1、精益转型，问企业管理要真金精益转型，问企业管理要真金-精益生产管理，企业变革必由精益生产管理，企业变革必由地点：地点：日期：日期：111引言：本次培训的目的引言：本次培训的目的工业及精益生产发展历史背景工业及精益生产发展历史背景什么是精益生产为何要学习精益什么是精益生产为何要学习精益第三部分第三部分第二部分第二部分第一部分第一部分第四部分第四部分JIT（Just In Time）准时化）准时化第五部分第五部分精益的核心精益的核心-消除一切浪费消除一切浪费第六部分第六部分如何开展有效的全面质量管理如何开展有效的全面质量管理第七部分第七部分精益管理的基础精益管理的基础-5S管理管理第八部分第八部分
2、精益管理之重要部分精益管理之重要部分-TPM第九部分第九部分精益管理之精益精益管理之精益IE方法研究方法研究第十部分第十部分如何开展精益生产成就精益思想如何开展精益生产成就精益思想2引言：本次培训的目的引言：本次培训的目的第一部分第一部分课程指引二个道理分享二个道理分享1企业管理人员的使命企业管理人员的使命2企业创利首先的课题企业创利首先的课题33道不同，不相为谋道不同，不相为谋-论语卫灵公：“子曰：道不同，不相为谋”。史记伯夷传引此言曰：“道不同不相为谋，亦各从其志也。”二个道理二个道理成功需自强不息学习成功需自强不息学习-周易：“天行健，君子以自强不息”（乾卦）“地势坤，君子以厚德载物”（
3、坤卦）。4利润利润支出支出蛋蛋收入收入企业经营最根本的目企业经营最根本的目的是什么？的是什么？是什么?52022-11-2母鸡理论母鸡理论就是养鸡厂里就是养鸡厂里的母鸡的母鸡6提提高售价高售价1.大多数大多数企企业业利润？利润？-降低成本是首选课题利润利润售价售价成本成本7售价维持2.丰田生产丰田生产利润？利润？-降低成本是首选课题 利润利润售价售价成本成本8 一个说明一个说明但管理有模式规律可循，但管理有模式规律可循，能出决策者想要的结果的能出决策者想要的结果的管理就是好管理管理就是好管理没有标准答案，只有适合没有标准答案，只有适合不适合，接受不接受不适合，接受不接受管理没有标准答案只有更好
4、当当然包括精益管理然包括精益管理9课程指引世界工业发展历史世界工业发展历史12精益管理形成过程精益管理形成过程3工业及精益生产发展历史背景工业及精益生产发展历史背景第二部分第二部分4丰田背景及模式丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程形成与发展过程工业革命与中国产业复兴差距工业革命与中国产业复兴差距10蒸气机的应用18世纪60年代至19世纪70年代19世纪70年代至20世纪初自20世纪4050年代开始第三次科技革命第二次工业革命 第一次工业革命电力的应用计算机与原子能的应用单一品种大批量生产方式代替手工制造总件方式1 多品种小批量生产方式取代大批量生产方式2福特生产方式福特生产方式丰田生产方式
5、丰田生产方式工业发展史工业发展史亨利.福特大野耐一11丰丰田背景田背景丰丰田喜一郎田喜一郎丰丰田佐吉田佐吉神谷正太郎神谷正太郎丰丰田英二田英二大野耐一大野耐一丰丰田章一郎田章一郎小农思想小农思想，即不浪，即不浪费费精精神，改善日式神，改善日式织布机织布机丰丰田自田自动织布机工厂动织布机工厂一九三七年一九三七年创创立立丰丰田公司，一九四田公司，一九四年年濒临濒临破破产产汽车导入美国市场汽车导入美国市场一九五年代一九五年代创创造与导造与导入入TPSTPS发展TQM121950年年丰田英二底特律福特鲁奇厂参观后和大野耐一30多年努力，形成丰田生产方式，使日本汽车工业超美国，产量1300万辆，占世界总
6、量30以上。麻省理工学院筹500万定“国际汽车计划”(IMVP)研究项目。到1990年着出改变世界的机器一书，把丰田生产方式定名精益生产方式。“国际汽车计划”（IMVP）四年第二阶段研究，着出精益思想书，弥补了改变世界的机器不足。丰田模式发丰田模式发展过程展过程1985年年1996年年1949年年1973年年1990年年13l“国际汽车计划”(IMVP)研究项目l丹尼尔 鲁斯教授组织53名专家学者研究l1984到1989五年考察，1990年着出l第一次把丰田生产方式定名精益生产方式，即LeanProduction。l经过4年研究l1996年着出。“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段研究结果l弥
