第3章数控车床的程序编制课件.ppt

1、2022-11-15第3章数控车床的程序编制第第3章数控车床的程序编章数控车床的程序编制制第3章数控车床的程序编制 一、数控车削的基本特征与加工范围1）基本特征）基本特征 数控车削时，工件做回转运动，刀具做直线或曲线运动，刀尖相对工件运动的同时，切除一定的工件材料从而形成相应的工件表面。其中，工件的回转运动为切削主运动，刀具的直线或曲线运动为进给运动。两者共同组成切削成形运动。2）加工范围）加工范围 数控车床主要用于轴类和盘类回转体零件的多工序加工，具有高精度、高效率、高柔性化等综合特点，其加工范围较普通车削广，不仅可以进行车削还可以铣削。第一节第一节 车削加工工艺车削加工工艺（编程基础）（编

2、程基础）第3章数控车床的程序编制3）典型加工类别）典型加工类别 车外圆 车端面 钻孔/铰孔 切槽 切断 车内孔/镗孔车型面车螺纹 车锥面第3章数控车床的程序编制4 4）主要加工对象主要加工对象精度要求高的回转体零件高精度的机床主高精度的机床主轴轴高速电机主轴高速电机主轴第3章数控车床的程序编制 带特殊螺纹的回转体零件非标丝杠第3章数控车床的程序编制 表面形状复杂的回转体零件 其他形状复杂的零件第3章数控车床的程序编制二、数控车床的种类及特征二、数控车床的种类及特征数控车床数控车床即装备了数控系统的车床。数控车数控车削中心削中心是在普通数控车床基础上发展起来的一种复合加工机床。除具有一般二轴联动

3、数控车床的各种车削功能外，车削中心的转塔刀架转塔刀架上有能使刀具旋转的动力刀座，主轴具有按轮廓成形要求连续不等速回转运动连续不等速回转运动和进行连续连续精确分度的精确分度的C C轴功能轴功能，并能与X轴或Z轴联动；控制轴除X、Z、C轴之外，还可具有Y轴；可进行端面和圆周上任意部位的钻削、铣削和攻螺纹等加工，还可以实现各种曲面铣削加工。第3章数控车床的程序编制1）通用）通用X、Z二轴控制数控车二轴控制数控车单刀架单刀架第3章数控车床的程序编制 采用四轴三联动配置，采用四轴三联动配置，线性轴线性轴X/Y/ZX/Y/Z及旋转及旋转C C轴轴，C C轴绕主轴旋转。机床除具备一般的车削功能外，还轴绕主轴

4、旋转。机床除具备一般的车削功能外，还具备在零件的端面和外圆面上进行铣加工的功能。具备在零件的端面和外圆面上进行铣加工的功能。刀塔刀塔2）X、Y、Z、C四轴控制车削中四轴控制车削中心心第3章数控车床的程序编制外圆面与端面上的再加工外圆面与端面上的再加工第3章数控车床的程序编制3）X、Y、Z、B、C五轴控制车削中心五轴控制车削中心第3章数控车床的程序编制4)4)双主轴、双刀塔车削中心双主轴、双刀塔车削中心第3章数控车床的程序编制双主轴、双刀塔双主轴、双刀塔CNC车床结构示意车床结构示意 主轴主轴副主轴副主轴副主轴刀塔副主轴刀塔主轴刀塔主轴刀塔第3章数控车床的程序编制 加工前半部分工作过程工作过程第

5、3章数控车床的程序编制 副主轴伸出第3章数控车床的程序编制 副主轴缩回第3章数控车床的程序编制 加工另一部分第3章数控车床的程序编制5 5）车铣加工中心）车铣加工中心对复杂零件进行高精度的六面完整加工。可以自动进行从第1主轴到第2主轴的工件交接，自动进行第2工序的工件背面加工。具有高性能、高精度的车-铣主轴。对于以前需要通过多台机床分工序加工的复杂形状工件，可一次装夹进行全工序的加工。第3章数控车床的程序编制三、数控车削工件的装夹三、数控车削工件的装夹 常常用用装装夹夹方方式式专用夹具装夹第3章数控车床的程序编制 薄薄壁壁零零件件的的装装夹夹 薄壁零件容易变形，普通三爪卡盘受力点少，采用开缝套

