1、 一汽-大众汽车有限公司是由中国第一汽车集团公司和德国大众汽车股份公司、奥迪汽车股份公司及大众汽车(中国)投资有限公司合资经营的大型轿车生产企业，是我国第一个按经济规模起步建设的现代化轿车工业基地。一汽大众轿车二厂是2003年开始建厂，采用国际前沿的大规模定制化生产方式，而法布劳格设计的拆散中心、分篮中心物流解决方案打造了一个全新的物流配送模式。一汽大众轿车二厂总投资10亿欧元，占地面积66万平方米。新厂区内建有以冲压、焊装、油漆、总装为主的现代化生产车间及生产辅助车间，用来生产一汽大众第5代A级车平台PQ35平台上的若干新产品。目前，一汽大众生产的宝来、高尔夫是大众集团上一代的生产平台PQ3
2、4上的产品，即第4代A级车。而在PQ35上，可以生产速腾、新宝来、新高尔夫、新奥迪A3、新甲壳虫、途安和开迪等车型。PQ35平台投入使用后，将与德国同步生产最新车型，三班日产能力达1100辆。如此大规模的个性化定制生产，就意味着原来组装车间生产线旁边备好的一种零部件要被几种或十几种不同的零部件所代替。每辆车成千上万个零备件的排列组合，结果可能是一个无穷大的数，随之而来的零部件物流因此也就变得极为复杂了。当时通过外包与自营物流的比较，一汽大众认为外包更有利于减少投资、降低风险，而且第三方物流公司更专业、更注重细节，人力成本也比一汽大众这样的大公司要低。一汽大众最终决定，将这个项目以向社会公开招标
3、的形式寻求物流商和解决方案。公路上随处可见与汽车有关的模型，标志老厂区保留了苏联的红墙风格入厂物流负责从零部件供应商到一汽大众工厂的这一段物流，根据零部件供应商的所在地分为国内和国外两部分。国内部分，对于长春周边地区的零部件供应商，一汽大众要求JIT（即时生产），在规定的时间内准时送到生产线的某个工位；而长春外的供应商，如上海、北京、广州等地，则采取同一地区循环取货，拼车送往长春的仓库。这样相比原来的各个供应商整车给一汽大众供货要节约仓库，减少资金占用，加强供应链的敏捷性。而进口的零部件，先是通过集装箱海运到大连港，然后用火车转运到长春，大量生产时，每星期大约需要500个集装箱的零部件，由10
4、列火车运送。工厂物流则指已进入工厂的零部件在厂内的物流过程，由法布劳格的拆散中心和分篮中心来负责。而分销物流部分，全国分为三十几个大区，每个区都设立一个中转仓库，然后再向全国三百多个经销商辐射。运输方式有火车、汽车，还有往上海、江浙、广州、海南等地的海运。为了减少回程整车运输车空车的问题，现在也开始为南方汽车制造商带货回北方。另一个节约方式就是，将带“之”字形斜坡的整车运输车改装，回程的时候，车厢可调为平整状态，从而可以装载箱式货物，比如汽车配件等。卸货口卸货 卸货区域KLT-小部件GLT-高位货架存储区SLT-地面堆垛区封存区组装车间不能无限制扩大，生产线不能无限拉长。最终的解决方案就是将备
5、货功能从组装车间转移到仓库中去，这正是一汽物流中心的工作重点。长春斯普利有限公司法布劳格（Fablog）公司拆散中心（DC）、分篮中心（BC）在法布劳格提供给一汽大众的设计方案中，拆散中心设在集装箱堆场附近，零部件从集装箱中拆出来后，一部分直接送到生产线上，另一部分送到分篮中心，根据个性化定制车型的需要，被分装到不同的货筐车。分篮中心则位于拆散中心的西面，与组装生产车间隔一条街，通过两座过街天桥相连。货筐车通过天桥两头的起重机吊上吊下，然后由拖车拖到生产流水线上，与被生产的车一起移动。货筐车的前部分零部件是为组装前一辆车的车尾部分用的，后部分的零部件是为后一辆车的车头部分准备的，这些零部件在分
6、篮中心就已经被准好了。分篮中心v一汽大众的看板系统v一汽大众JIT供货出入库及配送目前一汽大众的看板系统只适用于长春地区国产化件供货厂家(中转库)的直送工位的零件。具体的实施过程如下：1、供货厂家(中转库)通过上公司网确认要货信息,打印供货单,并依据此单,按照先入先出原则进行备货,在发出要货信息2小时内用封闭车将货送到一汽大众公司入口。2、物料管理科入口送件工人将验收后的零件按箱上供货单上标明的送货地点送货到工位,同时将工位上的空箱返回到空箱存放地。3、物料管理科入口微机员扫描供货单第一、二联,做入,出库；每扫描一张,就在其上盖验收章；将第二联保存,将第一联交给送货人，作为供应商(中转库)送货