7、补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产的方法提供多少指导的问题 改变世界的机器精益思想精益管理形精益管理形成过程成过程1415什么是精益生产什么是精益生产1精益丰田模式内在关系精益丰田模式内在关系2精益丰田模式二大主轴与十二大原则精益丰田模式二大主轴与十二大原则3当前制造业面临问题与推行精益的好处当前制造业面临问题与推行精益的好处4什么是精益生产为何要学习精益什么是精益生产为何要学习精益第三部分第三部分课程指引课程指引16 什么是精益生产什么是精益生产？精益生产精益生产 （Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLP）精：精：即少而精，不投入多余的生产资
8、 源，只是在适当的时间生产必要数 量的客户(市场或下工序)急需产品.益：益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。总的意思是少的投入多的产出。总的意思是少的投入多的产出。17精益生产活动定义精益生产活动定义 是指通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供需等方面的变革，使生产运营系统能快速适应客户不断增长的需要，达到企业与市场最佳的双盈效果。18Problem Solving问题解决BuiltInQuality内建品质内建品质Continuous Improvement持续改善持续改善标准作业TPM5S持续改善QCC制程问题解析自动化停线站内制程控制小而经常持续不断快速转换拉式系统混流生产H
9、uman-Centered Work以人以人为为中心的作中心的作业业TPS没有既定步没有既定步骤骤，没有，没有标准标准答案，它是一答案，它是一种种文化的塑造文化的塑造 Lowest CostHighest QualityJustInTime及时生产及时生产BuiltInQuality内建品质内建品质Problem Solving问题解决Problem Solving问题解决Standardization标准化精益精益(丰田丰田)模式模式19自自动动化化及时化及时化(JIT)工程流程化后工程领取异常时自动停止人机分离必要的东西，在必要的时候，只生产必要的数量内建品内建品质质Built-in Qu
10、ality接接单单式生式生产产Just In Time by Order多能工多能工 Multi-Skills标准作业标准作业 Standardize拉式生产拉式生产 Pull-System装灯装灯 Andon System视觉视觉控管控管 Visual Control精益丰田生产精益丰田生产(Toyota Production System-TPS)二大二大支柱支柱精益精益(丰田丰田)模式模式20 关注流程，提高总体效益关注流程，提高总体效益 降低库存降低库存 基于顾客需求的拉动生产基于顾客需求的拉动生产 标准化与工作创新标准化与工作创新 团队协作团队协作 建立无间断流程以快速应变建立无间断
11、流程以快速应变 全过程的高质量，一次做对全过程的高质量，一次做对 尊重员工，给员工授权尊重员工，给员工授权 满足顾客需要满足顾客需要 精益供应链管理精益供应链管理“自我反省自我反省”与与现地现物现地现物 精精益益生生产产原原则则消除八大浪费消除八大浪费 21消除消除浪费浪费精益生产核心精益生产核心尽善尽善尽美尽美22 基础管理薄弱，未标准化规范化制度化85%的员工每天不是在创造价值而是制造浪费时而加班时而停产做管理的人大多不懂管理大量产品库存导致现金流困难生产和业务流程不匹配造成问题一大堆90%员工离职责任在基层管理工资在上涨但问题未得到一点改善设备经常故障当前制造业面临问题23 生产时间减少
12、生产时间减少90%90%库存减少库存减少90%90%生产效率提高生产效率提高60%60%60%90%90%废品率降低废品率降低50%50%50%50%50%市场缺陷降低市场缺陷降低50%50%安全指数提升安全指数提升50%50%50年来推行精益生产的好处年来推行精益生产的好处24什么叫什么叫JIT，其核心和原则是什么？，其核心和原则是什么？1JIT实施过程、什么叫一件流实施过程、什么叫一件流2均衡化实施步骤与技巧均衡化实施步骤与技巧3后拉式广告牌作业原则优点及要求条件后拉式广告牌作业原则优点及要求条件4课程指引课程指引第四部分第四部分JIT（Just In Time）准时化生产）准时化生产25