6、筒或扇形软卡爪开缝套筒或扇形软卡爪，可使工件均匀受力，减小变形。也可以改变夹紧力的作用点，采用轴向夹紧的轴向夹紧的方式。第3章数控车床的程序编制四、常用车刀的主要类型及刀具材料四、常用车刀的主要类型及刀具材料 外圆车刀、车 槽、车断刀 内圆车刀、镗刀螺纹车刀第3章数控车床的程序编制 刀具材料：普通刀具材料刀具材料：普通刀具材料 超硬刀具材料超硬刀具材料第3章数控车床的程序编制五、数控车削的对刀五、数控车削的对刀 对刀对刀第3章数控车床的程序编制五、数控车削的对刀五、数控车削的对刀1 1）一般对刀）一般对刀一般对刀是指在机床上使用相一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以对位置检测手

7、动对刀。下面以Z向向对刀为例说明对刀方法，见右图。对刀为例说明对刀方法，见右图。刀具安装后，先移动刀具手动刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿切削工件右端面，再沿X向退刀，向退刀，将右端面与加工原点距离将右端面与加工原点距离N输入数输入数控系统，即完成这把刀具控系统，即完成这把刀具Z向对刀向对刀过程。过程。手动对刀是基本对刀方法，但手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的它还是没跳出传统车床的“试切试切-测量测量-调整调整”的对刀模式，占用较的对刀模式，占用较多的在机床上时间。多的在机床上时间。第3章数控车床的程序编制 2 2）机外对刀仪对刀）机外对刀仪对刀 机外对刀的本质是

8、测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用，如右上图所示。机外对刀仪对刀机外对刀仪对刀 第3章数控车床的程序编制3）自动对刀）自动对刀自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，自动对刀过程如右下图所示。自动对刀自动对刀 第3章数控车床的程序编制六、数控车削的工艺分析六、数控车削的工艺分析1 1）分析零件图样）分析零件图样 分析零件的几何要素：分析零件的几何要素：首先从零件图的分析中首先从零件图的分析中

9、,了解工件了解工件的外形、结构的外形、结构,工件上须加工的部位工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、及其形状、尺寸精度、和表面粗糙度；了解各加工部位之间的相对位置和尺寸精和表面粗糙度；了解各加工部位之间的相对位置和尺寸精度；了解工件材料及其它技术要求。从中找出工件经加工度；了解工件材料及其它技术要求。从中找出工件经加工后，必须达到的主要加工尺寸和重要位置尺寸精度。后，必须达到的主要加工尺寸和重要位置尺寸精度。分析了解工件的工艺基准：分析了解工件的工艺基准：包括其外形尺寸、在工件上的包括其外形尺寸、在工件上的位置、结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较位置、结构及其他部位的相对关系等。对

10、于复杂工件或较难辨工艺基准的零件图，尚需详细分析有关装配图，了解难辨工艺基准的零件图，尚需详细分析有关装配图，了解该零件的装配使用要求，找准工件的工艺基准。该零件的装配使用要求，找准工件的工艺基准。了解工件的加工数量了解工件的加工数量 ：不同的加工数量所采用的工艺方案不同的加工数量所采用的工艺方案也不同。（外圆面加工、深孔加工）也不同。（外圆面加工、深孔加工）第3章数控车床的程序编制 2 2）研究和制定工艺方案）研究和制定工艺方案 研究制定工艺方案的前提是：熟悉本厂机床设备研究制定工艺方案的前提是：熟悉本厂机床设备条件，把加工任务指定给最适宜的工种，尽可能发挥条件，把加工任务指定给最适宜的工种

11、，尽可能发挥机床的加工特长与使用效率。并按照分析上述零件图机床的加工特长与使用效率。并按照分析上述零件图所了解的加工要求，合理安排加工顺序。所了解的加工要求，合理安排加工顺序。3 3）走刀路线的确定）走刀路线的确定 确定走刀路线的一般原则是：确定走刀路线的一般原则是：n保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。n缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间。缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间。n选择使工件在加工后变形小的路线选择使工件在加工后变形小的路线n方便数值计算，减少编程工作量。方便数值计算，减少编程工作量。第3章数控车床的程序编制 典型数控车削零件的

