1、-0 0-1)削减库存的StepSTEP-1.削减工程待机 把Store 线体(工序)之间 搬运,供应以1:1 Lot单位为实行 而削减工序待机.以Store供应于工序的库存 移动.削减在线体内的工序待机.STEP-2.削减安全在库 把Store的安全库存 Stock 移到业体再削减.削减线体库存.削减仓库库存.安全库存工序待机(2 Lot 份)线体库存1 Lot份(使用中)1 Lot份(待机中)消费速度补充1回补充2回工序保留量期间Store安全库存工序待机 1 Lot 份 以Store为Shift工序保留量期间Store安全库存工序保留量期间Store安全库存工序待机 1 Lot 份 移到
2、Store工序保留量期间Store“削减”“削减”加强管理功能 :保留量(最多,最少),订单点,库存管理 遵守搬运供应 Rule以及管理纳入量 搬运供应量 变化 Zero,1日搬运次数 搬运 Zero 工序待机减少 1/2(线体库存是相同)安全库存增加 削减工序待机份制造物流的改善-1 1-STEP-3.削减 Lot待机减少一次运输供给的LOT容纳数.储存LOT等候削减部分=库存量=企业移动线库存，仓库库存被削减仓库库存被削减.STEP-4.Speed Up因制造能力提高而缩短制造 L/T=物的消费速度加快.库存保存期间缩短削减安全库存及物的订货单位（订货量）=小LOT多次订货及纳入仓库库存被
3、删减 搬运供应次数的增大及负荷率提高 搬运供给的时间化（Timing）STEP-5.物的直纳化 促进消除库存.推动业体Store之间的直纳化 对应小LOT 多回搬运供应 容器的标准化 (材料的零处理化)安全库存工序保留量期间安全库存工序保留量期间“削减”制造物流的改善-2 2-3-1)3-1)安全库存的运营安全库存的运营安全库存为补偿供给能力和消费能力的不均衡，应以最小限度的数量运行，且应随着安全库存及库存量，理想地设定零化来不断减少。纳入StockStore仓库制造线业体借用 供应能力 消费能力 借用 供给能力=消费能力 纳入指示“No”直纳补充 后补充制造线借用的量 供给能力消费能力 纳入
4、指示“No”必要量比纳入量大时，就从STOCK中借用安全库存来使用.纳入迟延，不良，供给能力一时下降，消费能力一时上升等。企业把下次纳入时，借用的安全库存的量补充到STOCK中.供给速度比消费速度快时在STOCK和STORE的最大保有点（保有量）上指示纳入中断。制造物流的改善-3 3-3-2)3-2)工序待机的改善工序待机的改善 把供应能力和消费能力彻底的同期化就是改善工序待机的唯一方法，这样的同期化是在供应能力及消费能力的稳定之下，才可能进行.STORE 制造线.物的 1:1 LOT单位搬运供应.削减工序待机的发生原因.把前後工序之间的 .能力与余力进行同期化.供应及消费的 Timing 一
5、致.工序待机是根据余力和日程（时间表）方面如下发生待机.根据稳定工序的必要而发生的待机 与工程稳定无关系而发生的待机能力能力与与餘力餘力 何谓能力 :在一定的时间（负荷时间）内，处理完的（可以完成的）工作量程度.何谓余力 :能力和负荷量（要做的工作量）之间差异程度.负荷量 100个小时的份(份量)余 力=(能力-负荷量)能力 =(140个小时-100个小时)140个小时 能 力 140个小时的份(份量)=+28.6%+28.6%制造物流的改善-4 4-工序待机的发生原因工序待机的发生原因 原因原因 根据工序安全的需要发生根据工序安全的需要发生的工序等待的工序等待与工序安全无关而发生与工序安全无
6、关而发生的工序等待的工序等待 余力方面余力方面 日程方面日程方面 由于前后工序间的能力和余力不均衡，因此需要工序等待 当对于次品，生产效率低，规格变动，准备更换，迟延等产生担心时由于生产预测需要进行提前生产而需要工序待机 余力方面余力方面 日程方面日程方面 因前.后工序之间的能力和余力不平衡而发生工序待机 推动生产及后工序的余力变动时前后工序之间的出勤情况不一样.前工序 3 Shift/后工序 1 Shift前后工序之间的衔接间隔过长时，导致后在提先生产时，发生工序等待 前工序生产完了时，后工序生产开始制造物流的改善-5 5-缩短工序待机缩短工序待机 前工序后工序STORE 把能力与余力同期化