13、 JIT的基本思想是：只在需要的时候、按的基本思想是：只在需要的时候、按需要需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变的核心是：零库存和快速应对市场变化。化。Just In Time适品适品 适量适量 适时适时JIT26JIT实施过程实施过程Just In Time适品适品 适量适量 适时适时自主管理活动自主管理活动流线化流线化生产生产安定化安定化生产生产均衡化均衡化生产生产适时化适时化生产生产27多能工训练表多能工训练表接力区接力区物物目标目标
14、培养灵活应变培养灵活应变能力、防止能力、防止制造制造过度过度、缩短前置时间缩短前置时间1.制制程流程流程化程化 按照按照制程顺制程顺序序排列排列机器设机器设备备 让让物物品品单单件件流流 多多制制程管理程管理同步化同步化人人机器设备机器设备多能工化多能工化依制程顺序配置依制程顺序配置回转混合作业U型产线JIT基本原则基本原则28标准作业表单标准作业表单标准作业指导书标准作业指导书彻彻底底执执行行标标准准作作业业目标目标培养灵活应变能力、防止培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间制造过度、缩短前置时间2.以以必要必要数量数量决定决定策略策略 拍拍子子 时间时间 作作业业 顺顺序序 标标准准
15、 待工待工 待料待料作业流程说明标准作业组合表零件要求表JIT基本原则基本原则29临时广告牌临时广告牌领货广告牌领货广告牌有有效效运运用用好好广广告告牌牌目标目标培养灵活应变能力、防止制培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间造过度、缩短前置时间3.后后制程制程领取领取 依后依后制制程程要要求领求领取取 以以补补充的充的连连锁锁方式方式来来进行进行制造制造作业广告牌JIT基本原则基本原则30 流线化生产流线化生产-一件流一件流31 流线化生产流线化生产-一件流一件流 流线化生产流线化生产-一件流一件流32零调整零调整改善外部换模改善外部换模缩缩短短换换模模时时间间目标目标培养灵活应变能力、
16、防止制培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间造过度、缩短前置时间4.小小批量批量生产生产 one-touch换模换模 单次单次换模换模。改善内部换模JIT基本原则基本原则33 装配线平衡概装配线平衡概念念问题：假定工作由三个工位完成，每个工位完成工作的时间分别为6，7，3分钟。这条线的周期时间(Cycle Time,CT)是多少？工位 1单件时间min6工位 27工位 33周期时间永远是由需时最长的工位决定的。上述工作周期时间永远是由需时最长的工位决定的。上述工作的的CT是是7分钟。其它两个工位有空闲时间。分钟。其它两个工位有空闲时间。34 生产生产线平线平衡分衡分析的析的目的目的缩短产
17、品装配时间，增加单位时间生产量缩短产品装配时间，增加单位时间生产量减少工序之间的预备时间减少工序之间的预备时间提高生产线的效率提高生产线的效率改善生产线的平衡改善生产线的平衡改善生产方法改善生产方法均衡化生产均衡化生产35 生产线生产线平衡步骤平衡步骤计算效率计算效率排程排程优先画图优先画图*FLOWSTEP 1STEP 2STEP 3STEP 4STEP 5STEP 6计算计算产产距距时间时间Takt time决定周期决定周期时间时间CT=Takt time确定理论工位数确定理论工位数 实施步骤实施步骤36 产距时间：产距时间：Takt Time Takt Time=Demand Rate
18、（需求率）（需求率）术语解释术语解释37 排气扇装配由下列任务组成：任务任务时间时间(Mins)任务描述任务描述紧前任务紧前任务A2装配外框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A,CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F,G 例子例子38任务任务 紧前任务紧前任务ANoneABABCNoneCDA,CD任务任务 紧前任务紧前任务EDFEFGBGHE,GHE画优先图画优先图Precedence Diagram39ACBDEFGH23.2511.2511.41Question:Question:哪一个工序决定了最大产出率？哪一个工序决定了最大产出率？