12、工艺分析实例典型数控车削零件的工艺分析实例 图示是模具芯轴的零件简图。零件的径向尺寸公差为0.01mm，角度公差为0.1，材料为45钢。毛坯尺寸为66mm100 mm，批量 30件。第3章数控车床的程序编制 经过分析可制定加工经过分析可制定加工方案如下：方案如下：工序工序1 1：用三爪卡盘夹紧工件一端，加工6338柱面并调头打中心孔。工序工序2 2：用三爪卡盘夹紧工件63一端，另一端用 顶 尖 顶 住。加 工2462柱面，如图所示。第3章数控车床的程序编制 工序工序3 3：钻螺纹底孔；精车20表面，加工14锥面及背端面；攻螺纹，如图所示。工序工序4 4：加工SR19.4圆弧面、26圆柱面、角1

13、5锥面和角15倒锥面，装夹方式如图所示。第3章数控车床的程序编制第二节 数控车床的基本编程方法 一、数控车床的编程特点1 1）加工坐标系）加工坐标系 加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为C向，顺时针为C向，如下图所示：加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。第3章数控车床的程序编制 2）直径编程方式）直径编程方式 在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如下图所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。采用直径尺寸编程与零件图样

14、中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。3 3）在一个程序段中）在一个程序段中，既可以采用绝对值编程（X，Z），也可以采用相对值编程（U，W），或二者混合编程。（X，W），（U，Z）例第3章数控车床的程序编制二、数控车床编程的基本指令二、数控车床编程的基本指令1 1）F F功能指令功能指令 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。每转进给量（默认）每转进给量（默认）编程格式编程格式 G99 F-F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。每分钟进给量每分钟进给量 编程格式编程格式G

15、98 F-F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。例：G98 F100 表示进给量为100mm/min。第3章数控车床的程序编制 2 2）S S功能指令：功能指令：用于控制主轴转速。编程格式编程格式 S S S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒 线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用：最高转速限制最高转速限制编程格式编程格式 G50 SG50 SS后面的数字表示的是最高转速：r/min。例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。恒线速控制恒线速控制编程格式编程格式 G96 SG96 SS后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。例：G96

16、 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。第3章数控车床的程序编制 对下图中所示的零件，为保持A、B、C各点的线速度在150 m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为：A=1193 r/min；B=795r/min；C=682 r/min恒线速切削方式 40卡卡盘盘40第3章数控车床的程序编制 恒线速取消恒线速取消 编程格式编程格式 G97 SG97 S S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。3 3）T T功能指令功能指令 用于选择加工所用刀具。编程格式编程格式 T

17、 T T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值或刀尖圆弧半径补偿值。T0300 表示取消刀具补偿。第3章数控车床的程序编制 4 4）M M功能功能M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；M03：主轴顺时针旋转；M04：主轴逆时针旋转；M05：主轴旋转停止；M07/M08：冷却液开；M09：冷却液关；M02:程序停止；M30：程序停止，程序复

18、位到起始位置。第3章数控车床的程序编制 5 5）加工坐标系设置编程格式）加工坐标系设置编程格式 G50 X G50 X Z Z 建立工件坐标系建立工件坐标系式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。例：按下图设置加工坐标的程序段如下：G50 X128.7 Z375.1 G50 X128.7 Z375.1 第3章数控车床的程序编制 G54 G54 G59 XG59 X Z Z 选择工件坐标系选择工件坐标系 第3章数控车床的程序编制 6)6)快速点定位指令快速点定位指令GOOGOO 从刀具所在点快速运动下一个目标点位置 程序格式程序格式 G00 x(U)_z(W)_G00 x(U)_z(W)_7

19、)7)直线插补编程指令直线插补编程指令GO1GO1 从刀具所在点按指定速度以直线插补运动下一个目标点位置 程序格式程序格式 G01 x(U)_z(W)_F_G01 x(U)_z(W)_F_8)8)圆弧插补编程指令圆弧插补编程指令GO2GO2、G03G03 使刀具在指定平面内按指定速度以圆弧插补运动下一个目标点位置程序格式程序格式 G02G03 x(U)_z(W)_R_F_G02G03 x(U)_z(W)_R_F_ G02G03 x(U)_z(W)_I_K_F_ G02G03 x(U)_z(W)_I_K_F_第3章数控车床的程序编制例：编写刀具从例：编写刀具从A点开始，经由点开始，经由N3、N4

