1、第二章第二章 精益生产的核心思想精益生产的核心思想精益生产的核心思想精益生产的特征消除浪费工厂中的七大浪费精益模式核心理念精益生产的系统架构图一、丰田生产方式的核心思想一、丰田生产方式的核心思想 以成本为基础不如努力降低成本 成本依生产方法而异 坚决排除MUDA（不必要的作业）以更低的成本生产优良的产品1945年，大野耐一在得知日本的人均生产率只有美国的八分之一时非常吃惊，问题出在哪里呢？懒惰浪费。懒惰浪费。研究发现：在所有的浪费中，物流是关键，库存是标志性的浪费成本中心主义成本中心主义售价售价=成本成本+利润利润根据成本和计划利润根据成本和计划利润决定售价决定售价仅适用于卖方市场仅适用于卖方
2、市场售价中心主义售价中心主义利润利润=售价售价-成本成本利润取决于售价高低利润取决于售价高低属于被动利润型属于被动利润型靠销售量来赚取利润靠销售量来赚取利润利润中心主义利润中心主义成本成本=售价售价-利润利润根据目标利润根据目标利润设定目标成本管理设定目标成本管理必须主动降低成本必须主动降低成本适用于买方市场适用于买方市场车间成本降低车间成本降低10%=10%=利润增加利润增加100%100%1 1、以成本为基础不如努力降低成本、以成本为基础不如努力降低成本售价售价-利利 润润-成成 本本 等等 式式0大大 量量 生生 产产过过 去去利利润润成本成本 售价售价大量生产大量生产5+5=106+5
3、=11精益思想精益思想:首先确定一个要达到的理想状态首先确定一个要达到的理想状态,然后去想怎么做？然后去想怎么做？大大 量量 生生 产产现现 在在成成 本本00售价售价大大 量量 生生 产产过过 去去Cost 成成 本本利利 润润成成 本本利利润润售价售价成本成本大量生产大量生产售价售价-利利 润润-成成 本本 等等 式式5=10-54=9-5售价售价成成 本本大量生产大量生产过过 去去0精益生产精益生产未来未来0成成 本降低本降低利利 润润大量生产大量生产0利利 润润市场市场售价售价成成 本本现现 在在利利 润润成本成本售价售价利利润润 精益生产精益生产售价售价-利利 润润-成成 本本 等等
4、 式式5=10-56=10-4 2 2、成本依制造方法而异、成本依制造方法而异成本的构成成本的构成各公司同样费用整体费用依生产方法而异 如果是相似的产品，各公司在单价、构成比方面不会有大的差异。如果发生差异的话，那是在某个产品整体或某个工厂中由于生产方法的不同而产生的。对于同种产品，成本取决于制造的方法。即使同样的设计、同样的设备、同样的材料，也会因物流的方法而改变成本材料费劳务费零部件能源其他物流物流的过程的过程2 23 34 44人4台机按计划生产，有很多在库品改善前2 23 34 4物流的物流的过程过程改善后2人4台机按T.T生产，人数1/2，中间在库1/41号机2号机4号机3号机人数1
5、/4中间在库0最终结果最终结果、管理的本质、管理的本质0-1+1增加价值增加价值提高产品提高产品/服务的附加价值，使价值最大化服务的附加价值，使价值最大化消除浪费消除浪费最大限度地减少不增值劳动和资源投入最大限度地减少不增值劳动和资源投入创造性的管理活动创造性的管理活动封闭性的管理活动封闭性的管理活动3 3、坚决消灭浪费、坚决消灭浪费Non-Value Added WorkNon-Value Added Work非增值劳动非增值劳动Value Added WorkValue Added Work增值劳动增值劳动改变形状、形态、质量、性能 第一次就做好客户愿意为其付钱将原材料、信息加工成客户需要