19、Answer:任务C决定了生产线的CT，也就决定了最大产出率。优先图优先图40台台瓶颈时间每日生产时间最大产出 129=mins/3.25mins 420=任务任务时间时间(Mins)任务描述任务描述紧前任务紧前任务A2装配外框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A,CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F,G瓶颈瓶颈(Bottleneck)41每期要求的产出每期的生产时间要求的周期时间=C,台天台天mins/4.2=/100mins/420=CQuestion:假定我们每天要装配100台。周期时间应是多少？Answer:确定确定CT42Ques
20、tion:理论上的最少工位数是多少？Answer:(C)(T)=NNtt周期时间任务时间总和理论最少工位数 ,3or 2.702,=mins/4.2mins/11.35=Nt台台确定理论最少工位数确定理论最少工位数43作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业、分割作业2、缩短时间、缩短时间2人1人3、增加人员、增加人员 改善改善144作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业 省略工序2、合并作业 省略工序2人1人3、减人 改善改善245 效率指标效率指标 1.PPH(PCS per Hour)指指:每单位小时的产出量每
21、单位小时的产出量;意义意义:产出越多产出越多,产能越大产能越大;2.HPP(Hour per PCS)指指:每台所花费的时间每台所花费的时间;意义意义:时间时间越越少少,成本越低成本越低;效率计算效率计算46 Model of Sale Formation后工序只有在必要的时候后工序只有在必要的时候向前工序领取必要的零件向前工序领取必要的零件 STEP 1STEP 2STEP 3STEP 4前工序只生产后工序所需的零件前工序只生产后工序所需的零件(包括型号、质量和数量等包括型号、质量和数量等)应尽量减少广告牌上的数量应尽量减少广告牌上的数量挂有生产广告牌的料箱内挂有生产广告牌的料箱内不允许有不
22、合格品不允许有不合格品 广告牌生产的原则广告牌生产的原则 47 1 1生产活动的信息反馈生产活动的信息反馈及时、高效，具有及时、高效，具有“自律自律”能力能力 广告牌随物流而动，广告牌随物流而动，使信息流融于物流使信息流融于物流之中，易于管理之中，易于管理 广告牌生产的优点广告牌生产的优点2 23 34 4库存量低，质量在生库存量低，质量在生产过程中得到控制产过程中得到控制 使生产中许多问题暴露使生产中许多问题暴露出来，促使企业不断改善出来，促使企业不断改善 48三个条件三个条件 原材料和零配件原材料和零配件的供应必须准时的供应必须准时、保质、保量、保质、保量 设备运行状况良设备运行状况良好，
23、并保证加工好，并保证加工质量的稳定质量的稳定 生产属于流水生产属于流水型、并能均衡型、并能均衡地生产地生产 广告牌生产的前提条件广告牌生产的前提条件49Workstation Control找出在线重要工位找出在线重要工位落实检查上工位落实检查上工位规范自我作业动作规范自我作业动作完整每个操作过程完整每个操作过程切实做好自主检验切实做好自主检验找到不良发生工位找到不良发生工位分时改善不良工位分时改善不良工位建立工位评比机制建立工位评比机制实施工位绩效管理实施工位绩效管理实施工位奖励制度实施工位奖励制度工位改善工作应占工位改善工作应占生生产主管产主管60%的时间的时间切记，针对每切记，针对每一款
24、产品都有一款产品都有可能有不同的可能有不同的最优级的最优级的MPP50何谓浪费，了解真正的浪费何谓浪费，了解真正的浪费1企业内浪费的分类及显象企业内浪费的分类及显象2各类浪费的特殊成因及分析各类浪费的特殊成因及分析3消除浪费的有效途径和实战对策消除浪费的有效途径和实战对策4课程指引课程指引第五部分第五部分精益的核心就是消除一切浪费精益的核心就是消除一切浪费51 什么是浪费：不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。浪费浪费52浪费浪费53不必要的动作不必要的动作库存库存搬运搬运生产过多生产过多加工加工不良不良等待等待浪费浪费54浪费浪费原因原
