1、1 目录：第一节第一节 概述概述 第二节第二节 制动器结构方案分析制动器结构方案分析 第三节第三节 制动器主要参数的确定制动器主要参数的确定 第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 第五节第五节 制动驱动机构制动驱动机构 第六节第六节 制动力调节机构制动力调节机构 第七节第七节 制动器主要结构元件制动器主要结构元件 第八章第八章 制动系设计制动系设计2 第一节第一节 概述概述6 第一节第一节 概述概述7 第一节第一节 概述概述 1 1）前轮抱死，丧失操纵性，所以要求前后轴制前轮抱死，丧失操纵性，所以要求前后轴制动器的制动力矩有合适的比例，并应能随轴荷转移动器的制动力矩有合适的比例，
2、并应能随轴荷转移而变化。而变化。2)2)制动时汽车不跑偏。同一轴上左右轮制动力制动时汽车不跑偏。同一轴上左右轮制动力应相同，差值最大不超过应相同，差值最大不超过15%15%。8 第一节第一节 概述概述9 第一节第一节 概述概述制动系的一般要求第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析 制动器一部分与固定件相连，另一部分与转动件相连。实施制动时，通过二者之间的接触产生的摩擦力，阻止转动件的转动。解除制动时，两者之间脱离接触，可以自由相对运动。引言11 第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析 两制动蹄片安装于固定件，制动鼓与转动件相连。通过张开装置使制动蹄片撑开，压紧于
3、制动鼓内表面，利用摩擦力，实现制动。：施加的制动力产生的力矩与制动摩擦力产生的力矩方向相同。施加的制动力产生的力矩与制动摩擦力产生的力矩方向相反。12 领从蹄式领从蹄式双领蹄式双领蹄式双向双领蹄式双向双领蹄式双从蹄式双从蹄式双向增力式双向增力式单向增力式单向增力式鼓式制动器示意图第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析鼓式制动器机械式张开装置示意图鼓式制动器14 第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析鼓式制动器15 RFMK0 第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析鼓式制动器16 第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析鼓式制动器 1
4、7 第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析鼓式制动器18 第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析鼓式制动器19 第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析鼓式制动器20 第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析鼓式制动器22 第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析鼓式制动器6.双向增力式双向增力式24 第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析鼓式制动器 27 第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析 固定元件安装于固定件，制动盘与转固定元件安装于固定件，制动盘与转动件相连。制动时，固定元件压紧
5、在制动动件相连。制动时，固定元件压紧在制动盘上，利用摩擦力，实现制动。盘上，利用摩擦力，实现制动。钳盘式(点盘式制动器)全盘式(离合器式制动器)固定钳式 滑动钳式 摆动钳式 浮动钳式 29 第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析 全盘式制动器中摩擦副的旋转元件与固定元件都是圆盘形，制动时，两盘摩擦表面完全接触，作用原理如同摩擦式离合器。盘式制动器30 第二节第二节 制动器的结构方案分析制动器的结构方案分析 钳盘式制动器固定元件是制动块，装在与车轴连接且不能绕车轴轴线旋转的制动钳中。制动块与制动盘接触面积很小。盘式制动器31 盘式制动器32 盘式制动器33 第二节第二节 制动器的
