1、注塑成型工艺注塑成型工艺 回目录页回目录页外观问题内在问题 表面发乌表面发乌 龟裂龟裂（不同于裂纹）白化白化 表面浮纤表面浮纤 气丝、银纹气丝、银纹 颜色不均颜色不均 缩痕和缺料缩痕和缺料 制品分层制品分层飞边和毛刺飞边和毛刺 皱招及麻面 振动纹振动纹 外观的不稳定外观的不稳定（时好时坏）尺寸偏差尺寸偏差 残余应力残余应力 内部气泡 脆化 产品强度不足 等回目录页 龟裂：龟裂：产品啤出,或放置一段时 间以后出现细小纹.以PC+ABS最为常见.振动纹振动纹：以浇口为中心的轮状纹路 白化白化：塑件弯曲部分变白，进一步弯曲会折断。熔接线和融合线是不同的，前者是一个浇口经过 某型芯造成的，后者两浇口汇
2、合而成。几组易混概念1.确定应力确定应力的简单操作方法 将塑件用圆钉钻一小孔，放置一段时间发现小圆孔变成椭圆形，通过长短径可以判断应力方向。2.塑料内部变形检验变形检验方法 透明制件：偏振计或光弹计 不透明制件：浸泡溶剂 PC-四氯化碳溶液 POM-盐酸 ABS-冰醋酸 HIPS-煤油回目录页残余应力残余应力 龟裂龟裂 开裂开裂白化白化 气丝、银纹气丝、银纹脆化 产品强度不足表面浮纤表面发乌表面浮纤表面发乌皱招及麻面 缩痕和缺料缩痕和缺料飞边和毛刺飞边和毛刺 内部气泡 尺寸偏差尺寸偏差 回目录页很多情况下又交织在一起遇到塑件质量问题首先从“力”入手,毕竟物质是通过”力”联系在一起；不要过多考虑
3、细小分支因素。回目录页回目录页缩痕和缺料缩痕和缺料、飞边和毛刺飞边和毛刺、内部气泡、尺寸偏差尺寸偏差 等缺陷的一个共同点是实际体积发生变化；也就是塑料进入模腔的实际有效质量发生变化。如果稳定了料量，也就可以解决上述缺陷。冰-水补充入模穴的塑料越多，越可避免产品的收缩补充入模穴的塑料越多，越可避免产品的收缩.回目录页产生大量热量融化料也与模具的散热能力和流道有关塑料融化60%以上热来自剪切热成品结构原料成型工艺生产设备模具结构回目录页人机法物1.表面浮纤表面浮纤：由于原料添加玻纤和树脂熔点不一致，玻纤呈固态随液态的塑料一起进入模腔中引起的。1）尽可能要求原料厂家控制玻纤含量及混合工艺，同时尽量添
4、加短纤（成本要高一点）；2）成型时镙杆转速快点，射咀使用专用G（玻纤）射咀；3）根据模具浇口结构特点，控制射速和压力；4）设计制件时尽量考虑改配颜色，以降低质量成本。2.颜色不均颜色不均：主要出现在红色/黄色制件上，这是由于色母粒与基料难以相融所致。设计时最好避免使用这两种颜色。3.熔融破裂：当一定融熔指数的聚合物熔体，在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面发生明显横向裂纹，有损塑件外观及物性。故在选用熔融指数高的聚合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，减少注射速度，提高料温。回目录页回目录页 塑件顶出塑件顶出：有些情况由于顶针弹簧的损坏，顶针板顶出时不平衡导致顶针的顶出力不一致性，会
5、出现塑件不能很好的脱模，此时不能靠调试工艺来解决。浇口问题浇口问题：一般来说，针点浇口在成型PA+G时候，PA+G的料把易堵住浇口，从而在下一模会出现空腔没有塑件（在只有一个浇口时）或出现溶接线明显（两个或多个浇口时），当然，这种情况对于多模腔是没有什么规律的。此时不能靠工艺来解决。回目录页回目录页应用举例：我们发现模具生产的不稳定性，一会儿填满，一会儿不满。这是由于热引起的模腔不稳定填充，交错地进行每模腔填充。1.融体优先流向型腔容积大（较厚部位）的部分；2.融体优先流向温度高的型腔；3.融体优先流向排气好的型腔；4.融体凝固从模腔壁开始向外逐层推进。回目录页回目录页回目录页(d)流动结束(