20、、N5，最后到达，最后到达B点的程式语句点的程式语句 N80 G00 x10.0 Z1N100 G01 x10.0 W-6.0 F200N110 G02 x20.0 W-5.0 R5.0N120 G01 x30.0N130 x38.0 W-4.0 N140 W-6.0第3章数控车床的程序编制 1010）刀尖圆弧自动补偿功能）刀尖圆弧自动补偿功能 编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角，如下图左所示。当用按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象，如下图右所示。具有刀尖

21、圆弧自动补偿功能的数控系统能根据刀尖圆弧半径计算出补偿量，避免少切或过切现象的产生。第3章数控车床的程序编制 刀具补偿模式的建立刀具补偿模式的建立 G40G40-取消刀具半径补偿，按程序路径进给。G41-G41-左偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给。G42G42-右偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给。程序格式程序格式 G41/42/40 G01/00 x(U)_z(W)_ G41/42/40 G01/00 x(U)_z(W)_ 刀具半径补偿量的设定刀具半径补偿量的设定TOOL OFFSETNo.XASIS ZAXIS RADIUS TIP01 12.50

22、 3.40 0.80 302 8.90 3.20 0.60 603 24.30 5.23 0.40 2T0303第3章数控车床的程序编制 刀具半径补偿的建立过程刀具半径补偿的建立过程 试比较未采未采用刀具半径补偿用刀具半径补偿和采用刀具半径采用刀具半径补偿补偿功能对20柱面和锥面进行精加工的刀位轨迹第3章数控车床的程序编制 11)11)单一固定循环单一固定循环 单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如“切入-切削-退刀-返回”，用一个循环指令完成，从而简化程序。（1 1）圆柱面切削循环）圆柱面切削循环 编程格式编程格式 G90 X(U)Z(W)F式中：X、Z-圆柱面切削的终点坐标值；U、W-圆

23、柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。第3章数控车床的程序编制 例：应用圆柱面切削循环功能加工下图所示零件。N10 T0101；N20 M03 S1000；N30 G54 G00 X55.Z2.M08；N40 G90 X45.Z-25.F0.2；N50 X40.；N60 X35.；N70 G00 X200.Z100.；N80 M05；N90 M09N100 M30；第3章数控车床的程序编制 （2）圆锥面切削循环）圆锥面切削循环编程格式编程格式 G90 X(U)Z(W)R F式中：式中：X X、Z-Z-圆锥面切削圆锥面切削的终点坐标值；的终点坐标值；U U、W-W-圆柱面切削的圆柱面切削的终点相

24、对于循环起点终点相对于循环起点的坐标；的坐标；R-R-圆锥面切削的起圆锥面切削的起点相对于终点的半径点相对于终点的半径差。如果切削起点的差。如果切削起点的X X向坐标小于终点的向坐标小于终点的X X向坐标，向坐标，I I值为负，值为负，反之为正。反之为正。第3章数控车床的程序编制 第3章数控车床的程序编制 例：应用圆锥面切削循环功能加工下图所示零件。例：应用圆锥面切削循环功能加工下图所示零件。N40 G01 X65 Z2 N50 G90 X60 Z-25 I-5 F0.2N60 X58N70 X56N80 X54N90 X52N100 X50N110 G00 X100 Z200第3章数控车床的

25、程序编制 （3 3）平面端面切削循环）平面端面切削循环编程格式编程格式 G94 X(U)G94 X(U)Z(W)Z(W)F F 式中：X X、Z-Z-端面切削的终点坐标值；U U、W-W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。第3章数控车床的程序编制第3章数控车床的程序编制 例：应用平面端面切削循环功能加工下图所示零件例：应用平面端面切削循环功能加工下图所示零件 N100 G00 X85.0 Z5.0N110 G94 X30.0 Z-5.0 F0.2N120 Z-10.0N130 Z-15.0第3章数控车床的程序编制1212）复合固定循环复合固定循环在复合固定循环中，对零件的轮廓定义之后，即可完

26、成从粗加工到精加工的全过程，使程序得到进一步简化。外圆粗切循环外圆粗切循环是一种复合固定循环。适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工，如右图所示。第3章数控车床的程序编制 编程格式：编程格式：G71 U(d)R(e)G71 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)ns nf d-吃刀量，半径值，无正负e-退刀量，半径值，无正负ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；u-X轴向精加工余量，直径值；w-Z轴向精加工余量；f、s、t-F、S、T代码。第3章数控车床的程序编制 1、nsnf程序段中的程序段中的F、S、T功能，即使被指定也

