1、第第1010章章 车间管理车间管理 车间管理车间管理 车间管理处于ERP的计划执行与控制层，其管理目标是按物料需求计划的要求，按时、按质、按量与低成本地完成加工制造任务。车间管理的过程主要是依据MRP的运行产生车间作业计划，进一步生成以零件为对象的加工单和以工作中心为对象的派工单，并控制计划进度，最终完工入库。车间管理概述 车间生产任务管理 作业排序 生产作业控制 作业信息收集 车间管理与其他模块的关系车间管理车间管理(续续)10.1 10.1 车间管理概述车间管理概述 只是执行计划，不生成新的计划 只是妥善地利用已有的资源，不能再得到新的资源 作为分析和改进计划的依据，信息反馈非常重要车间作
2、业管理系统层次车间作业管理系统层次平衡能力与负荷分解战术层生产计划协调资源与任务生产任务静态排序生产任务动态排序制造资源实时动态调度执行设备系统状态实时数据采集数据分析生产活动控制决策支持与计划状态存在偏差生产作业生产作业计划层计划层生产活动生产活动控制层控制层生产调生产调度层度层反馈至战反馈至战术层协调术层协调不存在存在严重偏差存在运行层可解决偏差图图1 车间作业管理系统结构图车间作业管理系统结构图车间作业管理系统层次车间作业管理系统层次(续续)1 1 生产作业计划层生产作业计划层 生产任务的最优分组(批)组数、资源、交货期 生产任务的最优负荷平衡 生成系统资源需求计划车间作业管理系统层次车
3、间作业管理系统层次(续续)2 2 生产调度层生产调度层 生产任务的静态排序 生产任务的动态排序 制造资源的实时动态调度车间作业管理系统层次车间作业管理系统层次(续续)3 3 生产活动控制层生产活动控制层 系统状态实时数据采集 数据分析 生产活动控制的决策支持车间管理的工作内容车间管理的工作内容 核实MRP产生的计划生产订单，下达生产订单 生成各工作中心的加工任务并排序 收集信息，监控在制品生产 能力的投入产出控制 在制品管理 登记加工信息 统计分析1.核定订单的关键信息 为了执行生产控制活动，应该依靠一些关键信息，如为了执行生产控制活动，应该依靠一些关键信息，如一些文件和报告，包括：计划文件、
4、控制文件、车间一些文件和报告，包括：计划文件、控制文件、车间信息这信息这3个主要资源。个主要资源。1.计划文件 计划文件包括计划文件包括3种重要的文件：项目主文件、工艺种重要的文件：项目主文件、工艺路线文件和工作中心文件。路线文件和工作中心文件。项目主文件是许多计划或控制活动项目主文件是许多计划或控制活动(如如 MRP库存管库存管理、成本估算等理、成本估算等)所必需的。它对每一零件有一条记录、所必需的。它对每一零件有一条记录、内容包括零件特征、库存状态和标准成本等内容。内容包括零件特征、库存状态和标准成本等内容。工作中心文件则对工作中心主要数据，如工作中心工作中心文件则对工作中心主要数据，如工
5、作中心号、能力、替换工作中心、排队时间等作业记录。后号、能力、替换工作中心、排队时间等作业记录。后两个文件也用在能力需求计划中。两个文件也用在能力需求计划中。2.控制文件控制文件对车间管理人员来说，有两个重要的控制文件：车间任务主文件对车间管理人员来说，有两个重要的控制文件：车间任务主文件和车间任务详细文件。和车间任务详细文件。车间任务主文件是对每一任务订单的记录。用于存储描述订单特车间任务主文件是对每一任务订单的记录。用于存储描述订单特征、状态及优先级的主要数据。对车间任务来说，主要包括下列征、状态及优先级的主要数据。对车间任务来说，主要包括下列数据。数据。车间任务号：对于每批特定的计划加工
6、的订单的标号；车间任务号：对于每批特定的计划加工的订单的标号；任务数量：订单所要加工的产品数量；任务数量：订单所要加工的产品数量；已完工量：经过最后一道工序和最后检验的产品数量；已完工量：经过最后一道工序和最后检验的产品数量；废品数量：在每一加工步骤中产生的废品个数；废品数量：在每一加工步骤中产生的废品个数；原料投入量：生产该产品所需的原料或零组件数量；原料投入量：生产该产品所需的原料或零组件数量；交付日期：完成订单加工，交货的日期；交付日期：完成订单加工，交货的日期；优先级：用于将订单进行加工先后排序的一个值；优先级：用于将订单进行加工先后排序的一个值；未完成量：订单总量减去已完成量和废品数
