1、第五章第五章 反应设备的使用与维护反应设备的使用与维护第一节 反应设备的工作过程及类型第二节 反应器的结构及特点第三节 反应设备的使用及维护第一节第一节 反应设备的工作过程及类型反应设备的工作过程及类型定义：用于完成化学反应的设备称为反应设备（也称反应器）。一、反应设备的工作过程及作用一、反应设备的工作过程及作用 炼油、化工生产过程中，在反应器中进行的不仅仅是单纯的化学反应过程，同时还存在着流体流动、物料传热、传质等物理传递过程。反应器的工作过程就是以化学动力学为基础的反应过程和以热量传递、质量传递、动量传递为基本内容的传递过程同时进行、相互作用、相互影响的复杂过程。一个设计合理、性能良好的反
2、应器，应能满足如下几方面的要求：1.满足化学动力学和传递过程的要求，做到反应速度快、选择性好、转化率高、目的产品多、副产物少。2.能及时有效地输入或输出热量，维持系统的热量平衡，使反应过程在适宜的温度下进行。3.有足够的机械强度和抗腐蚀能力，满足反应过程对压力的要求，保证设备经久耐用，生产安全可靠。4.制造容易，安装、检修方便，操作调节灵活，生产周期长。二、反应设备的类型二、反应设备的类型第二节第二节 反应器的结构及特点反应器的结构及特点一、釜式反应器（槽式反应器）优点：适用的温度和压力范围宽、适应性强、操作弹性大、连续操作时温度浓度容易控制、产品质量均一。缺点：用在较高转化率工艺要求时，需要
3、较大容积。适用范围：通常在操作条件比较缓和的情况下操作，如常压、温度较低且低于物料沸点时，应用此类反应器最为普遍。基本结构：壳体搅拌器密封装置换热装置1、壳体结构包括：筒体、底、盖（封头）、人孔或手孔、视镜及各种工艺接管口等。筒体为圆筒形。底、盖常用的形状有平面、碟形、椭圆形和球形封头。手孔或人孔是为了检查设备内部空间以及安装拆卸设备内部构件而设置的。釜式反应器的视镜主要是为了观察设备内部的物料反应情况。工艺接管口主要用于进、出物料及安装温度、压力的测定装置。2、搅拌器搅拌器是釜式反应器最重要部件，其作用是加强物料的均匀混合，强化釜内的传热和传质过程。常用搅拌器有桨式、框式、锚式、旋桨式、涡轮
4、式和螺带式等。桨式、框式和锚式搅拌器均属于低速搅拌器，具有结构简单、制造方便的特点。v桨式桨式 弯叶开启涡轮弯叶开启涡轮 折叶开启涡轮折叶开启涡轮 推进式推进式v平直叶圆盘平直叶圆盘 框式框式 锚式锚式 涡轮螺带式涡轮螺带式 螺杆式螺杆式 桨式搅拌器由钢条制成，一端为平轭形，是搅拌器中结构最简单的一种。因桨叶水平装设，故可造成水平液流，一般仅适用于不需要剧烈混合的过程。框式搅拌器在水平桨之外增设垂直桨叶，形成一个框，可较好地搅拌液体。锚式搅拌器由铸铁制成，形状如锚，转动时几乎触及釜体的内壁，可及时刮除壁面沉积物，有利于传热。此种搅拌器适用于粘稠物料的搅拌。旋桨式搅拌器用23片推进式桨叶装于转轴
5、上而成。具有结构简单、制造方便、可在较小的功率下得到高速旋转的优点，但搅拌较高粘度液体时，搅拌效率不高。涡轮搅拌器由一个或数个装置在直轴上的涡轮所构成。最适用于大的连续搅拌操作，除稠厚的浆糊物料外，几乎可应用于任何情况。缺点是生产成本较高。3、密封装置 静止的搅拌釜封头和转运的搅拌轴之间设有搅拌轴密封装置，以防止釜内物料泄漏。轴封装置主要有填料密封和机械密封两种。填料密封的结构大体上如图所示，它是由衬套、填料箱体、填料环、压盖、压紧螺栓等组成。机械密封是一种功耗小、泄漏率低、密封性能可靠、使用寿命长的转轴密封，被广泛地应用于各个技术领域。与填料密封相比，机械密封的泄漏率大约为填料密封的百分之一