27、对功能，即使被指定也对粗车循环无效。粗车循环无效。G71程序段中的有效，程序段中的有效，ns与与nf之间的无之间的无效。效。2、零件轮廓必须符合、零件轮廓必须符合X轴、轴、Z轴方向同时单调增大或轴方向同时单调增大或单调减少；单调减少；第3章数控车床的程序编制例：按下图所示尺寸编写外圆粗切循环加工程序例：按下图所示尺寸编写外圆粗切循环加工程序 N10 T0101 M03 S450N20 G00 G42 X121.Z10.M08 N30 G71 U2.R0.5 N40 G71 P50 Q110 U2.W2.F0.2 N50 G00 X40./ns第一段，第一段，此此段不允许有段不允许有 Z 方向的

28、定位。方向的定位。N60 G01 Z-30 F0.15 N70 X60 Z-60N80 Z-80N90 X100 Z-90N100 Z-110N110 X120 Z-130 /nfN120 G00 G40 X200 Z140 M09N130 M05N140 M30 第3章数控车床的程序编制（2 2）精加工循环）精加工循环 由G71、G72、G73完成粗加工后，可以用G70进行精加工。精加工时，精加工时，G71G71、G72G72、G73G73程序段中的程序段中的F F、S S、T T指令无效，只有在指令无效，只有在ns-nfns-nf程序段中的程序段中的F F、S S、T T才有效。才有效。编

29、程格式编程格式 G70 P(ns)Q(nf)G70 P(ns)Q(nf)式中：ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号。N10 T0202 M03 S650N20 G00 G42 X121.Z10.M08 N30 G70 P60 Q120N40 G00 G40 X200 Z140 M09N50 M05N60 M30 第3章数控车床的程序编制（3 3）端面粗切循环）端面粗切循环 端面粗切循环是一种复合固定循环。端面粗切循环适于Z向加工量小，X向加工量大的棒料粗加工，如右图所示。第3章数控车床的程序编制编程格式编程格式G72 U(d)R(e)G72 P(n

30、s)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)d-d-吃刀量；e-e-退刀量；ns-ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf-nf-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；u-u-X轴向精加工余量；w-w-Z轴向精加工余量；f f、s s、t-t-F、S、T代码。注意：注意：（1）nsnf程序段中的程序段中的F、S、T功能，即使被指定对粗车循环无效。功能，即使被指定对粗车循环无效。（2）零件轮廓必须符合）零件轮廓必须符合X轴、轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少。轴方向同时单调增大或单调减少。第3章数控车床的程序编制 例：按下图所示尺寸编写端面粗切、精切循环加工程序。例：按下图所示尺寸

31、编写端面粗切、精切循环加工程序。N10 T0101；N20 M03 S600；N30 G00 G41 X165.Z2.M08；N40 G72 W4.R1.；N50 G72 P60 Q130 U1.W1.F0.2；N60 G00 Z-110.；/ns 此段不允许有此段不允许有X方方向的定位。向的定位。N70 G01 X160.F0.15；N80 Z-80.；N90 X120 Z-70；N100 Z-50；N110 X80.Z-40；N120 Z-20.；N130 X40 Z0；/nf N140 G00 G40 X200 Z200 M09；N150 M05；N160 M30；第3章数控车床的程序编

32、制(4)(4)成型加工复式循环成型加工复式循环 成型加工复式循环是一种复合固定循环，如右图所示。成型加工复式循环适于对用粗加工、铸造、锻造等方法已初步成形的零件，对零件轮廓的单调性则没有要求。Cki第3章数控车床的程序编制 编程格式编程格式 G73 U(i)W(k)R(d)G73 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)ns nf式中：i i-X轴向总退刀量，半径值，无正负；k-k-Z轴向总退刀量，无正负；d-d-重复加工次数；ns-ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf-nf-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；u-u-X轴向精加工余量；w w-Z轴向精加工余量；

33、第3章数控车床的程序编制 例：按下图所示尺寸编写封闭切削循环加工程例：按下图所示尺寸编写封闭切削循环加工程序序 N10 T0101；N20 M03 S800；N30 G00 G42 X140.Z5.M08；N50 G73 U9.5 W9.5 R4N60 G73 P70 Q130 U1 W0.5 F0.3N70 G00 X20 Z0 /nsN80 G01 Z-20 F0.15 N90 X40 Z-30N100 Z-50N110 G02 X80 Z-70 R20N120 G01 X100 Z-80 N130 X105 /nfN140 G00 G40 X200 Z200 N150 M09 M05N1