7、量后的余量。未完成量：订单总量减去已完成量和废品数量后的余量。2.控制文件控制文件(续续)每份订单都对应于一份车间任务详细文件，对生产过程的每份订单都对应于一份车间任务详细文件，对生产过程的每道工序、生产调度、优先级变化等信息予以记录。包括每道工序、生产调度、优先级变化等信息予以记录。包括以下数据。以下数据。工序号：标记某工序的特定号码；工序号：标记某工序的特定号码；工序名：对该道工序的简单解释；工序名：对该道工序的简单解释；准备工时准备工时(计划和实际计划和实际)：进行加工以前：进行加工以前(如设备安装等如设备安装等)准备过程所需的时间；准备过程所需的时间；加工工时加工工时(计划和实际计划和
8、实际)：对项目进行加工所需的时间；：对项目进行加工所需的时间；完成量报告：该作业完成量中符合质量要求的数量；完成量报告：该作业完成量中符合质量要求的数量；废品量报告：在加工时或加工完毕后所检验出的不合废品量报告：在加工时或加工完毕后所检验出的不合格品的数量；格品的数量；交货日期：重新安排计划时的订单计划完成日期。交货日期：重新安排计划时的订单计划完成日期。上述信息对于订单下达的决策具有重大意义。上述信息对于订单下达的决策具有重大意义。3.车间信息反馈车间信息反馈 最新的和最关键的信息是从车间工作最新的和最关键的信息是从车间工作进展中得到的反馈信息，这可能是由工进展中得到的反馈信息，这可能是由工
9、长或其他车间人员那里反馈的，或通过长或其他车间人员那里反馈的，或通过更正规的系统提供。下达订单给车间的更正规的系统提供。下达订单给车间的决策就是根据每天的工作进度、车间存决策就是根据每天的工作进度、车间存在的问题来做出的。在的问题来做出的。10.2 10.2 车间生产任务管理车间生产任务管理图图2 2 车间管理业务流程图车间管理业务流程图加工单在制品管理投入产出控制分析报表完工入库MRP/FAS生成车间任务派工单作业排产计划投料单领料单 车间任务分配把作业分配给工作中心，但并车间任务分配把作业分配给工作中心，但并不规定此加工单将必须由此工作中心完成。当几不规定此加工单将必须由此工作中心完成。当
10、几个工作中心都有能力执行同一作业，或多个作业个工作中心都有能力执行同一作业，或多个作业需要加工时，负荷分配就会有问题，这时要确定需要加工时，负荷分配就会有问题，这时要确定恰当的工作中心来接受作业。恰当的工作中心来接受作业。一旦作业被分配到工作中心后，紧接着的任一旦作业被分配到工作中心后，紧接着的任务是排列作业的执行次序。在分配作业到工作中务是排列作业的执行次序。在分配作业到工作中心时，并没有必要指定它们的加工次序。作业排心时，并没有必要指定它们的加工次序。作业排序常常又称工作分派，它确定工作中心上的作业序常常又称工作分派，它确定工作中心上的作业优先权优先权(作业执行次序作业执行次序)。负荷分配
11、考虑的是工作。负荷分配考虑的是工作中心的能力控制，而作业排序考虑的是工作中心中心的能力控制，而作业排序考虑的是工作中心的作业优先权控制。的作业优先权控制。车间生产任务管理车间生产任务管理车间任务-加工单-派工单图图5 5 车间任务下达流程车间任务下达流程建立车间任务MRP文件生产投料单下达车间任务加工单车间任务车间任务-加工单加工单-派工单派工单(续续)表表2 2 车间任务车间任务任务号MRP号物料代码需求量需求日期车间代码/名称任务数量计划开工日期计划完工日期A001M009VCD-22102011/9/10VC-01/插件车间102011/9/82011/9/10A002M010VCD-1
12、0102011/9/12VC-01/插件车间102011/9/92011/9/12车间任务-加工单-派工单(续)图图6 6 加工单生成加工单生成加工单生成物料的工序作业计划车间任务工艺路线工作中心文件车间任务-加工单-派工单(续)表表3 3 加工单加工单工序工序名称工作中心代码/名称标准时间本工序时间计划进度状态传递标志准备工时台时最早开工日期最早完工日期最迟开工日期最迟完工日期11号插板C01插小件组0.11-10.12011905201190620119052011906开工正常2M010VCD-100.11.5-15.12011906201190720119062011907确认平行车间
13、任务-加工单-派工单(续)表表4 4 派工单派工单物料代码/名称任务号工序号需求数量最早开工日期最早完工日期最迟开工日期最迟完工日期剩余/拖后时间(天)优先级别A01 V!板R0101102011909201191120119112011912+11A02 V2板R0201202011910201191220119112011914+12订单确定下达订单确定下达加工单分拣单传送单任务袋领料单领料单全部领料工序领料倒冲法领料10.3 作业排序作业排序紧迫系数（Critical Ratio）最小单个工序平均时差（Least Slack per Operation）按订单完工日期确定优先级紧迫系数则