25、因 人员过剩，计件制 生产损耗大 产能过剩 生产计划及客户信息有误 多余的检验及以防万一的想法对策对策55浪费浪费不经济不经济的搬运的搬运未均衡未均衡化生产化生产生产计划生产计划安排不当安排不当车间布局车间布局不合理不合理有设半成有设半成品放置区品放置区人体站坐人体站坐姿作业姿作业经济搬运经济搬运产区与车间的合理布局产区与车间的合理布局原因原因对策对策56浪费浪费标准化平准化流线化生产标准化平准化流线化生产建立工作沟通平台建立工作沟通平台明确岗位职责，减少工作灰色地带明确岗位职责，减少工作灰色地带做好设备预防保养与维护做好设备预防保养与维护快速换线换模快速换线换模原因原因对对策策57浪费浪费
26、亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工，另一方面是指过分精确的加工。主因技术（设计、加工）不足造成加工上的因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费浪费4.加工浪费费原本不必要的工程或作业被当成必要多余的作业时间和辅助设备；多余的作业时间和辅助设备；有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并；有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并；生产用电、气压、油等能源浪费；生产用电、气压、油等能源浪费；加工、管理工时增加；加工、管理工时增加；时间浪费、影响产量完成时间浪费、影响产量完成现象现象58 库存意识要改革库存意识要改革开展开展5S5S整理整顿整理整顿物料乱，呆料未及时清理计件制提前生产客户需
27、求信息未了解清楚供应商供货有问题视库存为理所当然视库存为保险无计划生产大批量生产，重视稼动浪费浪费科学的生产计划科学的生产计划广告牌管理执行广告牌管理执行流线化生产流线化生产均衡化生产均衡化生产罪恶之源-VMIVMI59 A人与机器的效率低人与机器的效率低C等待时产生的其它等待时产生的其它B不合理的设备或产线布局不合理的设备或产线布局D现场环境差无教育培训现场环境差无教育培训E制订作业标准不科学合理制订作业标准不科学合理原因原因对对策策浪费浪费 制定并推行标准化作制定并推行标准化作业业-如双手型如双手型 实行一个流作业方式实行一个流作业方式 生产线生产线U型配置型配置 动作经济原则贯彻动作经济
28、原则贯彻 加强教育训练与培训加强教育训练与培训 以制程进行优化设计以制程进行优化设计 工装治夹具制作运用工装治夹具制作运用 60原因原因 没有理解客客户需求没有理解客客户需求自动化、标准作业自动化、标准作业浪费浪费作业标准欠缺作业标准欠缺设备治工具造成不良设备治工具造成不良品控点设定不合理品控点设定不合理过分要求品质过分要求品质认为可修故意放过认为可修故意放过缺乏培训及作业指导缺乏培训及作业指导品质制度的确立与执行品质制度的确立与执行防呆装置防呆装置工程内品质保证三不政策工程内品质保证三不政策定期的设备、治夹具保养定期的设备、治夹具保养作好目视化管理与改善作好目视化管理与改善持续开展持续开展5
29、S活动活动对对策策危害交期交期成本成本信誉信誉士气士气611234课程指引课程指引第六部分第六部分如何开展有效的全面质量管理如何开展有效的全面质量管理TQM定义含义及朱兰三步曲是什么定义含义及朱兰三步曲是什么戴明戴明14点如何达成即时品质要求点如何达成即时品质要求如何用异常灯号进行现场处置如何用异常灯号进行现场处置QCC小组及基于数据分析的改善小组及基于数据分析的改善5经典案例分享与讨论经典案例分享与讨论62 Total Quality Management，即全面质量管理即全面质量管理 以质量为中心，建立在全员参与基础上的一以质量为中心，建立在全员参与基础上的一种管理方法，其目的在于长期获得
30、顾客满意、种管理方法，其目的在于长期获得顾客满意、组织成员和社会的利益组织成员和社会的利益 强烈地关注顾客强烈地关注顾客 持持续续不断地改进不断地改进 改进组织中每项工作的质量改进组织中每项工作的质量 精确地度量精确地度量 向员工授权向员工授权包含以下含义包含以下含义63质量控制质量控制质量改进质量改进质量计划质量计划朱兰三步曲 自检自检品检品检品管品管品保品保642.2.采取新观念采取新观念3.3.停止靠检验来提高质量停止靠检验来提高质量 4.4.废除以最低价竞标的制度废除以最低价竞标的制度5.5.不断提高生产与服务系统以提高质不断提高生产与服务系统以提高质 量与生产力量与生产力6.6.建立