6、结构方案分析制动器的结构方案分析盘式制动器37 第三节第三节 制动器主要参数确定制动器主要参数确定38 鼓式制动器主要参数的确定初选初选D后，参照后，参照ZBT2400589制动鼓直径及制制动鼓直径及制动蹄片宽度尺寸系动蹄片宽度尺寸系列列选取。选取。39 第三节第三节 制动器主要参数确定制动器主要参数确定 b 影响因素 要求b取 备注 增加衬片寿命 宽 减轻质量 窄 衬片与鼓接触均匀 窄 足够的刚度 窄 b宽时蹄片腹板可以用两条提高刚度 b尺寸应符合ZBT240058940 第三节第三节 制动器主要参数确定制动器主要参数确定第三节第三节 制动器主要参数确定制动器主要参数确定第三节第三节 制动器
7、主要参数确定制动器主要参数确定 e 影响因素 要求e取 备注 制动效能 大 凸轮、轮缸布置 小 初选时：e=0.4D第三节第三节 制动器主要参数确定制动器主要参数确定 初选时：a=0.4D第三节第三节 制动器主要参数确定制动器主要参数确定45 第三节第三节 制动器主要参数确定制动器主要参数确定 D 影响因素 要求D取 备注 轮辋直径 小 减少制动钳夹紧力 大 减少衬块单位压力 大 降低p0，寿命提高 减少工作温度 大 46 第三节第三节 制动器主要参数确定制动器主要参数确定47 第三节第三节 制动器主要参数确定制动器主要参数确定盘式制动器主要参数的确定48 第三节第三节 制动器主要参数确定制动
8、器主要参数确定盘式制动器主要参数的确定 A 影响因素 要求A取 备注 减少单位压力 大 增加散热面积 小 第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 一、鼓式制动器的设计与计算 1.制动蹄的分类第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 一、鼓式制动器的设计与计算 2.压力沿衬片长度方向的分布规律假设：衬片在径向方向有变形，鼓、蹄、支撑的变形 忽略不计。1)两自由度紧蹄的压力沿衬片长度方向的分布规律 坐标原点取在鼓心O点，Y1坐标取在OA1方向，其中A1为蹄片瞬时转动 中心。X1坐标如图：第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 一、鼓式制动器的设计与计算 2.压力沿
9、衬片长度方向的分布规律 1)两自由度紧蹄的压力沿衬片长度方向的分布规律制动瞬间蹄片移动特点：制动瞬间蹄片移动特点：在张开力作用下，蹄片绕A1转动，蹄压到鼓上，衬片受压变形，结果蹄还要顺着摩擦力作用方向沿支撑面移动。蹄片中心移至O1点，所以未变形时的衬片表面轮廓线E1E1线，沿OO1方向进入制动鼓。并且，衬片表面上所有点在OO1方向上的变形是相同的。如B1点在OO1方向的变形为B1 B1.B1点径向变形1：第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算一、鼓式制动器的设计与计算2.压力沿衬片长度方向的分布规律1)两自由度紧蹄的压力沿衬片长度方向的分布规律 OB1与Y1轴夹角 OB1与最大压力
10、线OO1之间的夹角 X1轴与最大压力线之间的夹角 结论：结论：两自由度紧蹄压力沿衬片长度方向分布规律符合正弦分布规律。两自由度紧蹄压力沿衬片长度方向分布规律符合正弦分布规律。111111COSBBCB90111111max1111 OOBB11max11sin11max1sin pp第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 一、鼓式制动器的设计与计算 2.压力沿衬片长度方向的分布规律 2)一个自由度紧蹄的压力沿衬片长度方向的分布规律 坐标原点取在O点，Y1坐标在OA1方向。衬片表面任意点B1，在张开力与摩擦力作用下，蹄片绕支承销A1转动d角后，B1点沿蹄片转动的切线方向的变形为线段
