1、1 思想、态度决定一切现场改善与生产效率提升强调理由是不思进取的表现 2QCD质量成本交期生产管理的铁三角用最低的成本符合要求的质量达成规定的交期安全 3企业管理面临的共同难题救火式生产质量不稳定浪费严重人员流动大快交货低价格多品种小批量内部外部 4最少资金最少人力最少设备最少材料最佳方法最佳品种最优质量最低成本准时交货安全环保良好情绪5MPQCDSM 5为什么要加强生产现场管理？680%的工作在现场80%的人员在现场80%的问题在现场80%的事故在现场 7现场管理什么？现场改善什么？8四大目标 Q 质量 C 成本 D 交期 S 安全现场管理要求现场管理方法一消：消除不增值活动 二化：标准化、
2、可视化三不：现场质量“三不”三现：现场、现实、现物四M：4M1E五S：5S管理 9利润成本生产设备物料现场管理之屋质量交期可视化管理员工提案QC小组QCD作业标准化现场5S消除现场浪费S安全人、机、料、法、环 10产品无标识、定位、数量，容器不固定车间有很多滞留品，不知何时使用放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边一边交期紧急，一边返工返修不断设备不清洁，没有维护保养整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误有人没事做，有事没人做目前的现场 11现场管理的五项要求一、当问题发生时，要先去现场；二、检查现物（有关的物品）；三、当场采取暂行处置措施；四、发掘真正原因并将其排除；五、标准化以防止再发生
3、。12 某班组自动车床经常发生故障，维修人员只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000元，每年更换备件费用达6000元。如何应用“五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。案例分析 13生产现场管理普遍存在问题生产无计划质量无标准作业无方法消耗无定额物品无标识过程无记录堆放无区域 14设备功能精确度设备能力故障预警及时适宜合格方法设备材料方法合理过程受控标准化思想意识配合度能力个体差异 人环境温度湿度灰尘污染现场管理的五大要素(4M1E)15现场管理的“单一最好”原则一处保管 户口管理一日处理 今日事，今日毕一个资
4、料夹资料夹一册化一小时会议一事一议，半小时更好一张纸报告、表格一张篇幅完全表达一分钟电话长话短说，不拖泥带水一件工具多样工具简化成一件一个单元在一个小组或一组设备内完工一个流生产过程“一个流”一天班长员工多能化培养 16现场管理的“三五”要求操作“五按”：按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令工作“五干”：干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、干到什么程度结果“五查”：由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实 17现场管理的“五字检查”法听设备运转过程中是否有异常声音有无异常的发热或抖动、振动等现象监测，关键、特殊工序受控情况油管阀门等有无跑、冒、
5、滴、漏数据有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味听摸查看闻有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象设备运行参数是否符合规定要求 18 把现场所看到的东西或感想用笔记下来 把自己希望改进或与要求不符的部分分为 A B C 三级 A 是明天马上要改善的 B 是一周后需要改善的 C 是一个月后计划改善的 策划具体改善措施 检查改善情况并予以奖励现场管理的“A B C”法 19维持改善管理的根本在于不断改善改善的能力是评价管理者的重要基准 201、“存在的都是不合理的”2、强调理由是不思进取的表现3、立即改进，及时比正确更重要4、反复追问为什么，总能找到问题根源5、许多问题的解决，就在于否定不可能6、更
6、应该重视的是不花大钱的改善7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员9、只要是改善，最小的事也值得去做10、改善永无止境，没有最好，只有更好改善的十条基本原则 21序计划改善项目单位目标%1月2月3月4月5月加权平均计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩1交货期天5010203040502生产周期天306121824303改机时间小时7515304560754停机时间小时5010203040505操作人员数个5256在制品数量千件255101520257零部件（半成品）数量千件20481216208库存品总额万元102468109搬运距离米/件306121