7、 物的 1:1 LOT单位搬运供应 物的 1:1 LOT单位搬运供应 把供应及消费的Timing一致 削减工序待机的发生原因交代理想的缩短工序等待理想的缩短工序等待.将前后工序之间的能力变为一致使散布最小化从而保持改善供给能力和消费能力的平衡将其幅缩小到最小制造物流的改善-6 6-3-3)3-3)LOT待机的改善因LOT待机被看成使用待机中状态或使用结束状态，所以埋入在制造活动时间（制造Lead Time）里，就发生不强调对此问题的认识情况。.可是因这种LOT待机影响到（发生待业分布）每个工序制造能力，尤其大的Size经营货物流动导致扩大STOCK和STORE结果。LOT Size 和消费速度
8、和消费速度 LOT Size为100EA时 1EA的消费速度:需要1分钟 LOT Size为 50EA时收容数 100EA100分钟消费速度50分钟消费速度收容数 50EA50EA50分钟制造物流的改善-7 7-1次搬运供应数量100EA50EA50分钟100分钟150分钟200分钟搬运供应的周期1次搬运供应1次搬运供应2次搬运供应2次搬运供应3次搬运供应4次搬运供应消费速度搬运供应 LOT Size 100EA:2次搬运供应 LOT Size 50EA:4次制造物流的改善-8 8-缩短LOT的待机“TWO BIN 供应方式 准备2个物品的搬运容器，一个箱子内容纳数全部被使用后成为空箱，当下达
9、了，搬运供应库存的指示使用另一个箱子的期间，补充另一个箱子（1LOT）对于使用和供应的 Timing 补偿(缓冲)角色 每个工序的消费速度稳定 缩短LOT单位(收容数).-.渐渐缩短LOT 收容数.-.同时运用TWO BIN 供应方式 提高负荷率 -.以多频率搬运、供应 -.改善物流人员的搬运作业量(提高负荷率)制造物流的改善-9 9-3-4)3-4)在工的改善在工的改善是LOT等候和工程等候停滞（停止流动）状态的库存,另一方面在供以停滞状态和流动中的状态存在的库存。必要在供的情况 每个工序消费速度不稳定时.Know How作业、过多的非正规作业、过多的作业散布、发生不良等 多发生工作量的不均
10、衡等.这样的在供以Buffer(缓冲角色)好好使用的话，是“好的药”，但不善用的话“毒.因此,在供不是一次全部消除而是按照能力慢慢减少.毒-坏处药-益处操作工作者间发生消费速度的,不稳定和工作量的不平衡运用缓冲器维持物流的稳定物流稳定改善之后还 继续放置缓冲器 因能力运转率的降低 而引起制造能力的下降.设备的瞬间停止，故障，不良生产引起不稳定的物流发生时物 运用缓冲器维持稳定物流.物流稳定改善后，不要一下子撤除缓冲器适合，慢慢减少容纳数化 制造物流的改善-1010-缩减在供缩减在供 每个工序的消费速度稳定化 Know How 作业的改善 非正规作业的改善 作业散布的的改善 发生不良的改善 缩减
11、在供 Pallet 数(Pitch 间隔)的缩减 运营在供的缩减 积极地消灭,用具体的方法缩减.作业者之间工作量的均等化 改善作业者之间的工作量 改善生产线的Balance 及维持缩减在供制造物流的改善-1111-4)运输工作的改善制造活动中存在着提高附加价值的“切”和直接地只提高制造成本的“动”，其中运输是提高制造成本的活动。因此，“运输”=“罪恶”，从这样的思考（观念）出发，应追求“理想=无运输”的改善 运输及运输作业 何谓运输 .把断绝的物流用人为的，机器的作用连接起头.何谓运输作业 .活用手段和方法搬运.因此,运输作业的改善是 在排除对运输其自身改善的状态下，只改善单纯运输工作，这只显