6、a)流动初期；(b)流动中期；(c)流动末期；进料口回目录页残余应力：残余应力：A：具体表现 孔处受力后产生裂纹裂，如攻上螺钉后塑件在该处开裂 塑件放置一段时间后出现开裂。金属嵌块附近易开裂。B：原因实质：由于模腔的闭合和塑料受力挤压，但高分子链有本能的蠕变回复平衡状态的趋势。C：改善方法 确认注塑工艺是否合理（溶胶量、热能量及注射系统-压力、速度、时间）多级注射的各段设置是否符合塑料充填的规律 进行后处理（调湿处理），特别是PA尼龙料更应该考虑。一般放在高温烘箱或热水（7080度）回目录页应力引起的根本原因：由于流动和凝固同时发生造成矛盾回目录页尺寸偏差：尺寸偏差：A：具体表现 有的部位偏差
7、，有的则OK。尺寸波动明显。偏差方向一直是保持一致。B：具体对策 确认注塑工艺是否合理（溶胶量、热能量及注射系统-压力、速度、时间）多级注射的各段设置是否符合塑料充填的规律 模具最近是否已进行维修（修改）材料是否变更。回目录页1.凹陷痕迹应采用低保压压力进行改善。因为高保压熔体在增压相流动量加大，因而冷却和收缩缓慢，获得在补偿相中流量低，从而无法实现应有的补缩料量。2.注射压力过高有时反而填充不满,因为压力过大,粘度升高,流动性反而不好。回目录页注塑件弯曲注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。可能出现问题的原因可能出现问题的原因(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。(2).模具填充
8、速度慢。(3).模腔内塑料不足。(4).塑料温度太低或不一致。(5).注塑件在顶出时太热。(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。补救方法补救方法(1).降低注塑压力。(2).减少螺杆向前时间。(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oc）使注塑件慢慢冷却。(4).增加注塑速度。(5).增加塑料温度。(6).用冷却设备。(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。(8).根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构回目录页多级注塑成型多级注塑成型是指在一个
9、注塑成型过程中，螺杆推进熔体射入模具时，通过位置感应元件的反馈，实现在不同位置段有不同的注塑速度和压力来控制。为此应根据制件的大小和结构设置好速度/压力的切换距离。注射切换距离的设定应根据模具结构来确定；为了知道射胶距离，我们可以只设定第一段压力和速度，其他全部定为0；据此我们可以初步判断该如何合理设置距离。回目录页毛边尺寸过大缩短计量长度S0 的位置向前移回目录页毛边尺寸不稳定保压切换前射速降低确保正确保压切换回目录页进浇口处有毛边流路末端/凹陷降低第一段保压，待毛边部形成皮层后，再提高回目录页毛边尺寸过大缩短计量长度S0 的位置向前移回目录页龟裂、白化应力残留毛边全面调降保持压力回目录页短射波纹钝状提高充填压力;提高充填速度回目录页短射凹陷延长计量长度S0向后移动回目录页流路末端焦痕短射降低充填后期速度使排气充分进行回目录页凹陷通过肉厚部位减速形成皮层 回目录页流路末端凹陷接合线明显提高充填速度或充填压力回目录页凹陷尺寸不足调高保持压力或延长保持时间回目录页接合线明显通过接合线部位快速通过或其切换位置前后移动回目录页喷痕、流痕浇口周边云状 低速通过问题区域回目录页浇口不平衡到达浇口前的初速降低让熔胶到达各浇口后再加速