14、是交付日期与提前期的动态比值，其计算公式为紧迫系数则是交付日期与提前期的动态比值，其计算公式为需要时间剩余可用时间剩余的提前期当前日期当前计划交货时间CR 当当 CR值大于值大于1(如如 A)表示提前期足够，能完成订单；等于表示提前期足够，能完成订单；等于1时时(如如 B)则刚好可按时完成；而则刚好可按时完成；而CR小于小于1时时(如如 C)则发生短缺，就应采取措则发生短缺，就应采取措施。这是一种确定工序优先级的方法。施。这是一种确定工序优先级的方法。表表1 CR值计算列表值计算列表 (当前日期：当前日期：164天天)订订 单单交交 货货 期期可可 用用 时时 间间剩余提前期剩余提前期CR值值
15、A197332232/22=1.5B186222222/22=1.0C175112211/22=0.5紧迫系数紧迫系数CRCritical Ratio CR值越小，优先级越高CR1 剩余时间有余CR1 剩余时间不够CR=需用日期今日日期剩余的计划提前期最小单个工序平均时差最小单个工序平均时差LSPOLeast Slack per OperationLSPO越小，则剩余未完成工序可分摊的平均缓冲时间越短，优先级越高LSPO计划完工日期今日日期尚需加工时间剩余工序数按订单完工日期确定优先级按订单完工日期确定优先级 按订单完工日期排序，要求完工日期早，则优先级高 适用于判断工艺路线近似的生产订单和已
16、处于接近完工工序的订单。对处于起始工序的订单要慎重。因为此类订单虽然完工日期可能比较晚，但将有较多的工序要被执行。可用LSPO规则复核。解决提前期不足解决提前期不足 解决提前期不足常用的方法有交叉作业、工序分解决提前期不足常用的方法有交叉作业、工序分批、人力调整、按急件下达、改进工艺等。这也批、人力调整、按急件下达、改进工艺等。这也就是平常所说的作业调度方式。就是平常所说的作业调度方式。1 活动 常规 交叉 作业 A B C A B C 2 3 4 5 6 7 图4 正常计划与工序分批示意图 1 活动 常规 工序 分批 A B C A B C 2 3 4 5 6 7 10.4 生产作业控制生产
17、作业控制 生产作业控制的重点：生产作业控制的重点：如果车间的日常生产很正常，完全与计划相如果车间的日常生产很正常，完全与计划相符，那么就无需对生产情况进行监控了。但符，那么就无需对生产情况进行监控了。但实际的情况，总会出现或发生这样或那样的实际的情况，总会出现或发生这样或那样的问题，例如生产拖期、加工报废、设备故障问题，例如生产拖期、加工报废、设备故障等。因此，要对车间的生产过程进行经常性等。因此，要对车间的生产过程进行经常性的监视、控制和调整。的监视、控制和调整。生产作业控制包含要素：生产作业控制包含要素：控制标准；控制标准；信息；信息；措施。措施。10.4 生产作业控制生产作业控制 通常情
18、况下，用于监视和控制生产过程通常情况下，用于监视和控制生产过程的主要信息有：的主要信息有：投入投入/产出报告；产出报告；拖期订单报告；拖期订单报告；物料短缺报告；物料短缺报告；设备状态报告；设备状态报告；车间人员反馈的信息。车间人员反馈的信息。10.4.3 10.4.3 生产进度控制生产进度控制 投入/产出控制（或称为输入/输出控制，input/output control）是衡量能力执行情况的一种方法。投入产出报告即Input/Output报告是一个计划与实际投入以及计划与实际产出的控制报告。Input/Output计算主要生成某一时间段内各工作中心的计划投入工时（台时、能力标准），计划产出
19、工时（台时、能力标准）等其它信息。生产进度控制生产进度控制(续续)表表5 5 投入产出报表投入产出报表项项 目目时时 段段12345计划投入100100100100100实际投入98961109895累计投入偏差-2-642-3计划产出100100100100100实际产出989711210098累计产出偏差-2-5-3-3-5计划排队1515151515实际排队161513118工作中心：B001 名称：解码板测试 生成日期：2011/10/26 能力数据：20小时/日 投入允许偏差：10 产出允许偏差：10生产进度控制生产进度控制(续续)表中有关项目的含义：计划投入：工作中心的计划订单与已
