1、TOYOTA PRODUCTION SYSTEMTOYOTA PRODUCTION SYSTEMTOYOTA PRODUCTION SYSTEMTOYOTA PRODUCTION SYSTEM我认为只要杜绝浪费，生产效率就有我认为只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高可能提高1010倍。倍。大野耐一大野耐一 要用三年的时间赶上美国！要用三年的时间赶上美国！丰田喜一郎丰田喜一郎 今后是汽车的时代啦！今后是汽车的时代啦！丰田佐吉丰田佐吉 TOYOTA PRODUCTION SYSTEM追求规模经济追求规模经济 降低成本降低成本(丰田观念丰田观念)TOYOTA PRODUCTION SYSTEM经济学理
2、论受到挑战经济学理论受到挑战经济增长的反常经济增长的反常供需关系的逆转供需关系的逆转马克西西耳伯斯通曲线马克西西耳伯斯通曲线TOYOTA PRODUCTION SYSTEM美国日本劳动生产率要三年赶上美国！否则日本的汽车工业将难以为继。方法不正确方法不正确浪费、不合理、不均衡TOYOTA PRODUCTION SYSTEMTOYOTA PRODUCTION SYSTEM丰田生产方式自働化自働化准时化：准时化：在需要的时候，在需要的时候，以需要的数量，以需要的数量，生产所需的产品。生产所需的产品。人的智慧人的智慧自働化：自働化：赋予机器设备以赋予机器设备以 人的智能，使其人的智能，使其 自身具有
3、纠错能力。自身具有纠错能力。看板可靠的技术准时化准时化TOYOTA PRODUCTION SYSTEM 对于没有需求的地方进行改进，不是改进的设想成对于没有需求的地方进行改进，不是改进的设想成为泡影，就是改进的效果达不到投资的预期目的。为泡影，就是改进的效果达不到投资的预期目的。大野耐一大野耐一缺料生产缺料生产生产TOYOTA PRODUCTION SYSTEM 假设某汽车工厂一条总装线，假设某汽车工厂一条总装线，1个月工作个月工作20天，天，1天天工作工作8小时，共生产小时，共生产3种车型种车型A、B、C，且单品种生产能力，且单品种生产能力均超过均超过1000辆辆/月，现在工厂按如下订单生产
4、（该订单要求月，现在工厂按如下订单生产（该订单要求11月月5日交货）：日交货）：10月份月份A车型车型500辆，辆，B车型车型250辆，辆，C车车型型250辆，请按平准化的思想编制辆，请按平准化的思想编制10月份每日的排产计划。月份每日的排产计划。若在若在10月月25日有一个紧急订单：日有一个紧急订单：B车型车型50辆、辆、C车车型型50辆，要求辆，要求11月月5日交货，请问您将采取怎样的措施？日交货，请问您将采取怎样的措施？如何安排生产？如何安排生产？（暂不考虑（暂不考虑11月份生产计划）月份生产计划）TOYOTA PRODUCTION SYSTEMTOYOTA PRODUCTION SYS
5、TEM働働TOYOTA PRODUCTION SYSTEMTOYOTA PRODUCTION SYSTEMTOYOTA PRODUCTION SYSTEM全员参与的改善活动全员参与的改善活动缩短作业转换时间工厂设备布局多能工标准作业小批量生产一个流标准作业修订少人化省人化缩短生产过程时间生产均衡化生产准时化排除浪费降低成本低增长经济下的利润增加低增长经济下的利润增加自働化创意功夫提案全公司QC品质保证创造价值方法研究提高管理水平技术水平TOYOTA PRODUCTION SYSTEM成本成本利润利润增利成本利润增利成本利润原售价新售价新售价TOYOTA PRODUCTION SYSTEM降低成
6、本的优势：范例通过管理使制造成本下降通过管理使制造成本下降20%，而利润增加，而利润增加114.2%当前状况当前状况增加销售增加销售50%削减支出削减支出50%降低成本降低成本20%销售销售$100,000$150,000$100,000$100,000成本成本 -80,000-120,000 -80,000 -64,000毛利毛利 20,000 30,000 20,000 36,000财务费用财务费用 -6,000 -6,000 -3,000 -6,000利润利润 14,000 24,000 17,000 30,000利润增加利润增加 -71.4%114.2%21.4%TOYOTA PROD
7、UCTION SYSTEM1.1.浪费的定义浪费的定义一切不创造价值的活动一切不创造价值的活动不能够提高附加价值的部分不能够提高附加价值的部分换言之：换言之：现在的能力现在的能力工作无效劳动（浪费）工作无效劳动（浪费）对于生产作业人员：动作工作浪费对于生产作业人员：动作工作浪费0人的活动作业浪费高附加值作业焊接喷涂安装等无附加值作业拆包装 搬运 取零件等 根本没有必要的部分等待、不良品修理、制造不需要的产品等 TOYOTA PRODUCTION SYSTEM2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）（1）过量生产）过量生产部部品品欠欠品品设设备备故故障障计计划划未未完完不不良良