12、出局部性成果。4-1)4-1)运输及运输作业的改善运输及运输作业的改善 积极地改善 消极地改善 追求运输自身的Zero化，并且为此唯一的方法是改善安排 改善制造现场线条，机器等的安排和改善成品堆积场，库存物，储存等把运输的手段，方法合理化，并通过改善运输工作来提高物流的负荷率（劳动密度）.改善材料处理，运输供给的形态善后等.制造物流的改善-1212-4-4-2 2)改善安排（改善安排（LayoutLayout）安排改善的基本思路是追求运输工作的Zero化，但在现实中运输和运输工作100%Zero化是非常困难的，因此更接近于“若不能消除”，就减少（最小化）的观点。因工程间断绝，所以通过独立工作来
13、运输供给物。.将断绝的工程和工程用人为和机器的作用线条化，制造成相同的快速物流.考虑工作特征，安排特征等，注销工作人员，缩短安排（布局）制造 U-线条，CELL线条等可多功能,工作的形态把独立工作转换为周期性的正规工作，Zero化运输.搬运供应简易 Conveyor“U”Line(多功能作业化)制造物流的改善-1313-4-3)4-3)提高负荷率提高负荷率改善物的运输，供给手段和方法来提高工作量的执行能力（负荷率）进而改善效率低的物的运输，供给引起的制造能力的妨碍因素。“接近指数（POINT）“非正规作业改成正规化 用物的1：1LOT单位改善运输，供给次数 为照顾物流要员改善供给条件（放置的高
14、，位置，倾斜，宽，重量等。）改善物的重量，体积，运输手段，供给方法，安排等，最小化运输.促进物的专用盒化，消除材料处理“为何得提高负荷率?“提高物流人员的劳动密度 消除不合理的物的运输、供给（线内工作者的非正规操作发生因素）,为制造多频度少量化的物流.制造物流的改善-1414-善后(10分钟)搬运供应(20分钟)处理材料(30分钟)60 分钟 60分钟50分钟30分钟搬运供应(20分钟)处理材料(30分钟)50 分钟60分钟50分钟30分钟善后(10分钟)因包含善后处理作业而物的供应周期变长 把LOT单位不加的话，难以对应.1次供应周期为60分钟时 LOT单位是至少60分钟的使用量 隔开善后处
15、理作业 集中工作 改善 削减 1次的供应周期从50分钟减到10分钟 LOT单位削减到至少50分钟的使用量制造物流的改善-1515-改善负荷率 实际运转时间实际运转时间空余率处理材料搬运供应善后实际运转时间实际运转时间空余率处理材料搬运供应善后 处理空底盘，空盒子，包装纸 堆零件，整理，整顿，临时挪动 次品及其他垃圾处理 选择材料(Picking)往运输底盘堆材料 包装纸拆卸选择材料等 隔开善后工作 集中工作 改善 削减 多频率小量化 以1:1 LOT 单位为实施(撤底消除另行 回收空底盘）。缩短运输距离(改善Layout)供应(Feeding)条件的改善 制作STORE Line之间的专用 B
16、OX而使用 容器标准化(业体Line之间)材料Handling ZERO化空余率维持10%20%制造物流的改善-1616-4-4)4-4)运输运输 供应方法的改善供应方法的改善为以最小库存实现高效率的物的运输，供给，应考虑到制造现场和物特征而运用运输，供给方法和形态。“方法及形态“方方 法法 定期不定量 型型 态态 混载运输 水运输 换乘运输 不定期定量 CALL TAXI 运输 KIT 供应 运输，供给不合理引起的线内操作者一人的非正规操作会影响到线内整个 制造能力。.制造物流的改善-1717-“物的搬运、供给不是物流人员的业务中心而是制造生产线的业务中心物的搬运、供给不是物流人员的业务中心
17、而是制造生产线的业务中心 ”物流要员1名发生非正规操作时，不仅这一人受到影响。且运输，供给不合理引起的线内操作者一人的非正规操作会影响到线内整个 制造能力。B作业者发生非正规作业而耽误作业时间的话,A,C 作业者却发生FULL WORK及 NO WORK，制造能力变成以 B作业者为基准.这个时候受到的影响是这个时候受到的影响是 =非正规作业需要时间非正规作业需要时间 工序作业的人员总数工序作业的人员总数C/T20秒非正规作业C/T20秒C/T20秒AWorkerBWorkerCWorkerFULL WORK发生NO WORK发生.制造物流的改善-1818-运输运输供应方法供应方法按照工程别消费