20、下达订单所需的工时 计划产出：计划要求完成的任务的工时 实际投入：工作中心实际接受任务的工时 实际产出：实际完成任务的工时 累计投入偏差：等于实际投入减去计划投入 累计产出偏差：等于实际产出减去计划产出 计划排队：工作中心的任务的计划排队工时 实际排队：工作中心的任务的实际排队工时 排队时间计算公式：时段末的排队时间=时段初的排队时间+投入量-产出量生产进度控制生产进度控制(续续)图图7 7 投入产出的物流控制模型投入产出的物流控制模型投入控制投入控制产出控产出控制制在制品在制品生产进度控制生产进度控制(续续)投入产出报表分析：计划投入实际投入，加工件按计划到达 计划投入实际投入，加工件推迟到
21、达 计划投入实际投入，加工件提前到达 实际投入实际产出，在制品增加 实际投入 实际产出，在制品维持不变 实际投入实际产出，在制品减少 计划产出实际产出，工作中心落后计划 计划产出实际产出，工作中心按计划 计划产出实际产出，工作中心超前计划10.5 作业信息收集作业信息收集 1.数据采集系统 一般地，可将数据采集系统分为手工系统、计算机一般地，可将数据采集系统分为手工系统、计算机系统、手工与计算机相结合的系统。手工系统中，数系统、手工与计算机相结合的系统。手工系统中，数据以文档形式存放。而计算机系统，依靠联机终端，据以文档形式存放。而计算机系统，依靠联机终端，采集实时的信息，进行储存和传送。对于
22、二者相结合采集实时的信息，进行储存和传送。对于二者相结合的系统，可以人工采集数据，由计算机完成数据的校的系统，可以人工采集数据，由计算机完成数据的校对和存储，再由人工或计算机方式发送。对和存储，再由人工或计算机方式发送。随着计算机能力的不断增加和设备成本的降低，越随着计算机能力的不断增加和设备成本的降低，越来越多的工业生产管理实现计算机化，采用现场总线来越多的工业生产管理实现计算机化，采用现场总线型的控制网络进行生产实时信息的采集和监测，并与型的控制网络进行生产实时信息的采集和监测，并与上层的信息网络集成，形成一体化的计算机集成制造上层的信息网络集成，形成一体化的计算机集成制造系统系统(CIM
23、S)。车间数据车间数据 采集什么数据采集什么数据?多长时间采集一次多长时间采集一次?谁谁负责采集负责采集?负责采集数据的人员可以是车间管理负责采集数据的人员可以是车间管理人员、班组长、质检员、生产人员。人员、班组长、质检员、生产人员。采集数据可有采集数据可有5种方式，包括：按工种方式，包括：按工序报告、检测点报告、订单报告、日序报告、检测点报告、订单报告、日常活动报告和例外情况报告。常活动报告和例外情况报告。表7 车间数据车间数据提供信息车间数据提供信息劳动力数据劳动力数据生产数据生产数据质量控制数据质量控制数据物料流动数据物料流动数据雇员数量雇员数量上上/下班时间下班时间各订单各订单/作业作
24、业/部门部门的时间的时间作业数作业数/机器数机器数零件零件/批量批量/流水号流水号加工时间加工时间准备时间准备时间停工时间停工时间生产统计生产统计废品统计废品统计工具使用量工具使用量拖期原因拖期原因订单号订单号/零件号零件号试验结果试验结果废品率废品率返工返工接收接收储存储存检验检验发放工作中心发放工作中心工作中心间传输工作中心间传输包装与发运包装与发运完成返工完成返工表表8 数据采集方式数据采集方式方方 式式频频 率率详详 细细 程程 度度注注 释释按工序报告按工序报告高高很高很高+控制严格控制严格+纠正迅速纠正迅速大量书面工作大量书面工作手工系统劳动力费用高手工系统劳动力费用高检测点报告检
25、测点报告中等中等可能很高可能很高+书面工作量小，费用低书面工作量小，费用低+适用于多道作业适用于多道作业问题不易察觉问题不易察觉订单报告订单报告高高很高很高+控制严格控制严格+纠正迅速纠正迅速大量书面工作大量书面工作日报告日报告低低在高和低之间变在高和低之间变化化+费用和书面工作量低费用和书面工作量低+适用于小公司适用于小公司信息反馈后，不易采取信息反馈后，不易采取措施措施例外报告例外报告(提供提供与计划的明显与计划的明显 偏差偏差)只有出现偏差时只有出现偏差时分布在低和中之分布在低和中之间间+费用和书面工作量最低费用和书面工作量最低很难采取措施很难采取措施问题隐蔽问题隐蔽3.数据审核数据审核