6、。机械密封在运转时，除了装在轴上的浮动环由于磨损需作轴向移动补偿外，安装在浮动环上的辅助密封则随浮动环沿轴表面作微小的轴向移动，故轴或轴套被磨损是微不足道的。因而可免去轴或轴套的维修。由于机械密封有很多优点，因此，在搅拌设备上已被大量采用。双端面机械密封的具体结构 机械密封的原理是：当轴旋转时，设置在垂直于转轴的两个密封面（其中一个安装在轴上随轴转动，另一个安装在静止的机壳上），通过弹簧力的作用，始终使它们保持接触，并作相对运动，使泄漏不致发生。机械密封常因轴的尺寸和使用压力增加而使结构趋于复杂。在机械密封中，由于运转时密封环须作相对运动，因而产生磨损和热，为了使密封得到润滑和冷却必须使冷却润
7、滑液在密封腔中不断循环。4、换热装置 换热装置是用来加热和冷却反应物料，使之符合工艺要求的温度条件的设备。各种换热装置的选择主要决定传热表面是否易被污染而需要清洗、所需传热面积的大小、传热介质的泄漏可能造成的后果以及传热介质的温度和压力等因素。二、管式反应器 管式反应器主要用于气相、液相、气-液相连续反应过程，由单根（直管或盘管）连续或多根平行排列的管子组成，一般设有套管或壳管式换热装置。优点：容积小、比表面大、返混少、反应混合物连续性变化、易于控制；缺点：反应速度较慢时，则所需管子长，压降较大。单管式反应器是最简单的一种反应器，因其传热面积较小，一般仅适用于热效应较大的均相反应过程。多管式反
8、应器的反应管内还可填固体颗粒，以提高流体湍动或促进非均一流体相的良好接触，并可用来储存热量以更好地控制反应器的温度。适用于气-固、液-固非均相催化反应过程。单管式反应器单管式反应器三、鼓泡塔反应器 气体以鼓泡形式通过液层进行化学反应的塔式反应器，称为鼓泡塔反应器。它广泛用于气-液相反应过程。鼓泡塔反应器的基本结构是内盛液体的空心圆筒，底部装有气体分布器，壳外装有夹套或其他型式换热器或设有扩大段、液滴捕集器等。水平多孔隔板：提高气体分散程度和减少液体轴向循环。夹套换热装置：当吸收或反应过程热效应不大时，可采用此装置。换热蛇管或塔外换热装置：当反应热效应较大时可采用此装置。优点：结构简单、运行可靠
9、、易于实现大型化、适宜于加压操作、在采取防腐措施（如衬橡胶、瓷砖、搪瓷等）后可以处理腐蚀性介质。缺点：在简单鼓泡塔内不能处理密度不均一的液体。填料鼓泡塔：为增加气、液相接触面积和减少返混，在塔内的液体层中放置填料。该塔与一般的填料塔不同，其填料是浸没在液体中，填料间的空隙全是鼓泡液体。该塔中液体在反应器中的平均停留时间很短，因此虽有利于传质过程，但传质效率较低，故不如中间设有隔板的多段鼓泡塔效果好。四、固定床反应器 凡是流体通过不动的固体形成的床层而进行化学反应的设备都称为固定床反应器。该反应器尤其适用于气-固相催化反应过程。优点：化学反应速度较快，为完成同样生产任务所需要的催化剂用量和反应器
10、体积较小。有利于提高化学反应的较化率和选择性。固定床内的催化剂不易磨损，可以较长时间连续使用。适宜在高温高压条件下操作。缺点：固定床会传热性较差，温度控制较困难。固定床反应器不能使用细粒催化剂，否则流体阻力增大，影响正常操作。随着化工生产的发展，已出现多种型式的固定随着化工生产的发展，已出现多种型式的固定床反应器，以适应不同的传热要求和传热方式，主床反应器，以适应不同的传热要求和传热方式，主要分为绝热式和换热式两大类。要分为绝热式和换热式两大类。（一）绝热式固定床反应器1、单段绝热式反应器 一般为一高径比不大的圆筒体，除在圆筒体下部装有栅板外，内部无其他构件，栅板上部均匀堆置催化剂。反应气体经
11、预热到适当温度后，从圆筒体上部通入，经过气体预分布装置，均匀通过催化剂层进行反应，反应后的气体由下部引出。优点：结构简单，造价低，反应器体积利用率较高；缺点：整个反应过程没有换热或仅仅依靠床壁散热，当反应热效应较大，而反应速度较慢时，则不能仅设置一层催化剂，因此仅适用于反应热效应较小、反应温度允许波动范围较宽、单程转化率较低的反应过程；2、多段绝热式反应器多段绝热式反应器又分为中间换热式和冷激式。中间换热式是在段间装有换热器，其作用是上一段的反应气冷却，换热设备可放在反应器外，也可放在反应器内。冷激式是用冷激气直接与反应器内的气体混合，以降低反应温度。根据冷激气体的不同，又可分为原料气冷激式反
