1、精益生产2009年度总结制造部一、09年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准建设三、工作业绩及收获四、推进不足及原因分析五、对2010年精益推进的展望内容介绍目标方向：以动厢物流持续改进为目标。继续提高动厢车间的节拍化和准时化程度车厢目标WORK SHOP 以动厢物流持续改进为目标 继续提高动厢车间的节拍化和准时化程度产量40万辆产品交验合格率95%降本300万元 5S 90分 改善提案1条/人年目标分解一、09年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准的建设三、工作业绩及收获四、推进的不足及原因分析五、对2010年精益推进的展望内容介绍量 质 本 5S 创新改善数字化信息统计系统
2、产能建设Q CTPM容 器目标导向工作介绍VSM改善提案5 S降本产能建设货店与焊接线合并容器的配套作业标准与定置牌焊机上架 配以桥架试点二线特点改善后改善前电线改造前后改善线路 消除隐患改善后改善前工件盛放改善前后定容定量 降低库存改善后改善前焊接工装改善对比工艺改良 质量提升改善后改善前焊机上线前后对比摆放整齐 利用率高改善后改善前货店的调整减少搬运 缩短物流100改善前改善后二线改造前后对比90缩短物流路线45m，节约占地面积99日 产 能台数据来源：车厢二线改造报告一五三四试点推广自动线调整改善之前 焊接六线 电能浪费 整体混乱480340改善前改善后调整前后单车厢焊接时间S数据来源：
3、车厢工时文件未调整前的钳工区钳工区域 现场混乱 物流距远 浪费空间钳工区调整钳工区焊接一线改善后改善前钳工区调整前后现场整齐 物流缩短未调整前的异型线异型区域 混乱之源异型线调整改善后改善前异型区调整前后白皮定置 面积增加 500数据来源：车厢异型调整报告下料区的调整员工小时别计划实物单件流程图下料区域定置及定置图16区区下料区设备人员布局图冲床四区小时别及单件流Q C五月六月七月选定主题选定主题现状把握现状把握设定目标设定目标分析原因分析原因确定要因确定要因制定对策制定对策实施对策实施对策效果验证效果验证标准化标准化向后计划向后计划QC工作计划涂装流挂QC严格执行 公司QC 管理标准2157
4、1改善前改善后流挂改善前后缺陷率PPM数据来源：车厢QC报告5000直接降低的返修成本数据来源：车厢QC报告QC课题改善成果奖课题改善成果奖500元取得的成绩提高白皮车厢当班交付准时化率95%99.5%降低1.7米车厢纵梁在制品量5.18T3.24T降低标牌孔错位不良率53.2%23.7%QC改善前后对比数据来源：车厢QC报告降低降低涂装杂质QC600ppm388ppm降低1.7米车厢专用件在制品量34.3T27.6TQC改善前后对比数据来源：车厢QC报告降本原材料管控及在制品降低措施在制品原材料钢材油漆辅材钢材消耗及利用率2139297424222944钢材消耗97.98%98.12%98.
5、12%98.11%钢材利用率一三二四季度吨数据来源：车厢成本科报告-586.565-174.524505.933-3230.48-833.29红漆蓝漆中涂透明红漆清漆车间油漆消耗分析公斤数据来源：车厢成本科报告工艺改进设备修旧利废物料替代车间降本措施及效果万元数据来源：车厢成本科报告VSM驾驶室改善后价值流程图304024015改善前改善后改善前改善后改善前改善后日 产 能换 产 时 间在制品降本4028.615.2节约占地面积600驾驶室价值流成果汇总数据来源：精益办总结台分钟万元TPM1取得的成绩201.5改善前改善后运行前后设备月均停机时间小时数据来源：涂装TPM总结容器涂装下箱自动归位
6、滚床最 佳 创 意 奖0取得的效果数据来源：滚床制作报告液压锯定位机床最 佳 创 意 奖槽轮凸轮机床尾座接水槽新定位机床特点改善后改善前锯床定位调整前后现场整洁 切削乳液 基本杜绝取得的成绩改善前改善后-4+4-1+1下料误差数据来源：定位机床制作报告 扁铁角铁落料滚床创 意 工 夫 奖改善后改善前工装调整前后现场整洁 效率加倍工具箱转运容器以及斜面转运小车改 善 先 锋 奖改 善 先 锋 奖5 S车厢部5S组织结构图车厢车间5S检查标准工艺员李光飞工艺员戚敬堃 工艺员王静工艺员张岚青工艺科长王志苏 设备科长张感 工程师李继军精益推进员周增副部长王良 二科科长杜明山计划管理吴佳玉一科科长付振民
7、生产主任崔松堂你的位置车厢办公室人员布局图改善后改善前车间前后对比车厢尽显 良好改善 工位器具 阡陌交错黄灰蓝绿 色彩和谐 较之以前 天地之隔提案改善铁皮站柱冲压过程改善剪板分料的改善废料半成品剪板自动分料容器设计思路剪板分料的改善改善吊耳落料一、09年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准的建设三、工作业绩及收获四、推进的不足及原因分析五、对2010年精益推进的展望内容介绍数据来源：公司总结报告产量汇总3237.5万辆20082009简易棚8千件，驾驶室8千部数据来源：质量工程部报告质量汇总一次交验合格率过程缺陷率质量整改闭环率数据来源：车厢成本科报告成本汇总300392.46万元目标
8、降本实际降本在制品量吨123456789101112数据来源：公司公告现场5S评分汇总办公室5S评分汇总5S汇总持续上升，但稍低于公司规定的90分人均提案率0.095条.略低于公司规定的0.1条。创新改善数据来源：公司公告每月改善提案数一、09年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准的建设三、工作业绩及收获四、推进不足及原因分析五、对2010年精益推进的展望内容介绍创新改善氛围不浓厚，表象改善大于实质改善，未形成一套创新改善的组织机构，服务支持与评价激励机制 精益标准不清晰，产品 作业 管理标准的贯彻 落 实，推广，梳理的有效性差，标准固化不够 三年的推进，我们已逐步走上精益之路，形成一
9、定 氛围，但未形成全员，全过程，全方位的精益生产员工行为方式未得到彻底改观，工作素质与5S管理反复起伏，未形成习惯推进不足一、09年车厢部精益推进目标二、以目标为导向的精益标准的建设三、工作业绩与收获四、推进的不足及原因分析五、对2010年精益推进的展望内容介绍量 质 本 5S 创新改善产量50万辆产品交验合格率95%降本400万元 5S 90分 改善提案120条/月2010车厢经营指标20101、围绕生产计划2、以提升产能为目标3、改善车厢部生产环境4、持续推进TPM活动5、重新梳理车间的整体布局6、梳理驾驶室车间流程7、统一车厢精益思想和方向车厢精益生产推进计划 Lean manufacturing will success in ZONGSHEN
