1、P1001P1002PPAPPPAPProduction Part Approval Process过程生产 件 批准 P1003PPAP生产件范围和目的生产件范围和目的 生产件生产件是生产过程的一种输出，如机械零件、部件、整机，电子元件、器件、电子整机等。典型地规定该生产过程l个小时到1个班次的生产，并输出至少300件产品。生产件批准的目的生产件批准的目的是确定供方是否已经了解顾客工程设计规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以实现在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。P1004PPAP何时提交何时提交通常在下述情况的第一批生产件发运前，应进行生产件批准。（1）一种新产
2、品（如以前未曾提供给顾客的零件、材料或颜色等）；（2）对以前不合格产品进行修正后提交的产品；（3）由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；（4）使用了未曾批准的其他可选择的结构和材料；（5）使用新的或改变了的工具（易损工具除外）、模具等；（6）对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产；（7）生产过程或生产方法发生了一些变化后进行的生产；（8）把工装或设备转到其他生产场地或在另一生产场地进行的生产；（9）分供方发生了变化；（10）工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入的生产；（11）由于对供方质量的担心，顾客要求推迟供货的生产。P1005PPAPPPAP要求要求完
3、整的完整的PPAP内容规定：内容规定：（1）生产件提交保证书。（2）与生产件颜色、表面结构或表面要求有关的外观件批准报告（AAR）。（3）提供两组样品或控制计划中批准的数量。由供方保留标准样品。（4）顾客和供方包括成套零件图样在内的所有设计文件（如CADCAM数据资料、零件图样和技术规范）。（5）尚未记入设计记录中，但已在零件上体现出来的任何批准的工程更改文件。（6）零件图。（7）对提交零件检验和试验使用的特殊辅助装置（夹具模型、样板、薄膜、膜图等）。（8）按设计记录中规定的材料、性能和耐久性试验的结果。（9）过程流程图。（10）过程失效模式及后果分析（过程FMEA）；如果供方负责设计，还要求
4、提供设计FMEA。（11）控制计划。（12）过程能力符合要求的证据，如控制图。（13）对于新的或改进的量具、测量和试验设备的统计研究所使用的所有设备。（14）在顾客的零件图或规范有要求时，应提交顾客进行工程批准。P1006PPAP提交等级提交等级提交等级分为以下几种提交等级分为以下几种：等级1只向顾客提交保证书（对指定外观项目，还应提交一份外观件批准报告）；等级2向顾客提交保证书和零件样品及有限的支持数据；等级3向顾客提交保证书和零件样品及完整的支持数据；等级4向顾客提交保证书和完整的支持数据（不含零件样品）；等级5在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品。一般的指定等级P1007PPAP过程
5、要求过程要求1）辅助图和简图2）特殊检验或试验装置3）顾客确定的特殊特性4）初始过程能力研究5）外观件批准要求6）尺寸评价7）材料试验8）性能试验9）零件提交保证书10）工程更改11）多重型腔的铸模、工具、冲模和模型P1008DOEDesign Of ExperimentsDOE实验 设计 通过实验的方法识别确定过程输入对过程最终即过程输出产生的影响，从而制定有效控制措施的一种质量工程方法。P1009DOE正交实验名词术语正交实验名词术语（1）试验因素（2）因素的位级（水平）（3）考核指标（4）完全因素位级组合（5）部分因素位级组合P10010DOE正交表正交表正交表：Ln（ji）L正交表的符