8、发发生生问题问题点点（2）库存）库存（3）搬运）搬运（4）等待）等待（5）动作）动作（6）加工）加工（7）不良品）不良品最大最大最恶最恶最多最多最低最低最深最深最长最长最隐最隐TOYOTA PRODUCTION SYSTEM 材料部品材料部品被提前吞吃被提前吞吃 电、空气等能源的电、空气等能源的浪費浪費 货架与箱子的增加货架与箱子的增加 搬运者，运输的增加搬运者，运输的增加 LEADTIMELEADTIME变长变长(在庫在庫增加增加)到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢 现金流减缓）现金流减缓）2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状
9、）没有必要生产的物品没有必要生产的物品(何时畅销不知道何时畅销不知道)“过分生产过分生产MUDA的恐惧的恐惧”“过量生产过量生产MUDA”会产生新的会产生新的MUDA(二次的二次的MUDA)()过过量量生产的浪费生产的浪费(最最大的大的MUDAMUDA)使先使先进进先出的工作先出的工作产产生困生困难难 会造成会造成库库存空存空间间的浪的浪费费 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题TOYOTA PRODUCTION SYSTEM过量生产的过量生产的MUDAMUDA是所有是所有MUDAMUDA产生的原因产生的原因()过过量量生产的浪费生产的浪费(
10、最最大的大的MUDAMUDA)2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）对于机械故障对于机械故障不良等不良等的的安心安心保证保证 错误的错误的稼動率向上稼動率向上 外观的外观的能率向上能率向上 生生产线产线停线是罪恶的想法停线是罪恶的想法作业员太多（没有按照作业员太多（没有按照TACT-TIMETACT-TIME进行生产）进行生产）“过量生产过量生产MUDAMUDA”的发生理由的发生理由 业务订单预测有误业务订单预测有误 生产计划与统计错误生产计划与统计错误TOYOTA PRODUCTION SYSTEM()过过量量生产的浪费生产的浪费(最最大的大的MUDAMUDA)2.2.浪
11、费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）对对 策策 顾顾客客为为中心的中心的弹弹性生性生产产系系统统 单单件流件流动动 一个流生一个流生产线产线 看板管理的看板管理的贯彻贯彻 快速快速换线换换线换模模 少人化的作少人化的作业业方式方式 均衡化生均衡化生产产注意点注意点 设备设备余力并非一定是埋没成本余力并非一定是埋没成本 生生产产能力能力过过剩剩时时，应应尽量先考尽量先考 虑虑减少作减少作业业人人员员，但并非辞退人，但并非辞退人 员员，而是更合理、更有效率地，而是更合理、更有效率地应应 用人用人员员TOYOTA PRODUCTION SYSTEM库存使利润不翼而飞企业库存使利润不翼而飞
12、企业“成就成就”了银行了银行()在库的浪费在库的浪费(最最恶的恶的MUDAMUDA)2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）TOYOTA PRODUCTION SYSTEM()在库的浪费在库的浪费(最最恶的恶的MUDAMUDA)2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）不良品存在库房内待修不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成每次大批量生换线时间太长造成每次大批量生 产的浪费产的浪费 采购过多的物料变成库存采购过多的物料变成库存 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻
13、、防护 处理等浪费的动作处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用损失利息及管理费用 物品之使用价值会减低，变成呆滞品物品之使用价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投 资的浪费资的浪费 造成无形的浪费造成无形的浪费TOYOTA PRODUCTION SYSTEM会会111111的问题点的问题点设备能力及人员需求误判设备能力及人员需求误判对场地需求的误判对场地需求的误判容易出现呆滞物料容易出现呆滞物料产品品质变差的可能性产品品质变差的可能性没有管理的紧张感没有管理的紧张感千万别出千万别出问题啊！