31、在职训练制度建立在职训练制度7.7.建立领导体系建立领导体系8.8.排除恐惧使人人都能为公司工作排除恐惧使人人都能为公司工作10.10.破除部门与部门之间的藩篱破除部门与部门之间的藩篱11.11.废除工作现场的工作标准量代以领导废除工作现场的工作标准量代以领导12 12 排除那些不能让工人以技术为荣障碍排除那些不能让工人以技术为荣障碍13.13.建立一个有活力的教育与自我提升机制建立一个有活力的教育与自我提升机制14.14.让公司每一个人都致力于转型让公司每一个人都致力于转型1.提高产品与服务要有持续不变目提高产品与服务要有持续不变目 的的.9.9.消除那些要求员工做到零缺陷及高生消除那些要求
32、员工做到零缺陷及高生 产力水准的口号产力水准的口号戴明十四点法戴明十四点法则则65 绝不流出不良品给后制程 (后制程是客户)1制制程程内的内的品品质质保保证证要要由由我我负负责责2废废除除不不会会产产生生附加附加价值价值的的检检查员查员3加强加强检查检查不不会会提升提升品品质质4争争取一次就做好5一次就做好制造时就做好品管制造时就做好品管66制造时就做好品管的重点制造时就做好品管的重点时间点作业重点工具开始作业正在作业结束作业 机器设备检查 作业条件确认 材料重点确认 作业要素确定 标准作业执行 成品重点确认 设备查检表 作业标准 防呆装置 界限测量仪器 限度样本67TEXTTEXTTEXTT
33、EXT1232将作业标将作业标准化，方便准化，方便找出作业找出作业异常异常标准化标准化作业是一作业是一切的基础切的基础建立早期建立早期发现异常发现异常的机制的机制持续标准持续标准化和改善化和改善利用异常来处理利用异常来处理68材料材料用完用完发生发生异常异常正常正常停止停止69确实做到三现(现地、现物、现况)所有的线索都在现场连问五次Why，彻底分析问题以5W1H理清事实关系 做什么(What)、为什么(Why)、谁来做(Who)、何时做(When)、哪里做(Where)、如何做(How)、现场重视70 TQM的竞争优势的竞争优势 TQM能够为企业带来那些竞争优势呢？下图我们将简要分能够为企业
34、带来那些竞争优势呢？下图我们将简要分 析析TQM能够给企业结构、技术、人员和管理者所带来的变革；能够给企业结构、技术、人员和管理者所带来的变革；企业通过这些相关的变革来获得竞争优势。企业通过这些相关的变革来获得竞争优势。71ISO9000与与TQM的相同点的相同点两者的管理理论和统计理论基础一致两者的管理理论和统计理论基础一致均认为产品质量形成于产品全过程均认为产品质量形成于产品全过程都要求质量体系贯穿于质量形成的全过程都要求质量体系贯穿于质量形成的全过程实现方法都使用实现方法都使用PDCA质量环运行模式质量环运行模式强调强调“一把手一把手”主导对质量实施系统化管理主导对质量实施系统化管理都强
35、调过程是可以不断改进不断完善的都强调过程是可以不断改进不断完善的最终目的是提高产品质量，满足顾客需要最终目的是提高产品质量，满足顾客需要72 期间目标不一致期间目标不一致uTQM质量计划管理活动的目标是改变现状。其作业只限于一次质量计划管理活动的目标是改变现状。其作业只限于一次.下一次不是重复下一次不是重复 上次相同的作业上次相同的作业.而而ISO9000质量管理活动的目标是维持标准质量管理活动的目标是维持标准现状。其目标值为定值现状。其目标值为定值。工作中心不同。工作中心不同。TQM是以人为中心，是以人为中心，ISO9000是以标准为中心是以标准为中心两者执行标准及检查方式不同两者执行标准及
36、检查方式不同u实施实施TQM企业所制定的标准是企业结合其自身特点制定的自我约束的管理体制企业所制定的标准是企业结合其自身特点制定的自我约束的管理体制；其检查方主要是内部人员，检查方法是考核和评价）。其检查方主要是内部人员，检查方法是考核和评价）。uISO9000系列标准是国际公认的质量管理体系标准，它是供世界各国共同遵守系列标准是国际公认的质量管理体系标准，它是供世界各国共同遵守 的准则。贯彻该标准强调的是由公正的第三方对质量体系进行认证，并接受认的准则。贯彻该标准强调的是由公正的第三方对质量体系进行认证，并接受认 证机构的监督和检查。证机构的监督和检查。NO.1ISO9000与与TQM的不同
37、点的不同点NO.273全面质量管理的推行要点全面质量管理的推行要点全过程控制全过程控制全员性全员性全面全面一切为用户着想一切为用户着想 一切以预防为主一切以预防为主 一切以数据说话一切以数据说话 一切工作按一切工作按PDCA 循环进行循环进行 培训教育培训教育制订各种标准制订各种标准全员全过程质控全员全过程质控做好计量工作做好计量工作做好质量信息工作做好质量信息工作责任制责任制/专门管理专门管理机构机构四一切四一切六个步骤六个步骤必须要做到必须要做到“三全三全74工作管理的基本步骤工作管理的基本步骤PPDCAACDPDCA循环循环Plan Do Check Action Plan开展工作的基本