6、号n正交表的行数（试验次数，试验方案数）；i正交表的列数（试验因素的个数）j正交表中的数码（因素的位级数，水平数）N=ji全部试验次数（完全因素位级组合数）。实验因素（7个因素）12345671234567812121212112211221221211222221111212112121122221121121112L8（27）P10011DOE正交表正交表正交表的正交性正交表的正交性（1）均衡分散性：每一列中各个字码（各因素水平）出现的机会是完全相等的。（2）整齐可比性：任意两列间横向组合的数字对搭配是均衡的，每种数字对出现的次数相同。正交表应用步骤正交表应用步骤（1）明确实验目的，确定考
7、核指标。（2）挑因素，选位级，确定因素位级表。（3）选择适宜的正交表。（4）因素位级上正交表，确定试验方案，并按实验方案进行试验。（5）试验结果分析。P10012 ETAETAEvent Tree Analysis事件树分析事件树分析，也称为决策树分析（决策树分析（Decision Tree Analysis,DTA），是分析确定过程和产品质量事故的一种重要方法。P10013 ETA 3个元件A、B、C构成供水系统，3个元件为串联，已知元件A、B、C正常工作的概率分别为Pa=0.9，Pb=0.9，Pc=0.9。采用事件树分析方法分析此供水系统/过程的可靠度和不可靠度。事件树事件树：成功概率p=
8、PaPbPc=0.90.90.9=0.729失败概率p=1-0.729=0.271 P10014 FTA 事故树分析事故树分析方法有时也称为故障树分析故障树分析。通过系统中发生的事故，找到导致事故发生的触发事件，即确定导致质量事故的原因和主要原因。Fault Tree AnalysisFTAP10015 FTA事件符号事件符号:顶上事件或顶上事件或中间事件中间事件基本事件基本事件正常事件正常事件省略事件省略事件逻辑门符号逻辑门符号转移转移符号符号P10016 FTA事故树分析步骤事故树分析步骤：确定顶上事件确定顶上事件了解系统了解系统调查事故原因调查事故原因确定控制目标确定控制目标建立事故树建
9、立事故树定性分析定性分析定量分析定量分析制定措施制定措施P10017 FTA事故树事故树定性定性分析分析1最小割集：引起顶上事件发生的基本事件的集合即为最小割集。事故树顶上事件与基本事件的逻辑关系为：T=A1A2=x1 A3x2 A4 =x1x3x1x4x2x5x2x6P10018 FTA事故树事故树定性定性分析分析最小径集最小径集：所谓最小径集是指某些基本事件不发生，则顶上事件也不发生，这组基本事件的集合就是最小径集。结构重要度结构重要度：I （i）根据事故树结构分析各基本事件对导致事故发生的重要程度，即假设各基本事件发生概率都相同的情况下，分析各基本事件的发生对顶上事件发生的影响。（1）最
10、小割集或最小径集排列法原则。最小割集中基本事件个数相同时，重复出现次数越多的基本事件结构重要度越大；最小割集中基本事件个数不相同时，基本事件少的割集的基本事件比基本事件多的割集的基本事件的结构重要度大；基本事件少的最小割集中出现次数少的基本事件，比基本事件多的最小割集中出现次数多的基本事件结构重要度大。（2）整体1算法：假设事故树割集中的每个最小割集结构重要度相同且为1，然后计算基本事件的重要度。P10019 FTA事故树事故树定量定量分析分析事故树定量分析内容包括：顶上事件发生概率顶上事件发生概率、概率重要度概率重要度、临界重要度临界重要度概率重要度：Ig（i）=()/iQ TqIg（i）第
11、i个基本事件概率重要度；)(TQ顶上事件发生的概率；qi 第i个基本事件发生的概率。临界重要度：Ic（i）=Ig（i）qi/Q（T）)(TQ顶上事件发生的概率Ic（i）第i个基本事件临界重要度；Ig（i）第i个基本事件概率重要度；qi 第i个基本事件发生的概率。P10020 SESESimultaneous Engineering同步工程同步工程又称并行工程并行工程。定义如下：“对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和用户要求）的一种系统方法。在系统工程框架下，同步工程将目前习惯的按阶段分部门进行的工