11、B1 B1，其径向变形分量是这个 线段在半径OB1方向上的投影B1C1线段。因为d很小，所以认为 则：考虑到 90111BBAdBABBCBsinsin11111111ROBOA11第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 一、鼓式制动器的设计与计算 2.压力沿衬片长度方向的分布规律 2)一个自由度紧蹄的压力沿衬片长度方向的分布规律那么分析等腰三角形 ，则有所以衬片表面的径向变形和压力为：结论：一个自由度紧蹄压力沿衬片长度方向分布规律符合一个自由度紧蹄压力沿衬片长度方向分布规律符合正弦分布规律。正弦分布规律。sin/sin/11RBAsinsinmax111ppdR11OBA第四节第
12、四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 一、鼓式制动器的设计与计算 3.压力分布不均匀系数沿衬片长度方向，压力分布的不均匀程度用不均匀系数来评价：pf 在同一制动力矩作用下，假想压力分布均匀时的平均压力；pmax压力分布不均匀时蹄片上的最大压力。fmaxp/p第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 一、鼓式制动器的设计与计算4.计算蹄片上的制动力矩第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 一、鼓式制动器的设计与计算4.计算蹄片上的制动力矩首先应查明蹄压紧到鼓上的力与产生的制动力矩之间的关系。计算一个自由度蹄片上的力矩：1)在衬片表面取微元面积bRd 2)鼓作用在bRd
13、上的法向力为：3)摩擦力:fdF1 4)制动力矩：5)从到区段积分上式得到：dsinbRppbRddFmax1dsinfbRpfRdFdM2max11t)cos(cos2max1 fbRpMt第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 一、鼓式制动器的设计与计算4.计算蹄片上的制动力矩 6)压力均匀分布时 则不均匀系数：5.制动力矩与张开力F0的关系 紧蹄的：F1紧蹄的法向合力；R1摩擦力fF1的作用 半径。)(fbRpMbRdpdF2f1 tf1)cos(cos)(111 tRfFM第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 一、鼓式制动器的设计与计算5.制动力矩与张开力F0
14、的关系当已知h、a、c及法向压力值时，如上图列出力的平衡方程式 x1轴和力F1的作用线之间的夹角；支承反力在x1轴上的投影。联立上述两方程求解得到：0001MX0FfRCFaF0)sinf(cosFFcosF11x1o111x01o1xFfR)sinf(cosc hFF1111o1第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 一、鼓式制动器的设计与计算5.制动力矩与张开力F0的关系对于紧蹄：对于松蹄：结论：11o11111o1tDFfR)sinf(coscfhRFM22o22222o2tDFfR)sinf(cosc fhRFM011FMr022FMr第四节第四节 制动器的设计与计算制动器
15、的设计与计算 一、鼓式制动器的设计与计算6.制动器上的制动力矩对液压驱动Fo1=Fo2。则张开力F0为：由（1）与（2）式可计算得领蹄表面最大压力 为：结论：M221121DFDFMMMoott)DD(MF21ofR)sinf(cosc)cos(cosbRhRFp111211o1max 21max011max1RpFp第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 二、盘式制动器的设计与计算第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 二、盘式制动器的设计与计算设衬块与盘之间的单位压力为p，则微元面积RdRd 上的摩擦力pRdRdf对中心o的力矩为：单侧衬块在盘上产生的制动力矩为：式