14、问题啊！()在库的浪费在库的浪费(最最恶的恶的MUDAMUDA)2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）TOYOTA PRODUCTION SYSTEM 视库存为当然；视库存为当然；设备配置不当或设备能力差；设备配置不当或设备能力差；大批量生产，重视稼动时间；大批量生产，重视稼动时间；物流混乱物流混乱,呆滞物品未及时处理；呆滞物品未及时处理；提早生产；提早生产；在库浪费的发生理由在库浪费的发生理由 无计划生产；无计划生产；客户需求信息未了解清楚。客户需求信息未了解清楚。()在库的浪费在库的浪费(最最恶的恶的MUDAMUDA)2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状
15、）状）TOYOTA PRODUCTION SYSTEM部品欠品部品欠品设备故障设备故障计划未完计划未完不良发生不良发生问题点问题点 在库量多在库量多 机械故障和不良品发生时，对机械故障和不良品发生时，对客户的交货可以应用在库低减来对客户的交货可以应用在库低减来对应，但一些需要紧急解决的问题没应，但一些需要紧急解决的问题没有显在化有显在化(问题被隐藏问题被隐藏)在库量没有在库量没有 机械故障和不良品发生时，就机械故障和不良品发生时，就无法及时对客户交货，就必须对机无法及时对客户交货，就必须对机械紧急维修和不良对策的出台。械紧急维修和不良对策的出台。(问题的显在化问题的显在化)水量（在水量（在库库
16、量）低减，石量）低减，石头头（问题问题）就）就显现显现出来出来问题被隐藏，合理制造产品变成不可能，管理失效问题被隐藏，合理制造产品变成不可能，管理失效()在库的浪费在库的浪费(最最恶的恶的MUDAMUDA)2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）TOYOTA PRODUCTION SYSTEM对对 策策 库存意识的改革库存意识的改革 U型设备配置型设备配置 均衡化生产均衡化生产 生产流程调整顺畅生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻看板管理的贯彻 快速换线换模快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化生产计划安排考虑库存消化注意点注意点 库存是万恶之源库存是万恶之源 降低安全库存降低安
17、全库存()在库的浪费在库的浪费(最最恶的恶的MUDAMUDA)2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）TOYOTA PRODUCTION SYSTEM2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）()搬运的浪费搬运的浪费(最最长的长的MUDAMUDA)必要以上必要以上的搬运距离的搬运距离 一時的一時的临时堆积，搬运临时堆积，搬运 搬运车辆的空车行走搬运车辆的空车行走 1 1辆台车不断堆放辆台车不断堆放 台车上的空间浪费台车上的空间浪费 主辅线中的搬运主辅线中的搬运 破损、刮痕的发生破损、刮痕的发生TOYOTA PRODUCTION SYSTEM2.2.浪费的种类（
18、浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）()搬运的浪费搬运的浪费(最最长的长的MUDAMUDA)生产线配置不当；生产线配置不当；工程间协接不好工程间协接不好 坐姿作业坐姿作业 设立了固定的半成品放置区设立了固定的半成品放置区 U型设备配置型设备配置 一个流生产方式一个流生产方式 站立作业站立作业 避免重新堆积、重新包装避免重新堆积、重新包装 工作预置的废除工作预置的废除 生产线直接化生产线直接化 观念上不能有半成品放观念上不能有半成品放 置区置区 人性考虑并非坐姿才可以人性考虑并非坐姿才可以TOYOTA PRODUCTION SYSTEM2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）