34、60 M30 第3章数控车床的程序编制13)13)深孔钻循环深孔钻循环 深孔钻循环功能适用于深孔钻削加工编程格式编程格式 G74 R(e)G74 R(e)G74 Z(W)Q(G74 Z(W)Q(k)Fk)F例：采用深孔钻削循环功能加工左图所示深孔 式中：式中：e e-退刀量；退刀量；Z(W)Z(W)-钻削深度；钻削深度；k k-每次钻削长度（不加符号）每次钻削长度（不加符号）e第3章数控车床的程序编制 N10 G50 X200 Z100 T0202 N20 M03 S600 N30 G00 X0 Z1 N40 G74 R1 N50 G74 Z-80 Q20 F0.1 N60 G00 X200

35、Z100 N70 M30 第3章数控车床的程序编制1414）外径切槽循环外径切槽循环 编程格式编程格式 G75 R(e)G75 X(U)P(i)F 式中：e-退刀量；X(U)-槽深；i-每次切削量。例：试编写进行右图所示零件切断加工的程序。N10 G50 X200 Z100 T0202N20 M03 S600N30 G00 X35 Z-50N40 G75 R1N50 G75 X-1 P5 F0.1N60 G00 X200 Z100N70 M30 外径切削循环功能适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工。外径切削循环功能适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工。第3章数控车床的程序编制15)15)基本螺纹切

36、削指令基本螺纹切削指令 编程格式编程格式 G32 X(U)Z(W)F式中：X(U)、Z(W)-螺纹切削的终点坐标值；X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削；X、Z均不省略时为锥螺纹切削；F-螺纹导程。注意：螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀注意：螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段段1和降速退刀段和降速退刀段2 第3章数控车床的程序编制第3章数控车床的程序编制第3章数控车床的程序编制例：试编写下图例：试编写下图所示螺纹的加工所示螺纹的加工程序。（螺纹导程序。（螺纹导程程4mm，升速进，升速进刀段刀段1=3mm，降速退刀段降速退刀段2=1.5mm，螺纹，螺纹深度深度2.165 m

37、m）。）。第3章数控车床的程序编制 G00 U-62 G32 W-74.5 F4 G00 U62 W74.5 U-64 G32 W-74.5 G00 U64 W74.5 第3章数控车床的程序编制例：试编写下图例：试编写下图所示圆锥螺纹的所示圆锥螺纹的加工程序。（螺加工程序。（螺纹导程纹导程3.5mm，升速进刀段升速进刀段1=2mm，降速，降速退刀段退刀段2=1mm，螺纹深度螺纹深度1.0825 mm）。）。第3章数控车床的程序编制G00 X12G32 X41 W-43 F3.5G00 X50W43 X10 G32 X39 W-43G00 X50W43第3章数控车床的程序编制16)16)螺纹切削

38、循环指令螺纹切削循环指令式中：X(U)、Z(W)-螺纹切削的终点坐标值；I-螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。F-螺纹导程。螺纹切削循环指令把“切入-螺纹切削-退刀-返回”四个动作作为一个循环（如下图所示），用一个程序指令完成。编程格式编程格式 G92 X(U)Z(W)I F 第3章数控车床的程序编制 例：试编写下图所示圆柱螺纹的加工程序。例：试编写下图所示圆柱螺纹的加工程序。G00 X35 Z104G92 X29.2 Z53 F1.5X28.4X27.6G00 X200 Z2

39、00第3章数控车床的程序编制 例：试编写下图所示圆锥螺纹的加工程序。例：试编写下图所示圆锥螺纹的加工程序。G00 X80 Z62 G92 X49.6 Z12 I-5 F2 X49.2 X48.8 G00 X200 Z200 5第3章数控车床的程序编制用G76时一段指令就可以完成复合螺纹切削循环加工程序。指令格式 G76 P（m）(r)()Q（dmin）R(d)G76 X（U）Z（w）R（i）P（k）Q(d)F(f)式中 m 精加工最终重复次数（199）；R 倒角量；刀尖的角度，可以选择80，60，55，30，29，0六种，其角度数值用2位数指定；m、r、可用地址一次指定，如m=2，.r=1.2