26、 应周期性地审查数据，验证其准确性，从而使计划应周期性地审查数据，验证其准确性，从而使计划更实际，生产更容易控制。更实际，生产更容易控制。通常，由厂内审查员、周期性统计员、生产领班通常，由厂内审查员、周期性统计员、生产领班和质量监督员负责审查数据，审核的结果用来修改和质量监督员负责审查数据，审核的结果用来修改记录，消除出错原因。对于一个新的系统，应作全记录，消除出错原因。对于一个新的系统，应作全面的审核，而对老系统则可进行随机抽样。但是，面的审核，而对老系统则可进行随机抽样。但是，不论采取全面审核还是部分审核，应遵循以下步骤：不论采取全面审核还是部分审核，应遵循以下步骤：(1)对工厂的各方面数
27、据进行审核。例如，从生产对工厂的各方面数据进行审核。例如，从生产数据、劳动力数据、质量数据和物料数据中采用一数据、劳动力数据、质量数据和物料数据中采用一定方法找出对控制过程最重要的数据。定方法找出对控制过程最重要的数据。(2)调查可能出现的错误，并找出原因。调查可能出现的错误，并找出原因。(3)纠正错误的原因，将正确的数据传给有关部门纠正错误的原因，将正确的数据传给有关部门和人员。和人员。10.6 10.6 车间管理与其他模块的关系车间管理与其他模块的关系图图3 车间管理子系统与其它职车间管理子系统与其它职能管理系统的关系能管理系统的关系设备管理工艺路线等检验发料与入库考勤与报酬设备情况成本资
28、料物料需求计划车间管理制造标准库存管理成本管理人力资源管理质量管理输入计划43 JIT的目标：的目标：通过降低成本来获取利润通过降低成本来获取利润 6个个零零和和1个个一一：零缺陷、零储备、零库存、零搬运、设备零故障、零提前期和批量为一 基本手段：基本手段：适时适量生产适时适量生产弹性作业人数弹性作业人数质量保证质量保证 实现方法：实现方法：生产均衡化生产均衡化生产同步化生产同步化看板管理看板管理JIT的体系结构的体系结构441)1)拉式作业方式拉式作业方式2)2)反冲法核销成本反冲法核销成本 一般来说反冲法多适用于生产节拍较短的重复制造一般来说反冲法多适用于生产节拍较短的重复制造作业（如总装
29、配线），并要求物料清单准确率作业（如总装配线），并要求物料清单准确率100%100%，生产的统计（完工产品数、废品数）也必需准确无误生产的统计（完工产品数、废品数）也必需准确无误。应用时设立采用反冲法计算的工序起点与反冲法计。应用时设立采用反冲法计算的工序起点与反冲法计算的工序结束点。算的工序结束点。3)3)按生产率安排生产计划按生产率安排生产计划 传统的离散型车间作业按生产工票（即生产工单）传统的离散型车间作业按生产工票（即生产工单）下达生产任务，而下达生产任务，而JITJIT作业管理采用按生产率（时产作业管理采用按生产率（时产、日产）来安排生产计划，不需下达生产工票，作业、日产）来安排生产
30、计划，不需下达生产工票，作业计划一般是最终组装计划，生产安排要平衡能力，同计划一般是最终组装计划，生产安排要平衡能力，同时又要平衡物流。时又要平衡物流。JIT工作方式工作方式45拉式作业方式：拉式作业方式：JIT工作方式工作方式WC1原材料WC3看板物品存储点原材料WC2看板物品存储点原材料产品组装46 JITJIT方式方式是一个完整的生产技术综是一个完整的生产技术综合体；而看板管理是实现准时化生合体；而看板管理是实现准时化生产的工具之一。产的工具之一。JIT的计划方法的计划方法看板管理看板管理47 生产系统之外：市场需求拉动企业生产系统之外：市场需求拉动企业生产生产 生产系统之内：后工序拉动
31、前工序生产系统之内：后工序拉动前工序 生产外部拉动：主机厂需求拉动配生产外部拉动：主机厂需求拉动配套厂、外协厂及原材料供应套厂、外协厂及原材料供应“授权授权”生产生产拉动系统的层次拉动系统的层次48看看板的分类：板的分类：生产指令看板（生产指令看板（production cardproduction card）：）：（1 1）三角看板（）三角看板（2 2）信号看板；记载后）信号看板；记载后续工序必须生产和定购的零件、组件的续工序必须生产和定购的零件、组件的种类和数量。种类和数量。领取看板（领取看板（withdrawal cardwithdrawal card）：（）：（1 1）工序间看板，（工