6、的产品或服务,从而改变产品的基本性质，推进工序，提高附加价值 .非增值活动:消耗资源，但是不能直接带来产品/服务，如目视检验、来料测试、搬运等没有“转变”客户不在意产生浪费必须的非增值活动:政府法律和规定要求的活动 公司法律和规定要求的活动 如检测等看看你的工作属于那种？增值还是非增值增值还是非增值?装配 质量检查 仪器校准 打印发票 物料搬运 仪器测试 为客户开单 包装 将原材料从仓库搬运到生产单元 客户投诉响应举些发生在你的工作中的例子？一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动 1)指任何对最终产品或产品转变指任何对最终产品或产品转变不增加价值的活动 2)尽管是增加价值的活动,所用的资源超过
7、“绝对最少”的界限，也是浪费。、浪费的定义、浪费的定义浪费只是增加时间和成本，而不增加价值浪费只是增加时间和成本，而不增加价值浪费：浪费：只会增加成本的各生产要素只会增加成本的各生产要素也可以说是：也可以说是：动作动作作业作业A A浪浪费费C CB BC C 纯作业：通过作业，增加附加价值的作业纯作业：通过作业，增加附加价值的作业例：例：A A 装件紧固螺丝装件紧固螺丝 W W 点焊点点焊点 P P 冲压制件等冲压制件等部品的加工和组装部品的加工和组装 B B 不增加附加价值的作业：现在的作业条件下不不增加附加价值的作业：现在的作业条件下不增加附加价值，但不得不作业增加附加价值，但不得不作业例
8、：拿放工件，检验，物流、配料、包装等例：拿放工件，检验，物流、配料、包装等 A A 浪费：作业中不必要的动作浪费：作业中不必要的动作例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、多余的搬运、返修等多余的搬运、返修等过程浪费排除的逻辑过程浪费排除的逻辑Processes Processes 过程过程NormalNormal正常正常Abnormal Abnormal 异常异常Value AddedValue Added增值增值Non Value AddedNon Value Added非增值非增值NecessaryNecessary必要的必要的Unnece
9、ssaryUnnecessary不必要的不必要的FlowFlow流动流动OptimizeOptimize减少减少EliminateEliminate消除消除消除异常和不必要的非增值，减少非增值但必要的，将增值的部分尽快地流向客户、浪费的三种形态（、浪费的三种形态（3MU3MU）Muda：浪费 有能力，但工作量处于不饱和状态(人员工作量不饱满,设备稼动 率低)Mura:不均衡、波动、变差 不平衡的运作（有时超负荷，有时不饱和）Muri：勉强、超负荷 超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备故障,品质低下,人员不安全)案例：马拉松1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1
10、t1t1t1t1t4 4、以更低的成本生产优良的产品、以更低的成本生产优良的产品 假效率与真效率假效率与真效率 个别效率与整体效率个别效率与整体效率 稼动率与可动率稼动率与可动率 劳动改善与劳动强化劳动改善与劳动强化（以更低的成本生产优良的产品）（以更低的成本生产优良的产品）1 1、假效率（表面效率）与真效率、假效率（表面效率）与真效率例：市场需求100件/天10个人个人1天天生产生产100件产品件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品假效率假效率真效率真效率改善改善-能力提升能力提升效率提高了怎么没钱赚？2 2、个别效率与整体效率、个别效率与整体效率项 目工序1工序2工序
11、3工序4能 力125件/H100件/H80件/H100件/H达成率125%100%80%80%奖 金125%奖金标准产量奖金00效 率个别效率高个别效率合格个别效率低个别效率低例：能力需求：100件/H3 3、稼动率与可动率、稼动率与可动率飞机的可动率飞机的可动率非得非得100%100%案例：感冒药与私家车案例：感冒药与私家车 稼动率=需要使用的时间/生产时间 可动率=能供使用的时间/需要使用的时间4、劳动强化、劳动强化与与劳动改善劳动改善活动活动劳动（劳动（工作）工作）+浪费浪费改善的重点就是要增加会赚钱的动作的分量改善的重点就是要增加会赚钱的动作的分量二、精益生产的特征消除浪费二、精益生产