38、方法开展工作的基本方法计划计划实施实施检查检查对策对策75改善的步骤作业的整理重复作业的训练标准作业的实施(掌握现况)掌握问题的所在(发现浪费)找出原因执行改善标准作业76 Quality Control Circle即品管圈或质量圈即品管圈或质量圈 指同一个工作场所的指同一个工作场所的6-7人，为了解决工作问题，人，为了解决工作问题，突破工作绩效自动自发组成的改善小团体。然后突破工作绩效自动自发组成的改善小团体。然后分工合作，运用品管手法进行分析解决问题，分工合作，运用品管手法进行分析解决问题，达成业绩改善的活动。达成业绩改善的活动。圈长圈长 辅导员辅导员 圈员圈员 推进会委员会推进会委员会
39、 圈会圈会包含以下包含以下77Quality Control Technology QC七大分析手法七大分析手法:“層別法層別法,直方圖直方圖,柏拉圖柏拉圖,特性要因圖特性要因圖,散布圖散布圖,管制圖管制圖(SPC),查檢表查檢表”QC改善八大手法改善八大手法:QC story,PDCA,8D,5C,FMEA,七步法七步法,QCC,5W1H新新QC分析七大手法分析七大手法:關連圖法關連圖法,親和法親和法,系統圖法系統圖法,矩陣法矩陣法,矩陣數據解析法矩陣數據解析法,PDPC法法,箭頭法箭頭法78 STEP 07STEP 06STEP 05确定主因确定主因STEP 04制定对策制定对策STEP
40、03STEP 02STEP 01主题及成员选定主题及成员选定目标设定目标设定分析原因分析原因QCC活动步骤活动步骤STEP 07STEP 08STEP 09总结发表总结发表标准化标准化效果检查效果检查利用物体惯性实施对策利用物体惯性实施对策调查现状调查现状79案例1.QCC活动案例2.某集团企业现场品质数据分析改善3.品质过剩的讨论A.降落伞的故事 B.汽车和冰激淋事件讨论讨论801234课程指引课程指引第七部分第七部分精益管理的基础精益管理的基础-5S管理管理5S管理的来源和发展管理的来源和发展5S之间关系和八大作用之间关系和八大作用5S管理实施的重要二步骤管理实施的重要二步骤5实际现场情景
41、案例分析实际现场情景案例分析5S管理实施四个过程三个阶段管理实施四个过程三个阶段81 五个日语罗马文五个日语罗马文拼音拼音单词单词构成了构成了5S 的的5个支柱个支柱.整理整理 Seiri 整顿整顿 Seiton 清扫清扫 Seiso 清洁清洁 SeiketsuSeiketsu 素养素养 ShitsukeShitsuke5S5S源自日本，源自日本，是是 一一 种种 改改 变变 工工 作作 环环 境境 的的 系系 统统 清洁清洁 Seiketsu 清扫清扫 Seiso 整顿整顿 Seiton 整理整理 Seiri5S 5S 的的 来来 源源 素养素养 ShitsukeShitsuke5S825S
42、5S之间的关系之间的关系第1个S整理有用的东西有用的东西定位放置定位放置第5个S素养第4个S清洁第3个S清扫区分区分“要用要用”与与“不用不用”的的东西东西 保持美观整洁保持美观整洁 使员工养成良好习惯使员工养成良好习惯遵守各项规章制度遵守各项规章制度将不需要的东西将不需要的东西彻底清扫干净彻底清扫干净第2个S整顿（SEIRI）SEITONSEISOSEIKETSUSHITSUKES5S83 5S5S的八大作用的八大作用 5S亏损为零5S是最佳推销员不良为零5S是品质缺陷护航者浪费为零5S是节约能手故障为零5S是交期的保证事故为零-5S是安全的软件设备投诉为零-5S是标准化推动者切换时间为零5
43、S是高效率前提缺勤率零5S可以创造快乐岗位84整理、整顿整理整顿需要的物品不需要的物品废弃再利用保管定点分类 三原则三原则/三要素三要素定类定量场地场地标示标示方法方法5S85 样板先行样板先行全面推广全面推广深化制度深化制度持续改善持续改善5S实实施四施四个过个过程程5S865S施行的三个必然阶段施行的三个必然阶段5S87案例大家评说一下？大家评说一下？88案例891234课程指引课程指引第八部分第八部分精益管理之重要部分精益管理之重要部分-TPMTPM是什么模式，其有哪些内容目标是什么是什么模式，其有哪些内容目标是什么TPM 8大浪费大浪费5条对策及条对策及TPQM10系统要素系统要素OE