16、中p是未知数时，算不出 。因为 =力x力臂，所以要求取力臂及作用半径R（或有效半径Re）。dRdfpR2)RR(fp32dRdfpR2M3132RR221MM第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 二、盘式制动器的设计与计算单侧衬块加于制动盘的总摩擦力为：Re也可写成：)RR(fpfpRdRdfF2122RRo21)RR()RR(32fF2MR21223132oemeRmmR2)1(13421RRm 第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 二、盘式制动器的设计与计算且m越小，两者差值越大，且扇形径向宽度过大（R2与R1相差得多），滑磨速度相差大，磨损不均匀，造成单位压力
17、分布不均匀，上述计算方法与实际相差多，所以要求m0.65。21RR 因为,1 m41)m1(m2221RRRm又meRR 三、衬片磨损特性的计算 摩擦衬片（衬块）的磨损受温度、摩擦力、滑磨速度、制动鼓（制动盘）的材质及加工情况，以及衬片（衬块）本身材质等许多因素的影响，试验表明，影响磨损的最重要的因素还是摩擦表面的温度和摩擦力。双轴汽车的单个前轮及后轮制动器的比能量耗散率 鼓式制动器的比能量耗散率以不大于1.8W/mm2为宜，计算时取减速度j=0.6g。制动初速度1：轿车用100km/h（27.8m/s）；总质量3.5t以下的货车用80km/h（22.2m/s）；总质量3.5t以上的货车用65
18、km/h（18m/s）。轿车的盘式制动器在同上的1和j的条件下，比能量耗散率应不大于6.0W/mm2。三、衬片磨损特性计算 1.比能量耗散率e双轴汽车单个前、后轮制动器的比能量耗散率e1、e2的计算：V1 制动初速度；t 制动时间；A1、A2 前、后制动器衬片（衬块）的摩擦面积；制动力分配系数。12114tAVmea)1(42212tAVmea第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 三、衬片磨损特性计算 1.比能量耗散率e 三、衬片磨损特性计算2.比摩擦力f0定义：单位衬片(块)摩擦面积占有的制动器摩擦力f0 越大，磨损越严重。单个车轮制动器的比摩擦力的计算：R制动鼓半径（盘式用R
19、m或Re）；A单个制动器的衬片（衬块）面积。RAMf0 在j=0.6g时，鼓式制动器的比摩擦力f0以不大于0.48N/mm2为宜。与之相应的衬片与制动鼓之间的平均单位压力pm=f0/f=1.371.60N/mm2（设摩擦因数f=0.30.35）。gghLhLMM010221第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 四、前、后轮制动器制动力矩的确定 0 同步附着系数 L1、L2质心至前轴和后桥的距离（由总布置给出）；hg 质心高度（由总布置给出）。g01g0221hLhLMM第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 四、前、后轮制动器制动力矩的确定 2.计算M1 按好路、满载
20、，紧急制动到前轮抱死拖滑算出M1max G1满载前轴静负荷 3.计算M2krGM1max121gghLhLMM0201max1max2第四节第四节 制动器的设计与计算制动器的设计与计算 五、应急制动和驻车制动所需要的制动力矩 1.应急制动应急制动用手制动，如果控制的是后桥车轮制动器，则FB1=0。后轮抱死滑移（FB2=magj）。所需后桥制动力矩为：F2法向反力；re车轮有效半径。单个后轮制动器的应急制动力矩为 。用中央制动器时，应急制动应有的制动力矩为gaBhLgLmFF122egaeBrhLgLmrF1222eBrF02irFeB)/(122gazBhLgLmFFgxbggxbgxbxbx