12、的特征消除浪费第一步:了解什么是浪费第四步:实施持续改进措施,重复实施上述步骤第二步第二步:认识工序中哪里存在浪认识工序中哪里存在浪费费第三步第三步:使用合适的工具来消使用合适的工具来消除已识别的特定浪费除已识别的特定浪费1、消除浪费的四个步骤、消除浪费的四个步骤观察你的身边观察你的身边 许多不增值的步骤 移动过多 没有流程 对客户需求反应迟钝 不能有效应对变化 文书工作阻塞系统 制造周期长 交货不良你会发现：你会发现：各种浪费中两种浪费最为严重各种浪费中两种浪费最为严重 第一是人员太多第一是人员太多 第二是库存太大第二是库存太大 为了发现浪费我们必须使用目视管理的方法和目视管为了发现浪费我们
13、必须使用目视管理的方法和目视管理的工具来识别浪费。理的工具来识别浪费。用两大支柱消除浪费。用两大支柱消除浪费。三、三、TPSTPS的的七大七大浪费浪费ZZZZZZZ等待等待1,2,3,4,5,6过多过早生产过多过早生产x不合格品不合格品RUSH!Water Spider搬运搬运动作动作库存库存De-Burring加工加工Waste丰田不仅在制造成本中且在生产结构中彻底消除浪费丰田不仅在制造成本中且在生产结构中彻底消除浪费你看到了哪些浪费你看到了哪些浪费?1 1、过量生产是最大的浪费最严重的浪费最严重的浪费生产的产品不是顾客生产的产品不是顾客需要的需要的比下游工序生产得更比下游工序生产得更快、更
14、早、更多快、更早、更多定义：定义：生产超过了顾客需求或下一操作的需求量，或生产过早过快了需求的浪费，丰田生产方式认为生产过剩是最不该做的事。易产生易产生二次浪费二次浪费以以JITJIT为基准为基准2 2、生产现场最常见的浪费等待人等机器人等机器人等物料人等物料人等工作人等工作机器等人机器等人机器等物料机器等物料物料等人物料等人物料等机器物料等机器定义：定义：当两个相关的变量（工序、作业、流程等）不完全同步时产生的停顿时间；底线：机器可以等人;人不能等机器3 3、搬运搬运不创造价值不创造价值搬运倒搬运倒箱箱临时仓临时仓储储两次装两次装运运定义：定义：任何不直接支持一个精益系统(JIT)的材料移动
15、以不搬运基准以不搬运基准4 4、过度加工造成浪费、过度加工造成浪费 不符合要求的模具，导致修边等 不适当的工具 不适当的夹具 超过客户要求的加工吃力不讨好的事吃力不讨好的事定义：把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系（附加的无效的或可与其他工程合并）的加工当作是必要的加工而进行操作所产的浪费以客户需求以客户需求/标准为基准标准为基准5 5、库存是万恶之源系统库存：系统库存：原料库存原料库存RMRM 在制品库存在制品库存WIPWIP 成品库存成品库存FGFG定义：任何超过生产产品过程所需要的供应 以单件流为基准6、最没有价值的工作动作的浪费转身、弯腰转身、弯腰找工具、零部件找工具、零部件不必要
16、的走动不必要的走动定义：定义：任何对生产和服务没有带来价值却带来时间和资源消耗的人员或机器的运动7、最无效的工作制造不良的浪费不良造成额外成本不良造成额外成本 返工返修返工返修改正纠错改正纠错重复检验重复检验检查验收检查验收定义：定义：为满足客户的要求，对在生产过程中出现的废品、次品所引发检查/返工/修理所造成的浪费，包括原材料、零部件的浪费以一次性合格为基准以一次性合格为基准“没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的智慧，才是浪费。”大野耐一第八种：第八种