18、速度一定的时间间隔搬运、供给必要的物量按照工程别消费速度一定的时间间隔搬运、供给必要的物量 主要以运用招牌或信号的方法最小化LOT等候来运输，供给 关键是可视化按时间的消费速度（需要量）.定期不定量不定期定量按照工程别消费速度没有时间间隔搬运、供给指定的物量按照工程别消费速度没有时间间隔搬运、供给指定的物量 主要因消费速度的偏差，不易把目定量以一定的时间间隔运输,供给或促成不是制造的消费速度中心而是物流要员中心的运输，供给.可视化运输，供给的时点是关键.制造物流的改善-1919-不定期定量运输，供给会以有残量的状态回收空底盘，（不定期定量=要有运输供给比消费快的时间）如果把残量附加地堆在运输，
19、供给的空盘，只回收空底盘，不仅操作者的操作散布，而且物的质量保证也会危险。不定期定量 搬运供应 回收搬运供应(20EA)残量(7EA)“运输 供应的效率 =(运输量-回收量)运输量100%=(20EA-7EA)20EA100%=发挥 65%应附加应附加35%的运输供应.(效率低).制造物流的改善-2020-运输运输供应形态供应形态混载运输混载运输(水运输水运输):利用动力运输，手段（电动车，卡车）将各种类资材进行混合装载后,一次运输，供给到几个工序中 =中型物中心A材料B材料C材料D材料混载运输混载运输 :利用无动力运输手段，将几种类型资材，一次运输，供给到巡回的几个工序中 =小型物中心.制造
20、物流的改善-2121-换乘运输 :1人利用2台（该数以上可以）的动力运输手段，进行完一台运输，供给后，一回来换乘在装载资材的另一个卡车上，再连续反复进行运输，供给 =中大型物中心（多数）B材料A材料 搬运供应后回来(待机中)(装在材料的人员)换乘在待机中1台再进行运输，供给（连续，反复）.制造物流的改善-2222-CALL 运输 :在相关工序中，在需要运输，供给的时点送CALL SIGN (指示，牌子)每次那时进行运输供给 =大型物中心（少量）SystemA材料再次接到邀请（call sign）时 运输，供给指定量.Call Sign的解除是实施在出 发时点又是运输，供给结束的 时点.制造物流
21、的改善-2323-KIT 供应 :生产线上按使用资材的顺序，在KIT箱子里排列装载各种资材，配合消费速度的Timing，供给所指定一台生产份量.=小型物(1KET=1台生产量)准备KIT资料，供给工序是 可以用各种形态的Layout做成 以作业或多工序担当形态可以经营.制造物流的改善-2424-4-5)4-5)顺利的工序物流顺利的工序物流“标准在工设定 在工序搬运供应的物量以必要的最少量为定标准在供,按照能力慢慢减少标准在供。“Store的整顿 管得能先入先出,而且谁都能够一看就了解材料现况。“搬运、供给方法和形态设定 设定适合生产条件的运输供应的方法及形态,材料的搬运供应为混合装载,维持供应
22、及次数(空箱,不良品等)的周期,把搬运路径简单化,最小化而提高物流人员的负荷率.制造物流的改善-2525-4-6)4-6)运输工作的改善步骤运输工作的改善步骤Level-1Level-2Level-3善后，回收，供给，运输处理的改善工程和工程间的线条化储存和线间的线条化多频率少量的物流一切物流线条化物的直纳流动多频率，少量供给（企业线）的加速化不考虑安排改善只改善运输工作的状态 负荷率上升虽进行了安排改善但运输最小化仍不足(运输+运输工作的改善)因安排改善，而运输Zero化（最小化）的状态。.制造物流的改善-2626-次数=:对应为1：1LOT单位的运输，供给。供给=供给条件的改善1位置，高，