21、bxbxbxbgxbgzxbxbhLmgFhLhFLhFFLmgFFFFLhFLmghLmgFFmgFa)(aaa122122122gxbxbhLmgF时，aF021egaeBrhLgLmrF)(1212cossaLhgFm ginLL1111cosssinaaLhgm ginm gLL11arctanLLhg12cossaLhgFm ginLL11arctanLLhg82 ghLaarctg1ghLaarctg1 m gsin m gcos FB2 F2 F1第五节第五节 制动驱动机构制动驱动机构 一、制动驱动机构的形式 1.分类第五节第五节 制动驱动机构制动驱动机构 一、制动驱动机构的形式
22、 2.结构方案分析 1)简单制动形式 特点 机械式 液压式 备注 效率 低 高 传动比 小 大 润滑点 多 少 结构 简单 复杂 与气压式比液压式简单 工作 可靠 差 汽化、漏油 成本 低 高 第五节第五节 制动驱动机构制动驱动机构 一、制动驱动机构的形式 2.结构方案分析 1)简单制动保 证 前、后 轴制 动 力 比 值 困 难 容 易 保 证 左、右 轮制 动 力 相 等 困 难 容 易 用 于 驻 车 制 动 可 以 不 可 以 与 气 压 式 比 液压 式 还 有 作 用滞 后 时 间 短，工 作 压 力 高，轮 缸 尺 寸 小 等优 点 第五节第五节 制动驱动机构制动驱动机构 一、制
23、动驱动机构的形式 2.结构方案分析 2)动力制动 利用发动机的动力转化成气压或液压的势能进行制动。形 式 特 点 简 单 制 动 动 力 制 动 备 注 力 与 行 程 的关 系 反 比 例 没 有 反 比 例 踏 板 力 大 小 动 力 制 动 的 踏 板 力仅 用 来 操 纵 控 制 元件 结 构 简 单 复 杂 成 本 低 高 2)动力制动 利用发动机的动力转化成气压或液压的势能进行制动。使 用 故 障 少 稍 多 稍 多 皮 碗 损坏，汽化、结 构 复 杂 复 杂 复 杂 快 放 阀、加 速 阀、制 动 凸 轮 质 量 大 小 大 成 本 高 高 制 动 作 用滞 后 时 间 长 （0
24、.3 0.9）S 短(0.1 0.3)S 短 压 力 低 高 高 0.5 0.7 M P a 气 室（轮缸）尺 寸 大 小 小 工 作 噪 声 排 气 噪 声 无 应 用 货、客、挂 车 少 用 重 型 形 式 特 点 气 压 制 动 液 压 动 力 制动 气 顶 液 压制 动 备 注 对 密 封 要求 稍 差 严 格 严 格 工 作 可 靠 可 靠 可 靠 一、制动驱动机构的形式 2.结构方案分析 3）伺服制动）伺服制动 工作压力由动力伺服机构产生，伺服机构失效工作压力由动力伺服机构产生，伺服机构失效用人力驱动液压系统。用人力驱动液压系统。形 式 特 点 真 空 伺 服 空 气 伺 服 液
25、压 伺 服 备 注 真 空 度（负 压）0.0 5 0.0 7 M P a 气 压 0.6 0.7 M P a 气 室 尺 寸 大 小 结 构 简 单 复 杂 应 用 轿、轻、中 货车 中、重 货 车 99 100 第五节第五节 制动驱动机构制动驱动机构 三、液压制动驱动机构的计算1.制动轮缸直径d的确定 已知参数：F0、pp取值范围：鼓式 1012Mpa；盘式 略高 ；d应符合GB752487规定的标准；19、2255mmpdF204)(4pFdo第五节第五节 制动驱动机构制动驱动机构 三、液压制动驱动机构的计算2.制动主缸直径d0的确定 1)轮缸一次制动体积增量Vi di第i个轮缸直径 n
26、第i个轮缸中活塞的数目；i完全制动时轮缸活塞行程。鼓式i=22.5mm 2）全部轮缸一次制动体积增量V m轮缸数目。VdiiinVVim第五节第五节 制动驱动机构制动驱动机构 三、液压制动驱动机构的计算 2.制动主缸直径d0的确定 3)主缸工作容积V V软管的容积变形。（轿车）（货车）4)d0的确定 S0主缸活塞行程；S0=（0.81.2）d0。d0应符合ZB/T T24008-90规定。VVVVV1.10VV3.1002004SdV0004SVd第五节第五节 制动驱动机构制动驱动机构 三、液压制动驱动机构的计算 3.制动踏板力Fp ip踏板机构传动比；踏板机构及主缸的机械效率；=0.820.