17、：员工创造力浪费员工创造力浪费 精益生产是从丰田生产系统(TPS)中研发出来的，其秉持的理念承袭了TPS的五大要素：寻找价值认识价值流让作业流动起来按客户的需求拉动生产持续改善 同时鼓励找出问题，应用PDCA的科学方法解决问题，并持续改进。四、精益生产的核心理念四、精益生产的核心理念1 1、TPSTPS的五大要素的五大要素精益生产系统精益生产系统降低成本，降低成本，改善质量，改善质量，缩短生产周期缩短生产周期寻找价值寻找价值站在客户的立场上来看待产品的价值客户驱动客户驱动认识认识 价值流价值流以最佳的流程来组织从接单到发货过程的一切增值活动同同步步需求拉动需求拉动按客户的需求生产拉动拉动追求完
18、美追求完美没有任何事物是完美的持持续续改改进进作业流动作业流动让作业象开发的河流一样通畅流动流流动动A 现状价值流图现状价值流图XX铸造公司6周预测每日传真（提前7d）生产控制部门每日订货90/60/30预测XX装配公司钻孔 铣槽磨 削清洗 吹干装 配发运仓库车 削C/T 55s换模 1.5h使用率 85%有效时间 7.5hC/T 65s换模 2.5h使用率 80%有效时间 7.5h两班生产每周计划每日发货计划C/T 50s换模 10min使用率 85%有效时间 7.5h两班生产C/T 30s换模 0min使用率 100%有效时间 7.5h两班生产C/T 40s换模 0min使用率 100%有
19、效时间 7.5h两班生产周二 周五每日一次（0.5d）4d55s65s50s30s40s2.5d2d1d2d生产时间 11.5d增值时间 240s4d铸件A 1,000B 800A 1,600B 1,200A 600B 400A 3,000B 2,500A 3,000B 2,500计划制定 1d18K 件/月产品 A 10K B 8K周转箱 20件/箱2、价值流图B、价值流未来图、价值流未来图XX铸造公司6周预测每日订单生产控制部门每日订货90/60/30预测XX装配公司发运捆包每日订单C/T 60s换模 10min使用率 100%全部工作190s两班生产每日发货每日一次1.5d60s2d生产
20、时间 3.5d增值时间 200s车削前20OXOX202020ABAB设备可靠性设备可靠性快速换模快速换模减少浪费减少浪费流动线小货箱铸件铸件订单录入 定购和交付部件组装生产单元组装和测试配送应收帐款时间时间思考累计效应所有流程都有原料和成品每个流程都包含增值和非增值的时间：原料原料 成品成品所有流程均影响交付时间和成本，因此，也最终影响竞争力。所有流程均影响交付时间和成本，因此，也最终影响竞争力。精益思想：从增值比率看改善空间精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值比率增值时间（增值时间（Value added timeValue added time）制造周期（制造周期（Manufact
21、uring cycle timeManufacturing cycle time）X 100%X 100%=增值时间增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：如：改变形状、改变性能、组装、包装改变形状、改变性能、组装、包装等等3 3、流程效率、流程效率生产效率是评价生产工序效果的尺度生产效率是评价生产工序效果的尺度运作制造周期运作制造周期Operational lead time90%以上工艺流程存在浪费时间或活动现象以上工艺流程存在浪费时间或活动现象生产过程中的浪费生产过程中的浪费过多过多库存库存过多动作过多动作（走动到下个工序）（走动到
22、下个工序）不良品不良品（确定，处理，解决）（确定，处理，解决）无须加工无须加工的时间的时间等待（很多都等待（很多都因工序不平衡）因工序不平衡）运输（在运输（在楼制造，拿到楼制造，拿到楼装配）楼装配）过量生产过量生产浪费的时间和活动浪费的时间和活动主要制程价值主要制程价值 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂地下工厂”。地下工厂地下工厂浪费浪费(MUDA)无处不在无处不在 精益生产的着眼点精益