32、序间看板，（2 2）对外订货看板；记）对外订货看板；记载后续工序应该向之前工序领取的零件载后续工序应该向之前工序领取的零件、组件种类和数量。、组件种类和数量。看板的分类看板的分类49看板的实际运作过程看板的实际运作过程取货看板存放处A的生产看板B的生产看板生产看板存放处50 JIT模式下车间作业计划的特点：模式下车间作业计划的特点：真正作为生产指令的产品投产顺序计划只下达到最后一道工序。下达给最后一道工序以外的工序的计划只是每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排计划的一个参考基准，并不是真正的生产指令，其真正的生产指令是由前面的工序通过看板发出的。集成集成JIT思想的思想的ERP系统功能系统
33、功能51 JIT模式下软件实现思想：模式下软件实现思想：先设置JIT模式的工作中心及工作中心在制品区(Work In Product，以下简称WIP)。工作中心在制品区为工作中心加工用的原材料、最终产品、半成品(组件)的存储货位。在JIT系统中要定义物料移动的标准容器，即存储的数量为一标准数量，相当于生产现场料箱；设置WIP后，再设计WIP的存储库位，对应不同的材料。拉出表可视为“看板”中的移动卡，它用来控制物料移动。JIT生产计划可以视为“看板”中的生产卡，它是生产部门用来分布各工作中心的生产信息。JIT系统的实现系统的实现52拉出表表表1 1 拉出表拉出表物品代码名称单位WIP量库存量仓库
34、货位需求量已拉出量A01面板组件件0121011101100A02后板组件件0101021201100A03底板组件件0101011301100拉出表号：拉出表号：L09 L09 生成日期：生成日期：10/810/8仓库：所有仓库：所有 在制品货位：在制品货位：WIP-C201WIP-C20153组装计划报告表表2 2 组装计划组装计划周开始日星期一星期二星期三星期四星期五星期六星期日10/1555555510/9777777010/176666660物品代码：物品代码：100250 100250 名称：名称：底板组件底板组件 报告日期：报告日期：10/1-10/810/1-10/8JITJI
35、T车间：装配车间车间：装配车间 生产线：生产线：A1 A1 时段：时段：222254JIT系统的实现系统的实现JITJIT系统运行流程图系统运行流程图装配计划MPSMRP例外信息拉出表完工WIP库存反冲物料CRP55 生产订单生产订单 车间管理车间管理用友生产管理软件用友生产管理软件生产订单处理流程生产订单处理流程生产订单生产订单应用框架应用框架订单生成生产控制生产活动分析计划转单计划转单手动输入手动输入销售生单销售生单不良品返工不良品返工服务单返工服务单返工锁定锁定审核审核关闭关闭生产订单处理生产订单维护生产订单维护重复计划维护重复计划维护集合生产订单维护集合生产订单维护生产订单重载生产订单
36、重载已审核生产订单修改已审核生产订单修改已审核重复计划修改已审核重复计划修改生产报检生产报检生产订单改制生产订单改制生产订单挪料生产订单挪料补料申请补料申请订单变更资料清除订单变更资料清除订单用料分析表订单用料分析表在制物料分析表在制物料分析表订单与物料清单差异分析订单与物料清单差异分析生产订单综合查询生产订单综合查询重要报表未审核生产订单明细表未审核生产订单明细表生产订单缺料明细表生产订单缺料明细表生产订单通知单生产订单通知单生产订单领料单生产订单领料单生产订单工序领料单生产订单工序领料单补料申请单明细表补料申请单明细表生产订单完工状况表生产订单完工状况表生产订单变更记录明细表生产订单变更记
37、录明细表生产订单预警与报警资料表生产订单预警与报警资料表订单变更查询订单变更查询改制与挪料列表改制与挪料列表术语说明术语说明 生产订单（Manufacture OderManufacture Oder）：又称制造命令或工作订单，它主要表示某一物料的生产数量，以及计划开工/完工日期等。生产线（Production LineProduction Line）：一条生产线可定义为一个工作中心。重复计划（Repetitive PlanRepetitive Plan）：重复计划是根据日产量以及起始/结束日期而非某一时点的离散数量对物料需求或供应进行的计划。生产订单状态（M/O StatusM/O Stat