23、倾斜，宽，重量等运输=运输手段，方法的改善（容纳数，周期等）处理=储存程序间顺时制作使用专用盒考虑制造程序和物的特征的运输，供给方法(定期不定量，不定期定量运输，供给的，适用形态(混材，水事，换车，打的，成套配件）多频率，少量运输，供给改善储存，可视化物的运输供给情报IN-LINE化 直纳化 容器的标准化(业体生产线)运输ZERO的流动 1-STEP 提高负荷率2-STEP 改善搬运、供给方法3-STEP改善 LAYOUT.制造物流的改善-2727-5)库存管理系统 5-1)5-1)定期定量订货系统定期定量订货系统按一定的时点（订货点），定期定量（定货量）的方式，主要运用在大LOT的连续生产（
24、A批货单）消费速度的偏差和筹措超前时间（从订货到入库所需时间 要一定。有材料的平均库存的危险，因此要根据订货及筹措领导时间来决定订货量 事实上不必要安全库存.订货量订货点的库存量(残量)筹措期间中的消费量库存量期间筹措期间订货点入库点订货点入库点消费速度消费速度.制造物流的改善-2828-品中多，生产量少时因消费速度不同且 生产品种多，所以草拟感整体角度来看，订货次数曾加。订货量不一定，因此操作者必须每次都 先判断后再决定订货量品种树多时，订货量的计算成为非常 多的工作，所以安全库存的定量会曾加。安全库存最大库存量5-2)5-2)定期不定量订货系统定期不定量订货系统一定的时点（订货点）以定期不
25、定量（最大库存量 订货时点库存量）订货的方式，主要运用于如外材料一般筹措超前时间长且高价的材料。(P-Q 分析结果 C批的货单 or ABC 分析结果 A批的材料)库存量筹措期间订货量消费速度筹措其间中的消费量订货点库存量订货点(4天)订货点(8天)订货点(12天)4天间隔订货入库点入库点入库点订货点间隔一定但，订货量（订货点）不定量=订货时点为基准 订货量变化.制造物流的改善-2929-5-3)5-3)不定期定量订货系统不定期定量订货系统和定级不定量订货系统相反，不预先订货，而预先设定订货点 以库存量到一定定货上就订货的方式，运用于有关B批的货单。铭记订货时点，订货要符合按品种订货 时点为对
26、应因品种消费速度的偏差而变化的 订货时点，库存量的把握要容易（彻底的现场、实物、现象管理）不定期定量订货系统比定期不定量订货 系统需要的安全库存量少订货点最大库存量安全库存筹措期间消费速度筹措期间中的消费量订货点入库点库存量期间订货点库存量订货量订货量（订货点）一定，但订货间隔不定期.以订货（库存残量）为基准订货时间变化.制造物流的改善制造物流的改善-3030-定量，订货系统和定期订质系统的比较区区 分分定量订货系统定量订货系统定期定量系统定期定量系统方 式不定期定量 定期不定量概 要 库存达到订货点定量达到订货时点定期不定量定货订货标准一定库存量的标准（订货点库存量）一定周期标准（订货时点）
27、订货时期不定期定期订货量 一定量（经济订货量）订货基准LOT的大小 不定量 (最大库存量-订货时点的库存量）适用货单B批地货单 筹措超前时间长的货单 高价品货单(进口等)库存调查 继续清点 定期清点安全厍存 筹措期间能对应消费速度 变化的量 筹措期间+订货周期，期间库存量 能对应于少量的安全库存比定量订货需要更多的安全库存长 处简理简小化库存管理为基准的管理 定量是订货需更多量的发全库存 用严密的库存管理减少总库存量短 处附随品种消费速度的变化订货时点的对应（对非周期性地达到订货点的时点的明确把握）安全库存的量增多.制造物流的改善制造物流的改善-3131-1.1.改善仓库改善仓库2.2.改善改
28、善HandlingHandling3.3.改善搬运容器改善搬运容器4.4.改善物流动线改善物流动线.制造物流手册制造物流手册-3232-1.改善仓库改善仓库1)概要 目的:树立材料产品仓库安排方法以及保管标准，增加 Space的效率及 实现亲眼管理.目标:资材、产品仓库的面积控制在整体工厂面积的 20%以内后运营.(设定仓库Location以及材料的先入先出)Lobby卫生间 训练场附带设施 20%会议室脱衣室产品仓库12%材料仓库8%生产面积 60%生产面积材料产品仓库附带设施合计材料完成品小计60%(3,600坪)8%(480坪)12%(720坪)20%(1,200坪)20%(1,200坪