19、()等待的浪费等待的浪费(最隐最隐的的MUDAMUDA)等待等待东东西来西来 机械自机械自动动作作业时业时，作，作业员业员站在旁站在旁边边只做只做值值班工作班工作，即使想作即使想作业业，但因但因为为机械在自机械在自动动作作业业中，无从下手中，无从下手TOYOTA PRODUCTION SYSTEM 自动机器操作中，人员的自动机器操作中，人员的“闲视闲视”等待等待 作业充实度不够的等待作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待生产安排不当的人员等待 上下工程间未协接好造成的工程间上下工程间未协接好造成的工程间 的等待的等待2.2.浪费的种类（浪
20、费的种类（7 7大大“最最”状）状）()等待的浪费等待的浪费(最隐最隐的的MUDAMUDA)生产线布置不当，物流混乱；生产线布置不当，物流混乱；未均衡化生产未均衡化生产 生产计划安排不当生产计划安排不当 工序生产能力不平衡工序生产能力不平衡 材料未及时到位材料未及时到位 品质不良品质不良TOYOTA PRODUCTION SYSTEM 采用均衡化生产采用均衡化生产 一个流生产、设备保养加强一个流生产、设备保养加强 实施目视管理实施目视管理 加强进料控制，标准手持设定加强进料控制，标准手持设定2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）()等待的浪费等待的浪费(最隐最隐的的MUDA
21、MUDA)自动化不要闲置人员自动化不要闲置人员 供需及时化供需及时化 明确人员分工明确人员分工TOYOTA PRODUCTION SYSTEMTOYOTA PRODUCTION SYSTEM2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）()动作的浪费动作的浪费(最多最多的的MUDAMUDA)在物品的制造过程中没有必要的行为在物品的制造过程中没有必要的行为(目的以外目的以外)物品的左右手交换取用（重复抓取）物品的左右手交换取用（重复抓取）没有使用一个部品，同时取没有使用一个部品，同时取2 2个部品以上，用剩的部品再返回部品箱里个部品以上，用剩的部品再返回部品箱里 作业中出现错误，进行
22、修改作业中出现错误，进行修改 伸手取远处的部品，甚至走着去取部品伸手取远处的部品，甚至走着去取部品 未倒角之产品造成不易装配的浪费未倒角之产品造成不易装配的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费寻找的浪费 TOYOTA PRODUCTION SYSTEM2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）()动作的浪费动作的浪费(最多最多的的MUDAMUDA)在物品的制造过程中没有必要的行为在物品的制造过程中没有必要的行为(目的以外目的以外)物品的左右手交换取用（重复抓取）物品的左右手交换取用（重复抓取）作业中出现错误，进行修改作业中出现错误，进行
23、修改 伸手取远处的部品，甚至走着去取部品伸手取远处的部品，甚至走着去取部品 未倒角之产品造成不易装配的浪费未倒角之产品造成不易装配的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费寻找的浪费 TOYOTA PRODUCTION SYSTEM2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）()动作的浪费动作的浪费(最多最多的的MUDAMUDA)作业流程配置不当作业流程配置不当 无教育训练无教育训练 设定的作业标准不合理设定的作业标准不合理 一个流生产方式的编成一个流生产方式的编成 生产线生产线U型配置型配置 标准作业之落实标准作业之落实 动作经济原则的贯彻
24、动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练加强教育培训与动作训练 补助动作的消除补助动作的消除 预定时间标准原则预定时间标准原则 （PTS）作业标准作业标准 TOYOTA PRODUCTION SYSTEMw 美国UPS快递公司雇佣了15万员工，平均每天将900万个包裹发送到美国各地和180个国家。为了实现他们的宗旨，“在邮运业中办理最快捷的运送”，UPS的管理当局系统地培训他们的员工，使他们以尽可能高的效率从事工作。让我们以送货司机的工作为例，介绍一下他们的管理风格。w UPS的工业工程师们对每一位司机的行驶路线都进行了时间及动作研究，并对每种送货、暂停和取货活动都设立了动作标准。这些工程师
