大；批量太小时，不同检查水平用相同样本字码。批量太小时，不同检查水平用相同样本字码。批量范围批量范围特殊检查水平特殊检查水平一般检查水平一般检查水平S-1S-2S-3S-418AAAAAAB925AAAAAAC1625AAVBBCC2650ABVCCDE5190BBCCCEF9
30、1150BBCDDFG部分样本大小字码部分样本大小字码611）决定品质水准：决定不良品、不良品的判定基准，对于无法用文字表述的部分，必须设定实物样品。2）设定AQL：不良率从0.0110共有16级，每100单位内缺点数从0.011000共有26级，选定其中合适的一级。具体级别为：0.010/0.015/0.025/0.040/0.065/0.10/0.15/0.25/0.40/0.65/1.0/1.5/2.5/4.0/6.5/10/15/25/40/65/100/150/250/400/650/1000623）设定检查水准：从水准、中选定一种。如果没有特别指定时，采用水准。对一些简单的物品，即
31、使批次误判的比率略大于，也不会有太大的影响时，为了缩小采样数量，可用水准。对一些重要物品，为了减少误判的比率，可以用水准。特别水准为S-1、S-2、S-3、S-4四级。像一些破坏性检查，由于费用昂贵，为了通过又少又准的采样来判定批次时，可以用特别水准来判定。4）设定抽检方式：确定采用一次采样、二次采样、多次采样等其中一种。5）确定检查的松紧度：确定采用正常检查、加严检查、放宽检查等其中一种。最初一般是从正常检查开始的，取得实绩后，再调整松紧度。63正常检验加严检验放宽检验64一级检验二级检验三级检验65什么是免检？免检的项目免检适用范围什么是全检？全检适用范围全检存在的问题66IQC检验检验检
32、查结果合格不合格供应商供应商挑选让步接收退货挑选特采入库合格批中的不良品改善纠正预防措施隔离、入库限量限期使用NGOK67合合格格批批不合格品AQL允收值内的不良品生产中发现的不良品抽样区分不良状态或性质不良的处所或区域按批量为单位计算比率要求供应商改进或承担责任统计 确认措施标识批合格中的不良品来源批合格中的不良品处理方法68特采的定义特采的定义?可特采的情况有哪些？可特采的情况有哪些？坚决不可特采的情况有哪些？坚决不可特采的情况有哪些？特采程序是什么特采程序是什么?69检验状态标识检验状态标识检验状态标识的作用检验状态标识的作用检验状态的分类检验状态的分类检验状态的标识方式检验状态的标识方
33、式70什么是可追溯性？什么是可追溯性？可追溯性涵盖的产品范围可追溯性涵盖的产品范围产品可追溯性的管理产品可追溯性的管理71IQC人员在供方现场检验过程人员在供方现场检验过程通知要求事项选派人员实施检验批准放行标识隔离运输程序文件入库72供应商手段措施IQC品质改善持续改善品质指导沟通联络定期评价品质退货品质事故不良率高73此处指的是对供应商的产品品质进行评价，以促进其进一步不断改善。以月为单位，对供应商送交的产品实施品质评价。评价结果即可以独立采取措施，也可以和采购部共同采取措施。每月的评价结果在下月的20号前搞定并及时通报。评价时采取来料检验与生产返纳中不良率相结合的原则进行。把不良率与级别
34、表对照，划分供应商等级。74统计不良率生产返纳不良品划分级别ABCDEF采取措施生产返纳不良品75材料类别电气类物料机械类物料其他物料备注级别进料%返纳PPM进料%返纳PPM进料%返纳PPMA0-0.610000-1.020000-1.02000B0.7-1.015001.1-1.830001.1-1.82800C1.1-1.820001.9-2.540001.9-2.53600D1.9-2.628002.6-3.348002.6-3.34300E大于2.7大于2800大于3.4大于4800大于3.4大于4300F连续4次评为E级的供应商就是F级评价级别说明A：优秀供应商，保持。D：有问题供应
35、商，指导改善，监督实施。B：良好供应商，改善保持。E：不良供应商，减少订货。C：平庸供应商，监督改善，书面回复。F：毫无希望，终止往来。76朋友办事效果好彼此了解多遇事帮忙多相互吐露心声办事力度大相互信任及时提供资料信息及时履行承诺用事实说话77专题培训电话、传真形式指导让供应商来人在生产现场参观。78专题培训方式专题培训方式选定题目约定时间主导实施讲课演示调查效果是否选在供方的现场应由对方决定79约定供方看现场约定供方看现场供应商供应商参观参观生产生产发现发现问题问题提前提前相约相约纪录纪录取样取样采取措施采取措施说不清楚的问题，看了才明白说不清楚的问题，看了才明白80品质指导品质指导新产品
36、投产新产品投产发生品质事故发生品质事故评价为评价为D级以下级以下81指导机会实施指导解决有困难问题即将发生预防发生帮助解决问题已发生82 1.审核供应商地目的；2.对供应商审核的重要程度取决于他所供应的物料的重要性；寻找供应商初选审核产品审核过程审核体系审核维持审核供应商决定是否选择的依据确认产品品质是否合格认可产品生产过程定期审核体系的有效性审核供应商的流程1.审核应由采购部牵头，质量部主导；2.审核的内容主要是供应商的质量管理体系；3.审核的时机是送样承认后，订单发生之前适当时间；4.审核后决定是否选择该供应商。83开始会议参观工厂文件审核现场审核结束会议审核报告实施审核商定审核的实施日期
37、事先发送审核表成立审核组并指定组长赴供方现场进行审核报告审核结果由采购部联络确定由质量部提前1周以上发送组长应是是质量部成员按商定的日期执行由采购部决定是否选择84审核结果合格不合格待定NG特别处理OK放弃改进结果选择独家经营别无选择85产品审核首次审核定期审核审核计划首次批量生产的供货产品，包括新物料和中断一年以上原有物料。按年度排定计划，按计划审核。按产品类别制定计划，包括：重要物料品质欠稳定的物料欠佳的供应商86样机1样机2样机3评价包装开箱检验外观评价功能测试尺寸检查拆开整机评价部品产品审核总结建立报告精密测试信赖试验纪录报告纪录报告由工程师随机抽样，一般抽取全包装的产品1-3台包装样式、防护作用打开包装，检查包装附件外观的靓丽和时髦性检查整机的功能，记录报表测量整机的尺寸，记录报表把整机拆成零件评价组装状态，对重要部品进行检验和评价，必要时检查尺寸，记录报表87一类供应商二类供应商三类供应商供应的是关键部品 属于协作加工形式品质长期不理想产品的关键性次于一类的供应商供应的是通用部品属于一、二类以外合格供应商清单每年至少审核一次每23年至少审核一次没有具体规定88培训结束培训结束 谢谢大家谢谢大家 握手！握手！