29、)100%(6,000坪).制造物流的手册制造物流的手册-3333-工厂类型别适当面积比率(事例)工厂类型面积比率(%)备考生产线体仓库附带设施A-typeSet组合+零件组合602020CTV,Monitor,DVS,etc.B-typeSet组合+零件组合+零件加工652015REF,MWO,A/CC-type零件组合+零件加工701020MGT,Ro/comp,Re/comp.制造物流的手册制造物流的手册-3434-2-1)2-1)现况调查现况调查调查材料保管面积调查材料保管面积,保管数量保管数量,供应商等供应商等.区分面积保管数量供应商横(m)直(m)(坪)横横 直直 3.3 3.3观
30、测时点的库存数量观测时点的库存数量有几个供应商时有几个供应商时全部记录下来全部记录下来 完成品现况调查区分面积LOT数量Buyer横(m)直(m)(坪)横横 直直 3.3 3.3观测时点的观测时点的 LOTLOT数量数量2)推动Step 材料现况调查.制造物流的手册制造物流的手册-3535-在Layout表示位置.完成品完成品 1 1完成品完成品2 2完成品完成品3 3完成品完成品4 4材料材料 1 1材料材料2 2材料材料3 3材料材料4 4材料材料5 5材料材料6 6材料材料7 7材料材料8 8.制造物流的手册制造物流的手册-3636-2-2)2-2)算出适当堆放面积算出适当堆放面积考虑生
31、产能力考虑生产能力,一日材料纳入次数一日材料纳入次数,搬运容器以及产品大小等而算出搬运容器以及产品大小等而算出.:以上面积(地板面积)为基准.保管以及堆放形态材料类型内容大型物算出面积 以纳入周期及容器大小为基准而算出.回收容器的保管面积是另行算出.纳入周期 按照时间算出.纳入形态 拖车及Pallet纳入.中型物算出面积 以纳入周期及容器大小为基准而算出.搁板保管时，再加必要面积.纳入周期 每日或是每周 23回纳入.堆放形态 以拖车,Pallet+Box,Box为纳入.小型物算出面积 以容器的大小为基准而算出.搁板保管时，再加必要面积.纳入形态 每周为纳入.堆放形态 以小型 Box,塑胶,一束
32、形态为纳入.完成品算出面积 以产品的大小为基准而算出.按照Buyer的要求再加必要面积.堆放形态 把几个Pallet或是产品一起堆放.制造物流的手册制造物流的手册-3737-面积算出事例 用推车纳入的材料是以生产能力,一日纳入次数,每台推车载的数量,推车面积为准而算出。生产能力生产能力 面积面积 =-=-推车面积推车面积 (1+(1+富余率富余率)原数原数 2 2 每台推车载的数量每台推车载的数量 一日纳入次数一日纳入次数横横直直(空推车堆放面积空推车堆放面积)移动方向移动方向 安全库存安全库存 1 1回纳入面积回纳入面积 堆放面积堆放面积.制造物流的手册制造物流的手册-3838-区分记号算出
33、公式一日需要推车数量生产能力 每台推车载的材料数量一日纳入次数考虑业体的水平(生产能力,距离,品质水平等)1回必要纳入推车数量 每个推车面积横 直 3.3富余率30%以内(业体供应 Lead time)1回必要纳入面积 总推车堆放面积 (1+)总堆放面积 2 材料原数-增补空推车堆放面积.算出生产能力 15,000台/日,每台推车载60个,一日纳入次数4回,推车面积 0.12坪，材料原数 1个时的适当 堆放面积.1 1回必要纳入面积回必要纳入面积 =(15,000=(15,000 60)60)4 4 0.12 0.12坪坪 =7.5=7.5坪坪 总推车堆放面积总推车堆放面积 =7.5=7.5坪