40、,=60时可写成：P02 1.2 60；dmin 最小切入量；复合螺纹切削循环（G76）第3章数控车床的程序编制d 精加工余量X（U），Z（W）终点坐标；i螺纹部分半径差（i=0时为圆柱螺纹）；k螺牙的高度（用半径值指令X轴方向的距离）；d第一次的切入量（用半径值指定）；F螺纹的导程（与G32螺坊切削时相同）。螺纹切削方式如图6.38所示。G76 P02 12 60 Q0.1 R0.1G76 X60.64 Z25 P3.68 Q1.8 F6第3章数控车床的程序编制第3章数控车床的程序编制n欲加工图示的工件，已知毛胚材料为直径欲加工图示的工件，已知毛胚材料为直径28mm的棒料。的棒料。工件的外圆

41、分为粗、精车，精车余量在工件的外圆分为粗、精车，精车余量在X轴方向为轴方向为0.4mm（直径值），在（直径值），在Z轴方向为轴方向为0.1mm，粗车时每次吃刀深度，粗车时每次吃刀深度为为2mm，退刀量为，退刀量为1mm。M16的螺纹大径尺寸为的螺纹大径尺寸为15.8mm，螺距为，螺距为2mm，总吃刀深度为，总吃刀深度为1.3mm（半径（半径值），车削分七次进刀，吃刀深度分别为值），车削分七次进刀，吃刀深度分别为0.4，0.2，0.2，0.2，0.1，0.1，0.1。n又已知粗车时主轴转速为又已知粗车时主轴转速为800r/min，进给速度为，进给速度为150mm/min；切槽时主轴转速为；切槽时

42、主轴转速为400r/min，进给速度，进给速度为为100mm/min；车螺纹时主轴转速为；车螺纹时主轴转速为250r/min。n试完成：（试完成：（1）以图纸的要求，写出简单的精加工方案。）以图纸的要求，写出简单的精加工方案。n （2）选择切削加工中刀具，并画出刀具布置图。）选择切削加工中刀具，并画出刀具布置图。n（3）编制工件的粗、精加工的程序）编制工件的粗、精加工的程序第3章数控车床的程序编制 综合实例：试编制下图所示零件的精车程序综合实例：试编制下图所示零件的精车程序挑战挑战第3章数控车床的程序编制 一、确定加工工艺方案1）从右至左切削外轮廓面2）切槽3）切螺纹二、选择刀具T01T02T

43、03三、选择切削用量1）车外圆 转速650 进给 0.152）切槽 转速350 进给 0.123）车螺纹 转速200 进给 1.50 四、编制数控精车程序第3章数控车床的程序编制nO0010nN0010 G50 X50.0 Z30.0;nN0020 T0101;nN0030 S800 M03;nN0040 G00 X40.0 Z2.0;nN0050 G01 X28 F200;nN0060 G71 U2.0 R1.0;nN0070 G71 P0080 Q0140 U0.4 W0.1 F150 S800;nN0080 G01 X7.8 Z2.0 F200;nN0090 X15.8 Z-2.0;nN

44、0100 Z-28.0;nN0110 X24.0 Z-38.0;nN0120 Z-48.0;nN0130 G02 X24.0 Z-66.0 R15;nN0140 G01 Z-80.0;nN0150 G70 P0070 Q0130;nN0160 G00 X50.0 Z30.0;第3章数控车床的程序编制nN0170 T0202;nN0180 S400 M03;nN0190 G00 X30.0 Z-28.0;nN0200 G01 X20.0 F100;nN0210 X12.0;nN0220 G04 X1.0;nN0230 G00 X16.8;nN0240 Z-26.5;nN0250 G01 X15.

45、8 F150;nN0260 X12.8 Z-28.0 F100;nN0270 G00 X50.0;nN0280 Z30.0;nN0290 T0200;第3章数控车床的程序编制nN0300 T0303;nN0310 S250 M03;nN0320 G00 X24.0 Z2.0;nN0330 G92 X15.4 Z-26.0 F2.0;nN0340 X15.2;nN0350 X15.0;nN0360 X14.8;nN0370 X14.7;nN0380 X14.6;nN0390 X14.5;nN0400 G00 X50.0;nN0410 Z30.0;nN0420 T0300;2022-11-15第3章数控车床的程序编制