7、8243010不合格品发生率%60102035506011一次交验合格率%50102030405012返工返修品%501020304050_车间15月管理目标改善计划表 22 在当今的工业时代，用“农业头脑”办事肯定是不行的，但也不是一步跨越到“电子计算机头脑”就行得通。在“农业头脑”和“电子计算机头脑”之间应该还应该有一个“工业头脑”的时代。23IE工业工程简介 工业工程（IE）是一门应用科学，它将传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中，弥补原有管理及工程技术之脱节。IE是藉着设计、改善或设定人、料机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。IE要求以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来
8、发现问题、解决问题、预防问题。现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：价值分析、动作分析、工程分析、时间分析、平面布置、搬运设计、可视化管理、员工多能化、快速换模等 24 北京市某机构的办事人潮不断，要办事有排不完的队；领表要排队、申办要排队、照相要排队、缴费要排队、领证要排队。由于当时设计并未考虑到现在的人潮，而现在的需求已经远超过几年前的情况，所以排队的空间、设施以及规则都已经不适用。因此几乎每天都发生这样的情况：让有礼貌的市民排得心烦意乱，让急着办事的市民直跺脚，让不守规矩的人拼命钻空子；甚至因排队起的争吵与冲突此起彼落。工业工程可以让生活与工作井然有序许振超的技术研究工作：许振超
9、和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时，说明书上写着，达到最高时速需要秒钟，许振超计算后提出，3.5秒钟就够用，一些司机不以为然地提出，抠.1.5秒有什么用？许振超为大家算了一笔账：“如果一船有1000个集装箱，就能节约25分钟出来”。25 日本丰田公司认为：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费!美国管理专家认为：凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、和人力、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费!26案例名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1开具领料单22移动至工具柜拿铁锯1153移
10、动至存料处取料1124移动至台钳处1125拿卷尺量长度16锯料至规定长度97移动至领料处1158在领料单上签字19核对后放入盒子合计11854维修部人员至仓库领取2.5米长棒料一根342 27能否不要出现等待？如何让上下道工序之间的距离最短？相同的行为能否合并？工作位置重新安排调整是否效率更高？不增值的活动能否减到最少？能用更快的速度连接上下道工序吗？28标准化作业 标准作业的关键是，如何才能在高效率生产的各种条件下，更有效地把物、机器和人的作用组合起来。丰田汽车工业公司将这种组合的过程称之为“作业的组合”，而这种组合集中起来的结晶就是“标准作业”。29 人具有弹性，而机械没有弹性，标准化就是
11、人要配合机械。如一台机器根据指令和设定运行，不会因为有突发事件而改变运行，假如一名操作工没有按照规范操作，不小心将手伸到机器里，就会造成伤害事故。作业现场由很多动作构成，我们所研究的现场针对动作，而不是人，人的行动和举止都是由身体各部分的动作组合而成。每个人都不一样，我们不能要求所有人的高矮胖瘦、思想说话都一致，但是我们可以要求所有人的动作标准化，实现一致性。标准化的意义 30作业标准化所谓标准化就是明确的书面的工作方法标准就是样板，是所有工作的依据标准显示了迄今为止所能想到最快、最好、最方便、最安全的工作方法可以避免不同人员因不同做法而产生的不同结果 31 班组岗位作业标准内容岗位描述：岗位
12、名称、工作概述、特殊要求、工作权限、职业资格岗位目标：本岗位的工作目标、要求和标准安全职责：清楚本岗位应遵循的安全操作事项和责任工作规范：本岗位应遵守的制度、规定、要求和程序 危害辨识及应急预案：清楚该项工作的危害和怎样预防的措施要求 设备操作维护：清楚设备的各项技术参数使用要求、维护保养、清 洁润滑、日常点检等要求工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求 32作业标准化“八定”定量：规定作业产量和必须完成的各项指标定质：规定作业要求达到的质量标准定时：规定作业在什么时候开始和完成定点：规定材料、工具、周转箱摆放位置定法：规定作业程序、方法、记录定向：规定工作路线和信息传递、反馈路线定核