7、凭证。4、送货人持空器具出门证到空箱存放地,由叉车工依据出门证装空箱,并在其上签字。如空箱数与出门证上的数量不相符,叉车工在其上注明实际装车数量；送货人再将出门证交给入口验收员盖章,由入口验收员保管一联,另一联带走；如空箱与出门证不符,要重开空器具出门证。5、物料管理科仓库巡线工巡视现场,当出现空箱（双箱制）或箱内零件剩够3小时用量（单箱制）时,就将箱上供货单取下拿到就近的要货扫描点进行扫描,向供货商(三方物流)发出要货信息。进口件的验收入库及出库流程：库存3-7天的存诸量，当库存达到最低库存时，系统会自动提示，此时采购中心会予以指示分捡某一个集装箱，物流中心就会得到关于此集装箱相关零部件信息
8、如：一汽大众CKD件的验收及入库进口件的验收入库及出库流程：库存3-7天的存诸量，当库存达到最低库存时，系统会自动提示，此时采购中心会予以指示分捡某一个集装箱，物流中心就会得到关于此集装箱相关零部件信息如：仓库根据此信息打印相关零部件信息，图中条码包含了数量、零部件名称，三组条码用途分别为：第一组验收入库人员核对实物和清单无误会撕一联交给入库人员扫描入库，第二联做出库使用，第三联做要货信息使用。随机存储：需入库的零部件在入库时，经过扫描条码，通过车架信息提示放置到空位处，当出库时扫描位置码则此位置在系统显示为空。分篮中心（BC）中的流程主要细分为五个部分。(1)订货：BC的电子订货系统能记录完
9、整的安全库存、订货库存、最大库存数据信息，并具有强大的数据分析功能。当库存低于安全库存时，电子订货系统将发出订货指示命令，从而调整订购点的数值。DC及国产件供应商根据订货系统发出的电子订购信息进行组织供应，并在规定的时间内将正确的数量送到BC。(2)入库：根据BC发出得电子订货信息，DC及国产件供应商将货物送到BC并将BC要求的货物识别签事先贴附在物料包装上，在BC入货区，核对员对订单与实物检查并依据抽查比例对物料进行数量、质量抽查，抽查的原则与ABC分类一致，检查认可的零件在系统内入库，实物也在系统的指令下入库。(3)存储：物料的存储采取定址定位的方式，根据筐的划分进行分区域存储，保证零件与
10、货筐的匹配。由于BC从接到指令到物料送至总装线的时间仅为2小时，所以对BC零件的存储的准确性有着较高的要求。为满足这种要求，BC在校验方面非常严格，在区域、货架、货位、标签与食物匹配方面进行层层检查，不仅要保证入库零件存储的正确性，还要对己在同类货区的货物进行二次检查，以及对出现的空托盘进行及时处理。(4)拣选：拣选流程是BC的最关键流程，该流程完全体现了零件与整车的匹配性。BC进行分区域的拣选，即不同的货筐在不同的区域进行拣选，信息采集点的信息通过打印机在各拣选区同步打印，拣选人员负责依单拣选与器具选择并用，同时并保证63秒的拣选节拍。拣选过程中拣选零件在货筐的左右位置、物流器具的类型、拣选
11、的数量三者紧密相关：根据此关联关系来匹配人力资源。BC拣选为货筐在主巷道内前进、拣选人员在拣选通道内往复拣选的组合方式，并将货筐在巷道内的第一个点作为看板点，后续货筐以此点空作为进入巷道的指令触发。此外，条码扫描技术在拣选流程重也得到了充分利用，除了对器具零件进行整体扫描确认，还要对贵重及重要零件进行单件扫描确认，保证自动订货的数据输入。(5)出库：货筐在一楼完成拣选后，通过电梯运达二楼，在二楼进行组车，组车主要以汽车底盘号(VIN号)为基础，依据信息采集点的VIN号顺序进行组车，前后顺序一致，否则在总装无法与整车装配顺序相对应。拖车登记出库后，经专用通道进入总装车间，将货筐送达指定的工位点，同时取回空筐，分解进行下次利用，如此往复循环，保证货物不断地送到总装。拖车的出库、返程时通过看板点保证，即根据运输时间的安排在路线上设立几个看板点，当拖车到达看板点时触发下一个单元的操作，从而保证了配送过程的稳定性与连续性。一般情况下，车身从涂装车间经积放式输送线进入筐式中心，在筐式中心的入口处设有条码扫描装置(信息采集点)，自动扫描车身条码，同时触发看板需求，大众的信息系统立即向物流中心和当地供应商发出需求命令，并需要在2个小时内送至库区。物流中心收到需求命令，立即开始备货。