12、应器和非原料气冷激式反应器。（二）换热式固定床反应器 当反应热效应较大时，为了维护适宜的温度条件，必须利用换热介质来移走或供给热量。按换热介质不同，可分为对外换热式反应器和自身换热式反应器。1、对外换热式反应器 以各种热载体为换热介质的换热式反应器称为对外换热式（或外换热式）反应器。在化工生产中应用最多的是换热较好的列管式固定床反应器。通常在管内充填催化剂，管间通热载体，气体原料自上而下通过催化剂床去进行反应，而反应热由床层通过管壁与管外的热载体进行热交换。这种反应器既适用于放热反应，也适用于吸热反应。特点：换热效果较好，催化剂层的温度较易控制，特别适用于以中间产物为目的的强放热复杂反应过程。
13、又因反应器内物料流动近似于理想平推流，有可能将副反应限制在较低程度。但这种反应器的结构比较复杂，而且不宜在高压条件下操作。2、自身换热式反应器 在反应器内，换热介质为原料气，并通过管壁与反应物料进行换热以维持反应温度的反应器。只适用于热效应不大的放热反应以及高压条件的反应过程。优点是既能做到热量自给，又不需要另设高压换热设备。选择固定床反应器的原则：保证径向、轴向温度分布均匀，并使反应维持在最适宜的温度范围；催化剂装量充足，并能充分发挥作用；气体物料通过催化剂床层的阻力要小，并可加大空间速度以强化生产，满足工艺要求，提高产品收率。设备结构简单、操作方便、安全可靠。五、流化床反应器 流体原料以一
14、定的流动速度使催化剂颗粒呈悬浮湍动，并在催化剂作用下进行化学反应的设备，称为流化床反应器。它是气固相催化反应常用的一种反应器。特点：由于流化床所用固体颗粒比固定床小得多，因而具有较大的比表面积，使得流化床单位体积内气固相间接触面积很大，并且降低了内扩散阻力，增加了内表面的利用率，从而提高了相界面的传质、传热速度。由于流化床内固体颗粒不断冲刷换热器表面的激烈运动，促使壁面气膜变薄，使床面不断更新，从而提高了床层对壁面的给热系数，因此所需换热器的传热面积较小。由于流化床中的固体颗粒有类似于流体的流动性，因此从床层中取出颗粒或向床层中加入新的颗粒都很方便，可使反应过程和再生过程实现连续化及自动化。流
15、化床内气流和固体颗粒沿设备轴向混合（返混）很严重，使已反应的物质返回，稀释了参加反应的物质，致使反应速度降低。又由于气体部分成为大气泡通过床层接触不良，催化剂的利用率降低，气体在床层内的停留时间分布不均匀，因而增加了副反应，导致反应过程的转化率下降和选择性变差。由于固体颗粒间剧烈碰撞，造成催化剂磨损破碎，增加了催化剂的损失和防尘的困难。同时，由于固体颗粒的磨蚀作用，管子和容器的磨损也很严重。适用范围 热效应很大的放热或吸热反应，要求有均匀的催化剂温度并需要精确控制温度的化学反应；催化剂使用寿命短，操作较短时间就要更新或活化的反应；某些可以在高浓度下比较安全操作的氧化反应。不适用范围：要求高转化
16、率的反应，要求催化剂床层温度分布的反应（二）流化床反应器的结构（二）流化床反应器的结构第三节第三节 反应设备的使用与维护反应设备的使用与维护一、釜式反应器的运行与操作（一）开车 通往氮气对聚合系统进行试漏、氮气置换；检查转动设备的润滑情况，投运冷却水、蒸汽、热水、氮气、工厂风、仪表风、润滑油等系统，投运仪表、电气、安全联锁系统；向聚合釜中加入溶剂或液态聚合单体；当釜内液体淹没最低一层搅拌叶后启动釜搅拌器；继续加入溶剂或单体，直到达正常料位为止；开始升温，当温度达某一规定值时，向釜内加催化剂、单体、溶剂、分子量调节剂等；控制聚合温度、压力、聚合釜料位等工艺指示，使之达到正常值。（二）聚合系统的操