34、坪 (1+0.3)=9.75(1+0.3)=9.75坪坪 总堆放面积总堆放面积 =9.75=9.75坪坪 2=19.5 2=19.5坪坪.制造物流的手册制造物流的手册-3939-2-3)Location 2-3)Location 设定设定LocationLocation是以工厂里的水流为分类是以工厂里的水流为分类.Dock场 Location:卸货场所的号码 材料仓库 Location:能知道材料仓库内保管位置的号码 生产线 Location:能知道生产线内作业工序位置的号码种类物流Dock场工厂正门 指定材料纳入Dock场号码以及附着标示牌.在Dock场卸货材料仓库移到材料仓库 指定材料别号
35、码后(保管在地板,保管在搁板等)附着物品现况板.堆放生产线体移到生产线 指定工序别号码.附着工序内物品现况板.附着搬运推车的物品现况板.投入在生产线.制造物流的手册制造物流的手册-4040-甲甲.Dock.Dock场的场的 LocationLocation系统系统 1)运用方法:容易掌握Dock场内卸材料位置.2)指定方法:以Lobby为准，按照顺序来往Main dock场方向指定.3)使用号码:从A 到 Z 使用26个英文字母.LobbyLobbyMain dockMain dock Location 指定号码事例.制造物流的手册制造物流的手册-4141-附着标示牌事例 1)一般以组合工厂的
36、天花板高度为准(3.3m)而布置.2)大楼的高度不同时，考虑本地的特性而决定.DOCKDOCK.制造物流的手册制造物流的手册-4242-乙乙.材料仓库的材料仓库的LocationLocation系统系统 1)运用方法:容易掌握材料的堆放位置.2)指定方法:按照制造线的流动来指定.3)使用号码:2个位子 结构(保管在地板的材料)3个位子 结构(保管在搁板的材料)A-A1-A1 区分内容材料仓库AZ 表示大楼内材料仓库地址的号码 按照制造线的流动来记录 从A到Z，按照顺序的制定A1 材料仓库内的横,直的号码 横是AZ,直是 19.A1 搁板的高度(段),列的号码 高度(段)AZ,直是 19 号码.
37、制造物流的手册制造物流的手册-4343-4)物品现况牌 赋予Location号码后，所有的物品上面附着现况牌.:完成品,不良品,Jig等制造现场的所有保管物品是拥有Location而贴着物品现况牌.Location no.Location no.型号型号材料材料最多数量最多数量最少数量最少数量业体业体物品现况牌物品现况牌 .制造物流的手册制造物流的手册-4444-5)赋予Location事例 仓库名-.Location 号码的第一个位置,-.大楼是1层楼，按照制造流动方向而指定.-.大楼是2层楼，从1层到2层赋予材料仓库的号码.C C 仓库仓库(中,大型物)B B 仓库仓库(中,小型物)C C
38、 仓库仓库(中,大型物)赋予仓库号码赋予仓库号码投入投入出货出货生产线体生产线体D D 仓库仓库(包装物)H H 仓库仓库(包装物)生产线体生产线体投入投入投入投入G G 仓库仓库(CKD)F F 仓库仓库(CKD)E E 仓库仓库(小型物).制造物流的手册制造物流的手册-4545-仓库地板号码-.Location号码的第二个位置,-.横AZ,直 19.A A仓库仓库在在A A仓库仓库A A列列 1 1横保管的材料横保管的材料(A-A1)(A-A1).制造物流的手册制造物流的手册-4646-搁板号码-.Location号码的第三个位置,-.搁板的横是AZ,直是 100.C C仓库仓库在在C C
39、仓库仓库A A列列 1 1横的搁板横的搁板(C-A1(C-A1 搁板搁板)C-A1-C5 C-A1-C5.制造物流的手册制造物流的手册-4747-丙丙.生产线体的生产线体的LocationLocation系统系统 1)运用方法:容易掌握生产线内的材料情报.2)指定方法:在生产线内各个的作业位置指定Location.A-00 区分内容生产线体A 表示生产线的号码 (以F/P 基准情报内制造线名为基准.)00 把生产线内工序表示的号码.制造物流的手册制造物流的手册-4848-3)作业Location 标示牌 找出适合于各制造现场情况的附着方法，要布置在通路容易看得到的地方.作业作业 LOCATIO