27、86。要求：设计时初选Fp=200350N。Fdpipp Fpm ax (N)轿 车 500 货 车 700 第五节第五节 制动驱动机构制动驱动机构 三、液压制动驱动机构的计算 4.踏板行程Sp01推杆与活塞间的间隙，01=1.52.0mm；02活塞空行程。SiSpp()参 数 车 型 Spm ax Sp 备 注 轿 车 100 150（40%60%）Spm ax 货 车 180 Spm ax为 衬 片（块）磨 损 后 的 工 作 行 程；Sp为 新 制 动 器 踏 板 工 作 行 程；116 na)电制动器。电制动器。n其结构和液压制动器基本类似，有盘式和鼓式两种，作动器其结构和液压制动器基
28、本类似，有盘式和鼓式两种，作动器是电动机；是电动机；nb)电制动控制单元电制动控制单元(ECU)。n接收制动踏板发出的信号，控制制动器制动；接收制动踏板发出的信号，控制制动器制动；n接收驻车制动信号，控制驻车制动；接收驻车制动信号，控制驻车制动；n接收车轮传感器信号，识别车轮是否抱死、打滑等，控制车接收车轮传感器信号，识别车轮是否抱死、打滑等，控制车轮制动力，实现防抱死和驱动防滑。轮制动力，实现防抱死和驱动防滑。n由于各种控制系统如卫星定位、导航系统，自动变速系统，由于各种控制系统如卫星定位、导航系统，自动变速系统，无级转向系统，悬架系统等的控制系统与制动控制系统高度集无级转向系统，悬架系统等
29、的控制系统与制动控制系统高度集成，所以成，所以ECUECU还得兼顾这些系统的控制；还得兼顾这些系统的控制；nc)轮速传感器。准确、可靠、及时地获得车轮的速度；轮速传感器。准确、可靠、及时地获得车轮的速度；nd)线束。给系统传递能源和电控制信号；线束。给系统传递能源和电控制信号；ne)电源。为整个电制动系统提供能源。与其他系统共电源。为整个电制动系统提供能源。与其他系统共用。可以是各种电源，也包括再生能源。用。可以是各种电源，也包括再生能源。第七节第七节 制动器的主要结构元件制动器的主要结构元件 一、制动鼓 1.要求制动鼓有：1)足够大的强度；2)足够大的刚度；3)足够大的热容量；4)耐磨损性能
30、良好；5)较高的摩擦因数。2.分 类铸造式组合式图b圆柱部分用铸铁铸造，腹板部份用钢板冲压 图c制动鼓用钢板冲压，内镶合金铸件 图d主体用铝合金铸造，内镶灰铸铁第七节第七节 制动器的主要结构元件制动器的主要结构元件 一、制动鼓 2.分 类第七节第七节 制动器的主要结构元件制动器的主要结构元件 一、制动鼓 3.方案分析 型式特点铸造式组合式备注bcd工艺容易困难困难困难 耐磨性良好良好良好良好 摩擦因数大大大大 热容量大小小小 质量大小小小 刚度大大小大C没有加强筋应用各式汽车轻轿中、重型 第七节第七节 制动器的主要结构元件制动器的主要结构元件 二、制动蹄 1.要求制动蹄有 1)足够的刚度:货车
31、制动蹄刚度应足够大;小型汽车用钢板制成的制动蹄，弯曲刚度 可小些，以保证制动时蹄与鼓接触良好,并减少尖叫声。方法：腹板上开12条径向槽 2)质量小 3)足够的使用寿命 4)效率高 二、制动蹄 2.分类 1)钢板焊接 2)铸造（铸铁、铸钢）3.方案分析 形式特点钢板焊接铸造备注刚度 小大铸造蹄断面有I、山、字形，所以刚度大质量小大 效率低端面用滚轮的效率高同8-18 b）寿命低端面用滚轮或镶垫片的寿命提高同8-18 a）b）应用轿、轻中、重型车 第七节第七节 制动器的主要结构元件制动器的主要结构元件 三、摩擦衬片 1.摩擦衬片（块）的材料应满足下述诸项要求：1)有稳定的摩擦因数，即t、压力、工作