38、us）：未审核（NANA）、锁定（FMFM）、审核（OPOP）、关闭（CLCL）集合订单（Collective OrderCollective Order）一个集合订单内，BOMBOM内各阶生产物料的计划订单或生产订单相互关联。基础设置基础设置基础设置基础设置业务流程业务流程接口说明接口说明生产订单生产订单物料清单物料清单主生产计划主生产计划销售管理销售管理需求规划需求规划出口管理出口管理质量管理质量管理库存管理库存管理产能管理产能管理车间管理车间管理成本管理成本管理子件生成计划转单ATO生单产品报检产能检核工序计划子件出库成品入库提供数据业务模式业务模式计划订单转生产订单计划订单转生产订单按
39、订单装配生产订单按订单装配生产订单 重复制造计划重复制造计划 直接生产直接生产 不良品返工处理不良品返工处理 服务单返工处理服务单返工处理生产订单改制生产订单改制主要业务-生产订单自动生成操作流程选择过滤条件主要业务-生产订单手动输入主要业务-生产订单手动输入子件输入物料编码后,如果该物料为长采购期料件(进口物料),可以按这个按钮,来分析该物料在需求日期前的供应数量.启用流转卡：表示该生产订单在车间管理中是否可以使用工序流转卡。若输入的工艺路线之“启用流转卡”栏目值为“是”或输入的业务流程“启用流转卡”栏目值为“是”，则本栏位为“是”，可改。领料申请标识：控制该生产订单是否必须执行领料申请流程
40、。系统默认生产业务流程中的设定值，可改。按订单装配生产订单按订单装配生产订单 ATO标准产品销售订单转总装生产订单流程与ATO模型相同，只是ATO标准产品在输入销售订单时无需选配，销售订单转生产订单时，其物料清单和工艺路线默认标准清单和工艺路线。依销售订单转入而自动产生的ATO的总装生产订单，其执行过程如审核、转车间管理、领料、入库等作业，均视同一般标准生产订单 主要业务-生产订单整批处理重复计划重复计划 重复计划是根据日产量以及起始/结束日期而非某一时点的离散数量对物料需求或供应进行的计划。重复性计划是使用日产量进行定义的，它表示重复性计划起始和终止日期之间每个工作日的供应量。重复计划重复计
41、划-前提条件前提条件 生产物料在存货主档中设置为重复计划 物料重复计划重复计划-前提条件前提条件 维护重复制造物料与生产线的关系。1，同一物料可在多条生产线上制造，在物料生产线关系上可以维护每条生产线的优先级和日产量2，可以为某一条生产指定替代的工艺路线。在新增重复计划的生产订单时，系统自动带出在物料生产线关系中指定的替代工艺路线。直接生产直接生产-前提条件前提条件 子件物料的供应类型为直接供应 直接供应的子件不能为产出品生产订单生单简要流程填写、审核返修入库单填写、审核返厂标识的服务单生成服务返工生产订单生产订单处理填写ATO物料的销售订单选配、审核销售订单生成按订单装配生产订单MPS、MR
42、P计划生成生效计划计划计划生成生产订单手工输入生产订单填写、审核不良品处理单不良品返工处理生成生产订单车间管理车间管理车间管理生产订单成本管理产能管理质量管理库存管理车间管理车间管理系统简介本系统依据各产成品的加工工艺路线，以支持生产订单的车间工序计划，并作为产能管理的依据；通过车间事务处理，可随时掌握生产订单各工序在制品状态、完工状况，支持工序倒冲领料，收集生产订单各工序的实际工时作为成本计算依据，自动产生工序报检并随时掌握工序质量状况。主要功能生产订单工序计划可支持顺排和逆排两种计划方式。转入车间管理系统的生产订单，可个别修改其工艺路线、工序计划、检验资料、资源需求等，并可按班次、设备、员
43、工分配工序的生产计划。可整批检查生产订单工序计划的产能可用性，并协助执行有限产能排程。工序转移单支持在生产订单工序内（工序内部移动）和工序间（工序之间移动）移动物料（母件），以随时掌握物料在各工序的状态（加工、检验、合格、拒绝、报废）及其数量，并产生工序报检及工序倒冲领料。生产订单工时记录单可提报生产订单工序各班次、设备或员工实际完工数量及工时。工时记录单可手动输入，也可由工序转移单自动生成。车间管理功能车间管理功能生产订单排程 按照物料工艺路线，以生产订单开始日期或结束日期为基准，对生产订单进行排程，生成生产订单的工序计划。可以选择正向或者反向排程。以生产订单工序计划为基准对生产管理过程进行
44、管控。工序派工 可以对生产订单工序进行派工，进一步细化生产订单的加工过程管控。工序流转卡 对生产订单工序计划进行拆分生成工序流转卡，以加强生产订单加工过程中小批量流转的管控。由于不同工序之间加工批量存在差异，使用工序流转卡的拆分与合并，以实现加工过程的拆分与合并。产能检核通过对加工车间各工序的产能检核，对各工序产能负载进行分析对比，供车间排程时参考，以实现生产加工过程的能力均衡，避免某些工序负载过大，影响生产。车间管理功能车间管理功能生产订单完工 通过报工或者工序转移确认生产订单工序完工执行情况，及时了解生产订单的进度。生产订单工时记录 使用生产订单工时记录单以记录生产订单执行时所耗用工时，以