44、E目的好处及计算指引目的好处及计算指引如何进行快速换模并运用如何进行快速换模并运用5W持续改进持续改进5TPM 开展的五个方面及实施过程开展的五个方面及实施过程90 TPM(TPM(全面生产保养全面生产保养)TPM（Total Productive Maintenance 全面生产全面生产保养）保养）（1）把设备综合效率提到最高为目标。把设备综合效率提到最高为目标。（2）建立以设备一生为对象的全面保养体制。建立以设备一生为对象的全面保养体制。（3）跨越设备计划部门、使用部门、保养部跨越设备计划部门、使用部门、保养部 门的活动。门的活动。（4）从企业最高领导到第一线生产工人全员从企业最高领导到第
45、一线生产工人全员 参加。参加。（5）加强维修保养思想教肓，开展小集团自主活）加强维修保养思想教肓，开展小集团自主活 动。动。91“我操作，你维修”“我维修，你设计”“我设计，你操作”“我们对我们的设备，我们我们对我们的设备，我们的工厂，和我们的未来都的工厂，和我们的未来都负有责任负有责任”92零事故零事故零非计划停机时间零非计划停机时间零速度损失零速度损失零废品零废品产品生命周期成本最小化产品生命周期成本最小化93精益运行效率精益运行效率TPMTotal Productive Maintenance全员设备维护全员设备维护 Quick Change Over 快速型体转换快速型体转换LOCKO
46、UTRULES94 1-2 1-2生产调整准备 交换 调整空转暂停再加工不良计划保全故障速度低下废弃不良设备综合效率的八大浪费 3-4 3-4 5-6 5-6 7-8 7-895基本条件基本条件 准准 备备使用条件使用条件遵遵 守守劣化复元劣化复元设计弱点设计弱点改改 善善运转部门运转部门保全部门保全部门消除故障五条对策96维修职能维修职能质量考核标准质量考核标准维修技术维修技术维修任务维修任务后勤保障后勤保障组态管理组态管理技术文件技术文件人力资源人力资源 信息系统信息系统工作控制工作控制管理组织管理组织TPQM TPQM 维修职能的十要素维修职能的十要素97 可用率可用率 Availabi
47、lity time表现性表现性 Performance OEE=可用率可用率X 表现性表现性 X质量指数质量指数 质量指数质量指数 Quality 98 利用利用OEEOEE的目的和好处的目的和好处可以减少六大损失可以减少六大损失停机停机损失损失1.换装调换装调试损失试损失 2.暂停机暂停机损失损失3.减速减速损失损失 4.生产正常生产正常产生次产生次品损失品损失6.启动过程启动过程次品损失次品损失5.99总的可用时间操作时间纯操作时间增值的操作时间停工停工损失损失速度速度损失损失废品废品损失损失480m30m25m0.60.6m450p20m15m 总产量总产量 废品废品 作业启动损失作业启
48、动损失故障停机故障停机 设备调整设备调整 单件产品理论加工周期单件产品理论加工周期 100 计划运行时间计划运行时间 质量指数质量指数 实际运行时间实际运行时间 表现性表现性 有效率有效率 理想速度理想速度x实际运行时间实际运行时间 生产总量生产总量8x60-15=465(min)（45020）/450=0.955(95.5%)465-30-25=410(min)450/683=0.658(65.8%)410/465=0.881(88.1%)1/0.6 x 410=683 450450件件 有效率有效率x表现性表现性x质量指数质量指数=55.4%101现场现场管理管理设备本身设备本身10%工夹
49、具工夹具5%80%产品设计产品设计5%102 第一个为什么：为什么停机了？第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了机器过载，保险烧了）第二个为什么：为什么会过载？第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（
50、吸油泵没有过滤器吸油泵没有过滤器）。如果叉车撞到门了该如何处理如果叉车撞到门了该如何处理？思考思考103104 优化内优化内外部操作外部操作试验并改试验并改进新设想进新设想建立和实施建立和实施新的操作标准新的操作标准把可能的内部把可能的内部动作转为外部动作转为外部八步法八步法分析所有分析所有换型动作换型动作区分内部及区分内部及外部活动外部活动现场观察并写现场观察并写下换型步骤下换型步骤 记录时间记录时间和各种浪费和各种浪费105 TPM开展的五个条件开展的五个条件设备效率化设备效率化的个别改善的个别改善构筑操作员的构筑操作员的自主保全体制自主保全体制TPM构筑全部门的构筑全部门的计划保全体制计