12、作尽可能同步实施”P10021 SE同步工程的方法同步性同步性约束性约束性协调性协调性同步工程的目标一致性一致性提高质量提高质量降低成本降低成本缩短产品缩短产品开发周期开发周期同步工程达到目标的主要方法开发有效性改进开发有效性改进开发过程同步开发过程同步设计和制造过程设计和制造过程一体化一体化P10022 6：数据标准差过程变异是质量损失的源泉。大多数企业的运作过程都保持在3 4 的水平，描述为不合格率大约为620068000 PPM（百万分之一，PPM）。而保持6 运作的企业，不合格率大约为3.4 PPM.P10023 66的实现的实现不能满足要求的过程，不能满足要求的过程，对其进行突破性改
13、善对其进行突破性改善：DMAIC新产品和过程的开发新产品和过程的开发：D定义定义M测量测量A分析分析I改善改善C控制控制DMADVD定义定义M测量测量A分析分析D设计设计V验证验证P10024 66管理成员管理成员倡导者（Champion）大黑带（Master Black Belt）黑带（Black Belt）绿带（Green Belt）以上各类人员的比例一般为：每1000名员工，配备大黑带1名，黑带10名，绿带5070名。（1）最高管理层负责挑选顾问，协调高层管理工作坊，审批首批黑带。（2）项目领导负责统筹管理人员的培训，挑选黑带人员，选择实施项目，组织审核，实施奖励和晋升体系。（3）黑带人
14、员和绿带人员协调确认和实施项目，向项目领导报告项目进展和存在的障碍，协调对部门经理和员工进行培训。P10025 66管理的实施步骤方法管理的实施步骤方法摩托罗拉公司提出“七步骤法”:（1）找问题（Select a Problem and Describe It Clearly（2）研究现时生产方法（Study the Present System（3）找出各种原因（Identify Possible Causes（4）计划及制定解决方法（Plan and Implement a Solution（5）检查效果（Evaluate Effects（6）把有效方法制度化（Standardize An
15、y Effective Solutions（7）检讨成效并发展新目标（Reflect on Process and Develop Future Plans）。P10026三次设计法三次设计法三次设计法三次设计法是指系统设计、参数设计和容差设计。系统设计（一次设计）:系统设计即传统的设计。它是依据技术文件进行的。参数设计（二次设计）:参数设计是一种非线性设计，它运用正交试验、方差分析等方法来研究各种参数组合与输出特性之间的关系，以便找出特性值波动最小的最佳参数组合。容差设计（三次设计）:容差设计是在决定了最佳参数组合的中心值后，根据质量损失函数，在综合平衡用户与制造厂质量费用的情况下，选定合理
16、的公差范围。P10027LPLPLean Production精益生产精益生产又称精良生产精良生产，其中“精精”表示精良、精确、精美；“益益”表示利益、效益等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。P10028LP精益生产的目的精益生产的目的（1）精益生产以简化为手段，消除生产中一切不增值的活动。（2）精益生产强调人的作用，充分发挥人的潜力。（3）精益生产采用适度自动化，提高生产系统的柔性。（4）精益生产不断改进，以追求“完美”为最终目标。P10029LP传统企业的精益之路传统企业的精益之路改进生产流程改进生产流程改进生产活动改进生产活动提高劳动利用率提高劳动利用
17、率（1）消除质量检测环节和返工现象。（2）消除零件不必要的移动。（3）消灭库存。（1）减少生产准备时间。（2）消除停机时间。（3）减少废品产生。P100305S传统企业的精益之路传统企业的精益之路“5S”整理（整理（Seiri）整顿（整顿（Seiton）清扫（清扫（Seiso）清洁（清洁（Seiketsu）素养（素养（Shitsuke）“6S”安全（安全（Safety）“7S”节约（节约（Save）“10S”习惯化（习惯化（Shiukanka）服务（服务（Service）坚持（坚持（Shikoku）P100315S推行推行5S的作用的作用（1）改善工作环境，改善人的素质，提高企业形象；（2）提高生产效率；（3）提高库存周转率；（4）减少故障，保障品质；（5）加强安全，减少安全隐患；（6）养成节约的习惯，降低生产成本；（7）缩短作业周期，保证交期；（8）改善服务；（9）改善企业精神面貌，形成良好的企业文化。