23、生产的着眼点JIT将产品的生产总时间表示为将产品的生产总时间表示为:产品生产总时间产品生产总时间=加工时间加工时间+（整理，运送时间（整理，运送时间+等待时间等待时间+检验时间）检验时间）增值时间增值时间非增值时间非增值时间 流程的效率流程的效率=增值时间增值时间总制造周期（产品总生产时间）总制造周期（产品总生产时间）精精益生产的着眼点益生产的着眼点1 1、精益屋、精益屋五五.精益的组成精益的组成48丰田生产方式丰田生产方式TPSJIT准时化准时化p 节拍节拍p 连续流连续流（约束管理（约束管理 快速切换）快速切换）p 拉动信息（看板）拉动信息（看板）员工员工 库存库存 信息信息 设备设备 空
24、间空间 7 种浪费种浪费 均衡生产均衡生产Jidoka自自働働化化p 防错法防错法p 内建质量内建质量p 工艺能力工艺能力 人机分离人机分离 设备可靠性设备可靠性 管理异常管理异常 最大限度减少变数最大限度减少变数 自动停线自动停线 5 个为什么个为什么目标目标:Q高质量高质量,C低成本低成本,D短周期短周期稳定稳定:5S:5S可视化管理问题解决可视化管理问题解决TPMTPM标准作业标准作业持续改善持续改善q 团队合作团队合作q 人机工程人机工程q 生产安全生产安全q 环境安全环境安全q 员工士气员工士气精益思想与文化精益思想与文化2 2、丰田屋、丰田屋(Toyota HouseToyota
25、House)49与成果相结合，与成果相结合，持续进行改善持续进行改善怎样提高生产率怎样提高生产率自働化自働化不制造不良不制造不良不传送不良不传送不良提高设备生产率提高设备生产率提高材料生产率提高材料生产率不把人做为机器的看守者不把人做为机器的看守者把动作变为工作把动作变为工作提高运转率提高运转率提高可动率提高可动率提高成品率提高成品率提高劳动生产率提高劳动生产率低价的设备低价的设备修正材料本身修正材料本身彻底的异常管理彻底的异常管理在工序中打造品质在工序中打造品质2 2个支柱个支柱J.I.TJ.I.T对量变动的跟随对量变动的跟随彻底彻底排除排除不合不合理、理、浪费浪费、不、不均匀均匀【前提前提
26、】平准化平准化 生产能够生产能够卖出的物卖出的物品品在必要的时在必要的时间制造、搬间制造、搬运必要数量运必要数量的必要物品的必要物品缩短总周期缩短总周期缩短停滞时间缩短停滞时间简化流程简化流程消除搬运的停滞消除搬运的停滞消除制造的停滞消除制造的停滞缩短加工时间缩短加工时间作成物品和情报的流程图作成物品和情报的流程图少人化少人化使使J.I.TJ.I.T和一人工相并立的构造和一人工相并立的构造能够进行工作互换能够进行工作互换扩大工作的范围扩大工作的范围通过彻底的异常管理使问通过彻底的异常管理使问题表面化，持续进行改善题表面化，持续进行改善谋求体质强化谋求体质强化3 3、TPSTPS体系图体系图4
27、4、QCDMQCDM的追求的追求5、两大支柱与成本降低目的目的自働化自働化手法手法（手段）（手段）看板看板均衡化均衡化小批量单个流小批量单个流段取時間短縮段取時間短縮多能工化多能工化一人多工序一人多工序少人化少人化标准作业标准作业省人化省人化防错装置防错装置自动停止自动停止消除生产过剩的浪费消除生产过剩的浪费消除搬运的浪费消除搬运的浪费消除库存的浪费消除库存的浪费消除等待浪费消除等待浪费消除加工的浪费消除加工的浪费消除动作的浪费消除动作的浪费消除不良产生的浪费消除不良产生的浪费降低成本降低成本（提高生产能力提高生产能力）停止开关停止开关一般的丰田生产一般的丰田生产方式的说明以排方式的说明以排除浪费为主体，除浪费为主体，降低成本为核心降低成本为核心中国制造业常见的现场浪费分析中国制造业常见的现场浪费分析