45、便于成本及工资系统进行统计分析。统计分析 使用车间报表对生产执行过程中的完工状况、在制状况、工时耗用进行统计分析。工作中心工作中心工作中心维护输入工作中心资料，以归属生产订单工艺路线的工序资料以及执行状况。输入工作中心代号与名称输入工作中心所属部门输入工作中心的工作日历资源资料资源资料资源资料维护输入资源资料，用以计算生产订单工序计划、产能、负载以及成本。确定资源所归属工作中心以及数量、利用率、效率等。输入资源代号与名称输入资源所属工作中心输入资源基准类型：物料/批次输入资源所属工作中心数量、利用率、效率标准工序标准工序标准工序资料标准工序通常作为建立工艺路线时的工序模板，在建立工艺路线时指定
46、标准标准工序通常作为建立工艺路线时的工序模板，在建立工艺路线时指定标准工序的工序代码，则标准工序信息将被复制到当前定义的工序中工序的工序代码，则标准工序信息将被复制到当前定义的工序中.表头输入工序代号、说明以及工序相关控制参数输入该工序所使用资源资料工艺路线工艺路线工艺路线标准工序通常作为建立工艺路线时的工序模板，在建立工艺路线时指定标准标准工序通常作为建立工艺路线时的工序模板，在建立工艺路线时指定标准工序的工序代码，则标准工序信息将被复制到当前定义的工序中工序的工序代码，则标准工序信息将被复制到当前定义的工序中.表头输入物料编码、版本资料输入工艺路线明细资料业务模式业务模式生产订单工序计划生
47、成生产订单工序计划维护生产订单工序完工处理生产订单工序流转卡生成工序流转卡维护工序流转卡的拆分与合并生产订单工序计划生成生产订单工序计划生成生产制造参数生产制造参数设定中指定生产订单排程类型。生产订单工序计划维护生产订单工序计划维护业务流程调整控制参数生产订单工序计划调整工序日期工序计划派工可以调整工序计划的控制参数：倒冲工序、报告点、计费点。调整工序加工的开工日期、完工日期。指派工序加工的班次、员工、设备。生产订单工序计划维护生产订单工序计划维护调整工序控制参数调整工序加工日期调整工序工作中心生产订单工序计划维护生产订单工序计划维护调整工序资源资料1、新增资源；2、调整数量；3、调整工时。生
48、产订单工序计划维护生产订单工序计划维护工序派工派工资料可以指定：班次员工设备 生产订单工序完工处理生产订单工序完工处理业务流程工序转移单生产订单工序计划工时记录单输入工序转移单，将工序完工数量转移到下一加工工序。输入工时记录单，用以记录员工加工工时。生产订单工序完工处理生产订单工序完工处理工序转移单（逐笔）指定生产订单指定移入工序以及各个状态的数量指定移出工序和移出状态生产订单工序完工处理生产订单工序完工处理工时记录单指定生产订单输入班次员工资料指定工序输入完工数量和工时资料生产订单工序流转卡生成生产订单工序流转卡生成工艺路线设置指定可以拆分的工序指定工艺路线启用流转卡生产订单工序流转卡生成生
49、产订单工序流转卡生成生产订单工序资料指定可以拆分的工序该生产订单工序资料启用流转卡为“是”生产订单工序流转卡生成生产订单工序流转卡生成工序流转卡生成输入拆分条件指定需要拆分的生产订单生成工序流转卡工序流转卡维护工序流转卡维护业务流程加工日期调整工序流转卡对已有的工序流转卡各工序加工日期进行调整。流转卡拆分报检返工对工序流转卡进行拆分以合理安排加工进度对需要检验的完工产品报检，转检验对不合格的产品返工工序流转卡维护工序流转卡维护对已有的工序流转卡各工序加工日期进行调整。选择“返工”处理，在表体输入返工工序与返工数量选择“报检”处理，在表体输入报检数量点“右键”，可以选择“派工资料维护”、“流转卡
50、拆分”工序流转卡的拆分与合并工序流转卡的拆分与合并业务流程工序流转卡流转卡拆分流转卡合并对工序流转卡进行拆分以合理安排加工进度对工序流转卡进行合并以合理安排加工进度工序流转卡的拆分与合并工序流转卡的拆分与合并输入拆分数量。选择需要拆分的流转卡选择拆分的工序工序流转卡的拆分与合并工序流转卡的拆分与合并输入拆分数量。选择需要拆分的流转卡选择拆分的工序1)ERP中的MRP管理模块是如何在该企业中发挥作用的？2)ERP软件是否真的应该在现有基础上向制造执行层做深和拓展呢？有其可行性吗？3)ERP系统与底层系统集成的方式讨论题讨论题讨论题讨论题2)ERP软件是否真的应该在现有基础上向制造执行层做深和拓展