40、N.制造物流的手册制造物流的手册-4949-4)其他Location 标示牌物品现况牌(作业用)品名型号供应场所最多数量最少数量个BOX个BOX 生产线体工序内的物品现况牌 搬运推车物品现况牌物品现况牌(搬运用)Line推车号码EA品名型号数量Process:Location:Process:Location:.制造物流的手册制造物流的手册-5050-5)Location的运用方法 从业体到材料仓库把物品堆放场所做记号，直接观察而管理.情报联系事例 供货指示情报及材料仓库的 Location联系 :System(SAP R/3 材料 Master)内的 Location 输入指定仓库指定仓库
41、Location(Location(基本基本4 4个位子个位子)供货指示:根据生产计划掌握需要的数量询问当天生产计划询问当天生产计划 .制造物流的手册制造物流的手册-5151-输入纳入计划书 自动指定仓库自动指定仓库 Location Location SAP-R3及MRP的 Interface(确定有关业体供货指示)自动指定仓库自动指定仓库 Location Location.制造物流的手册制造物流的手册-5252-材料入库 :把材料堆放在材料仓库内的有关Location.:供货保付书(看板等)证实业体业体供货场所供货场所指定材料仓库指定材料仓库 Location Location.制造物流
42、的手册制造物流的手册-5353-区分区分ImageImage布置布置入口入口出口出口A A 区域区域B B 区域区域C C 区域区域供应频率多供应频率多供应频率中供应频率中供应频率少供应频率少6)材料布置 按照材料的供应频率而区分布置.制造物流的手册制造物流的手册-5454-7)决定材料产品仓库内通路的宽度 通路宽度=使用搬运具宽度 以材料类型别富余率为基准.如搬运具是推车，同路的适当宽度是3.0m以内.(叉车全宽度 富余率 50%)材料类型算出基准适当水准大型物搬运具宽度(1.5m)富余率(30%)2.0m 以内中型物搬运具宽度(1.2m)富余率(20%)1.5m以内小型物搬运具宽度(1.0
43、m)富余率(20%)1.2m以内.制造物流的手册制造物流的手册-5555-8)材料再布置 算出材料的适当堆放面积以及赋予Location.以算出材料别堆放面积的基准为标准再布置材料.主要通路主要通路补助通路补助通路ItemLocation面积(坪)数量(个)业体大中小Top plate1-CA1-7990ALid1-CB3-41,125B 材料仓库标准材料仓库标准LocationLocation.制造物流的手册制造物流的手册-5656-注意事项 :材料再布置时，提前通知给业体的纳入担当者和供应材料给生产线的人员.:注意类似的材料会混在一起.ABCDEF 容易混合的布置容易混合的布置ABCDEF
44、 不容易混合的布置不容易混合的布置.制造物流的手册制造物流的手册-5757-2.改善Handling1)改善1-1)1-1)目的及活动目标目的及活动目标 从材料入库到供应到生产线，把Handling单纯化提高搬运效率以及 减少发生不良的原因.活动目标:实现 Handling 3次以内的资材供应.1-2)Handling1-2)Handling的定义的定义 指是把材料供应给生产线的过程中，为了某种目的而移动及再布置的次数.表示重新分配回数。算出基准 -.从开始卸货到最后供应的Handling次数.:Dock场入库,生产线等 -.也包含大楼外面的Handling.:外围仓库,在露天堆积等.制造物流的手册制造物流的手册-5858-区分容器ImageHandlingDock仓库线A推车2B推车3CBOX5 类型别Handling次数直接投入到线直接投入到线另行管理仓库另行管理仓库用箱子装材料再移动用箱子装材料再移动.制造物流的手册制造物流的手册