25、们记录红灯、通行、按门铃、穿过院子、上楼梯、中间休息喝咖啡的时间、甚至上厕所的时间，将这些时间输入计算机中，从而给出每一位司机每天工作中的详细时间，标准化后严格执行。TOYOTA PRODUCTION SYSTEMw 为了完成每天取送130件包裹的目标，司机们必须严格遵循动作标准。当接近发送站时，他们松开安全带，按喇叭，关发动机，拉起手剎车，把变速器推到一档。右臂夹着活页夹，左手提着包裹，右手拿着车钥匙。看一眼包裹上的住址把它记在脑子里，然后以每秒穜3英尺的速度快步走到顾客的门前，先敲一下门以免浪费时间找门铃。送货完毕后，他们再回到卡车上，路途中完成登录工作。w 这种刻板的时间表是不是看起来有
26、点繁琐?它真能带来高效率吗?毫无疑问!生产效率专家公认，UPS是世界上效率最高的公司之一。举例来说吧，美国联邦快递平均每人每天不过取送80件包裹，而UPS却是130件。TOYOTA PRODUCTION SYSTEMTOYOTA PRODUCTION SYSTEM2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）()加工的浪费加工的浪费(最深最深的的MUDAMUDA)物品的制造方法物品的制造方法 作业的做法作业的做法人跟机械做的工作，是否真的是必要的人跟机械做的工作，是否真的是必要的工作（产生附加价值）工作（产生附加价值）TOYOTA PRODUCTION SYSTEM 在加工时超过必
27、要以上的距离所造在加工时超过必要以上的距离所造 成的浪费成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的冲床作业上重复的试模，不必要的 动作动作 成型后去毛头，加工的浪费成型后去毛头，加工的浪费 钻孔后的倒角浪费钻孔后的倒角浪费 最终工序的修正动作最终工序的修正动作 作业内容与工艺检讨不足作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良模夹治具不良标准化不彻底标准化不彻底 材料未检讨材料未检讨2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）()加工的浪费加工的浪费(最深最深的的MUDAMUDA)TOYOTA PRODUCTION SYSTEM2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）()
28、加工的浪费加工的浪费(最深最深的的MUDAMUDA)工程设计适正化工程设计适正化 作业内容的修正作业内容的修正 治具改善及自治具改善及自働働化化 标准作业的贯彻标准作业的贯彻 了解同行的技术发展了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共公司各部门对于改善的共 同参与及持续不断的改善同参与及持续不断的改善TOYOTA PRODUCTION SYSTEM2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）()不良的浪费不良的浪费(最低最低的的MUDAMUDA)制造不良品制造不良品(无法无法销销售的物品售的物品)材料的二重加工或材料的二重加工或报废报废 在作在作业业中，中，谁谁都不想把不良品生
29、都不想把不良品生产产出来出来，但做着做着不良品就不知不但做着做着不良品就不知不觉觉地出来了地出来了 不良品修正不良品修正 工数工数(用于修正的用于修正的劳劳力力)的重复的重复TOYOTA PRODUCTION SYSTEM2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）()不良的浪费不良的浪费(最低最低的的MUDAMUDA)因作业不熟练所造成的不良因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加材料费增加标准作业欠缺标准作业欠缺过分要求品质过分要求品质人员技能欠缺人员技能欠缺认为可整修
30、而做出不良认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良设备、模夹治具造成的不良TOYOTA PRODUCTION SYSTEM自働化、防误装置、标准作业自働化、防误装置、标准作业在工程内做出品质保证在工程内做出品质保证“三不政策三不政策”一个流的生产方式一个流的生产方式品保制度的确立及运行品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养定期的设备、模治具保养能回收重做的不良能回收重做的不良能修理的不良能修理的不良2.2.浪费的种类（浪费的种类（7 7大大“最最”状）状）()不良的浪费不良的浪费(最低最低的的MUDAMUDA)误判的不良误判的不良TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