32、v变化时，f变化小 2)耐磨损性能良好；3)要求有尽可能小的压缩率和膨胀率；压缩率大，则主缸排量大，踏板行程变大，制动灵敏度下降，热膨胀率大，衬块与盘会拖磨，鼓式会咬死。4)无噪声污染；5)采用对人体无害的材料；6)较高的耐挤压强度和冲击强度，足够的抗剪切能力；第七节第七节 制动器的主要结构元件制动器的主要结构元件 三、摩擦衬片 1.摩擦衬片（块）的材料应满足下述诸项要求：7)摩擦衬块热传导率应控制在下述范围。摩擦衬块在300c加热板上作用30min后，背板温度不超过190c，用来防止防尘罩、密封圈过早老化和制动液温度迅速升高。2.摩擦衬片材料种类 1)石棉摩阻材料增强材料（石棉、其他纤维）加
33、粘结剂加摩擦性能调节剂。2)半金属磨阻材料金属纤维加粘结剂加摩擦性能调节剂。3)金属磨阻材料粉末冶金无机质。第七节第七节 制动器的主要结构元件制动器的主要结构元件 三、摩擦衬片 3.优缺点比较 材料 特点 石棉摩阻材料半金属摩阻材料金属摩阻材料备注 制造容易 复杂 成本低高高 刮伤对偶困难容易容易 耐热性能差良好良好 摩擦因数稳定性差良好良好t、石棉f磨损性能差良好良好t石棉耐磨下降对环境有污染没有没有石棉致癌应用开始淘汰前途广泛目前不广泛 第七节第七节 制动器的主要结构元件制动器的主要结构元件 四、制动鼓（盘）与衬片（块）之间的间隙自动调整装置 1.为什么要自动调整 鼓与衬片或盘与衬块之间应
34、保留有尽可能小的间隙。制动时因衬片（块）与鼓（盘）的磨损间隙会增大，会导致：1)制动滞后时间增长；2)各制动器磨损不同，间隙也不同，所以各制动器产生制动作用时间有差别，结果同步制动性能变坏；3)增加了压缩空气，制动液消耗量，踏板（手柄）行程变大。上述间隙可自动调整也可手动调整。手动调整的缺点：不及时；各处间隙难控制准确；增加劳动量；对底盘低的汽车，必须在有地沟设施的地方才能调。第七节第七节 制动器的主要结构元件制动器的主要结构元件 四、制动鼓（盘）与衬片（块）之间的间隙自动调整装置 2.自动调整间隙装置举例 第七节第七节 制动器的主要结构元件制动器的主要结构元件 四、制动鼓（盘）与衬片（块）之
35、间的间隙自动调整装置 2.自动调整间隙装置举例 1)盘式：a)为制动状态b)为不制动状态图中 1活塞 2制动钳 3密封圈 2.自动调整间隙装置举例 1)盘式：工作原理：.制动油液压力增加活塞向右移动，克服衬块与盘之间的设定间隙，制动。同时因弹性密封圈紧压在活塞上，随活塞一同变形，变形量如图所示正是。.解除制动后，油压下降，密封圈恢复原状态，同时带动活塞左移值，停止移动。3.衬块磨损后，增大至1，此时制动活塞左移量为1值，而密封圈的变形量仍保持为。1-=磨损量解除制动后，密封圈恢复原状态，即带动活塞向右移动，活塞停止移动。因此：o此时的活塞位置较前一次制动时位置，向右移动位置；o在新位置上位于活
36、塞端部的衬块与制动盘仍保持着大小的间隙，实现自动调整。关键技术：o安装密封圈（位于制动钳内）处槽的形状和尺寸。o密封圈的弹性及耐老化性能 o密封圈与活塞的配合性质 四、制动鼓（盘）与衬片（块）之间的间隙自动调整装置 2.自动调整间隙装置举例 1)鼓式：1制动蹄2限位摩擦环3活塞衬片与鼓的设定间隙，等于活塞后端与摩擦环断面间隙 2.自动调整间隙装置举例 1)鼓式：工作原理：工作原理：.制动时，油压压力增加，推活塞左移蹄、克服衬片与鼓之间的间隙，进行制动，同时消除活塞与摩擦环处的间隙.解除制动时，油压压力解除，回位弹簧拉动蹄回位同时活塞右移直至靠近摩擦环。在上述过程中图中间隙经历一次从右部到左部、又从左部到右部过程；摩擦环始终未动。3.衬片磨损后制动。此时衬片与鼓的间隙1。活塞需移动1距离，方能制动，因此活塞也推动限位摩擦环2移动一距离 =1-限位摩擦环保持在新位置上不动，活塞退回时，相对前次少动mm，因此蹄上衬片与鼓仍保持大小设定的间隙。