17、作1、温度控制（关键操作）控制聚合温度的三种方法：控制聚合温度的三种方法：通过夹套冷却水换热；通过夹套冷却水换热；气相外循环取热；气相外循环取热；装液外循环取热。装液外循环取热。2、压力控制聚合单体为气相时：聚合釜压力通过催化剂的加料量和聚合单体的加料量来控制；聚合单体为液相时，聚合釜压力主要取决于单体的蒸汽分压(即聚合温度）。3、料位控制 连续聚合时通过聚合浆液的出料速率来控制。料位一般控制在70%左右，料位控制过低，聚合产率低，料位控制过高，会造成聚合浆液进入换热器、风机等设备中造成事故。4、浆液浓度控制 主要通过控制溶剂的加入量和聚合产率来实现。聚合产率的高低在聚合温度的单体加入量不变的
18、情况下，主要通过催化剂加入量来调节。在发生聚合温度失控时，应立即停进催化剂、聚合单体，增加溶剂进料量，加大循环冷却水量，紧急放火矩泄压，向后系统排聚合浆液，并适时加入阻聚剂。发生停搅拌事故时应立即加入阻聚剂，并采取其他相应的措施。（三）停车 停进催化剂、单体，溶剂继续加入，维持聚合系统继续运行一会儿；在聚合反应停止后，停进所有物料，卸料，停搅拌器和其他运转设备；用氮气置换，置换合格后待检修。二、固定床反应器的运行与操作(以加氢裂化反应器为例）（一）正常操作及控制1、反应温度调控2、反应压力调控3、其它因素（氢油比，空速等）1、反应温度调控催化剂床层温度是反应部分最重要的工艺参数。提高反应温度的
19、优缺点：优点：加快反应速度，加深原料的裂解程度，增加生成油中低沸点组成含量，增高气体产率。缺点：加快催化剂表面积炭结焦速度，影响使用寿命。通常在催化剂活性允许的条件下，采用尽可能低的反应温度。调控反应温度应注意以下几个方面：控制反应器入口温度。以加热炉式换热器提供热源的反应，要严格控制反应器入口物流的温度，即控制加热炉出口温度或换热器终温，这 装置重要的工艺指标。控制反应床层间的急冷氢量。正常操作中，用调节急冷氢量来降低床层温度。原料组成的变化会引起温度的变化。原料组成发生变化，在加氢条件下，反应热也会变化，从而会引起床层温度的变化。注意反应器初期与末期温度的调控。通常在开工初期，催化剂的活性
20、较高，反应温度可低一些；随着开工时间的延续，催化剂的活性有所下降，可在允许范围内适应提高反应温度。反应温度的限制。不同反应过程，对温度的限制不一样。2、反应压力调控 加氢裂化是氢气存在下的高压反应。反应压力主要是氢气的分压。提高氢分压，可以促使加氢反应的进行，烯烃和芳烃的加氢反应加快，脱硫、脱氮率提高，对胶质、沥青质的脱除有好处。压力的选择除了考虑安全因素外，还受到高压系统的设备条件限制，不能随意改变。压力调节应注意的几个方面：氢气压缩机的压力调节。压力的调节主要依靠高压分离器的压力调节器来控制。一般情况下，不要改变循环压缩机的出口压力，也不要随便改变高压分离器压力调节器的给定值，如果压力升高
21、，通常通过压力机每一级的返回量来调节，必要时可通过增加排放量来调节。当压力降低时，一般是增加新氢的补充量。反应温度的影响。反应温度升高，会导致裂化深度加大，耗氢量增加，压力下降。应注意调节反应温度。原料变化的影响。原料改变，耗氢量变化，则装置压力及循环氢压缩机入口流量随之改变，应及时调整新氢气量。其他影响。3、其他因素氢油比。一般氢油比指循环氢气量/进料量，有体积比和质量比之分。氢油比的大小或反应物料循环量大小直接关系到氢分压和油品的停留时间，并且还影响油品的汽化率。加大氢油比利弊：利：A.保证系统有足够的氢分压，有利于加氢反应。B.过剩的氢气有保护催化剂表面的作用，在一定范围内可以防止油料在催化剂表面缩合结焦。C.增加氢油比，可及时地将反应热从系统带走，有利于反应床层的热平衡，从而使反应器内温度容易控制平衡。弊：A.过大的氢油比会使系统压力降增大，油品和催化接触的时间缩短，导致反应深度下降。B.循环压缩机负荷增大，动力消耗增加。空速。单位时间内通过单位催化剂床层的反应物料量称空速。在操作过程中，需要进行提温提空速时，应“先提空速后提温”，而降空速降温的情况则“先降温后降空速度”。（二）催化剂的再生1、器内再生再生前的预处理。再生的进行。再生的结束。2、器外再生