13、：规定考核依据、方法和奖惩定标：标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。333、手持标准：即加工过程中允许停留在机台边上的零件数量；标准作业的四个要素 1、周期时间：指生产一件工件需要的实际作业时间，其中的关键是把握好如何对待熟练程度低的作业人员；2、作业顺序：指操作人员在运送工件、加工作业时按工艺要求先后排列的工件加工顺序。4、停放时间和位置：即加工过程中规定停放的位置和停留的时间。34工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下五项主要因素：1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作，
14、如女工搬运重量不宜超过4.5公斤；2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能 掌握；3、作业方法：作业标准规定的方法；4、劳动强度与速度：适合大多数操作者；5、质量标准：以满足质量标准要求为准。操作工时标准化 351作为改善生产效率的重要手段通过对时间使用及效果进行定量测量，可以把没有合理利用的时间甄别出来，进而进行改善，使生产效率得到提升。2作为设定标准工时的重要依据通过时间分析，可以掌握各项作业所需的时间的基本资料，再根据标准工时的设定方法，定出标准工时。3作为制造系统规划和改善的依据可以用于：生产线平衡分析与改善，联合作业方法的设定、设备投资安排规划、生产布局的设计、员工操作设备数等4作为
15、评价作业者技能和工程管理水平的依据5作为成本分析的重要依据有了标准工时，改变了对制造成本计算的不可测因素时间分析的主要用途 36标准时间标准主体作业时间标准准备时间净作业时间宽放时间净准备时间一般宽放宽放时间特殊宽放特殊宽放一般宽放标准时间的构成 37宽放一般宽放人的生理宽放作业宽放由于材料、零件、工具及作业外因造成私事宽放疲劳宽放试制宽放恶劣天气的宽放奖励宽放机械干扰的宽放特种作业宽放特殊宽放 38怎样进行时间测定时间测定直接法秒表法连续测时法重复测时法周期测时法摄录法间接法既定时间(PTS)法WF 法MTM法经验估计法资料加权法 39准备工具：秒表、记录板、表格、笔事前联络不影响正常工作
16、斜前方2米处为宜 多次取值，加权平均序作业单元1234单位：秒1上环固定线头11.512.311.412.1总计.次平均最小最大2上线2.13.42.33.23带线入沟内4.15.73.85.54开机20.817.722.918.65过线3.12.11.82.86取线15.610.911.612.87结扎4.27.04.84.2合计怎样进行时间测定 40作业速度作业条件照明温度、湿度音响色彩身体条件人际关系经济状态其他成员上司同事保障升职的机会上司与同事评价企业文化的认同报酬合理程度适应性身体条件培训技术水平设备的操作性努力度熟练度精神支持 41熟练度与努力度评价基准表熟练的评价努力的评价1、
17、欠佳1、欠佳对工作未熟悉，不能得心应手动作显得笨手笨脚不具有工作的适应性工作犹豫，没有信心经常做错时间浪费很多对工作缺乏兴趣工作显得迟缓懒散有多余动作工作地布置杂乱2、尚可2、尚可对机器设备的操作已经熟悉可以事先安排大致的工作计划对工作还不具有充分的信心不适宜长时间的工作偶尔会做错做坏通常不会经常犹豫接受建议比较勉强工作时注意力不大集中做错时总在找客观原因对新工艺的掌握经常落在别人后面缺乏改善的主动性 42熟练度与努力度评价基准表熟练的评价努力的评价3、平均3、平均对工作具有信心工作速度一般对工作比较熟悉一般总能完成布置的工作显得有点保守虽接受建议但不实施工作上有较好的安排自己拟订工作计划按既
18、定的工作计划行事4、良好4、良好能够担任高精度的工作可以指导他人进行工作作业非常熟悉几乎不需要指导完全不犹豫相当稳定的工作速度动作没有多余工作有节奏感基本没有浪费时间对工作有兴趣且负责很乐意接受建议工作地布置井然有序会考虑工具的改善 43熟练的评价努力的评价5、优秀5、优秀对所担任的工作有高度的适应性能够正确地工作而不需要检查指导工作程序相当熟练对设备操纵得心应手动作很快且正确动作有节奏感总能较快完成任务工作方法很有系统各个动作都很熟悉能热心指导帮助别人6、超佳6、超佳有高度的技术动作极为迅速、衔接圆滑动作不可能出错，与机器配合十分协调总能解决技术难题工作努力程度很高全心投入工作，不去计较得失
19、能主动承担困难任务是技术革新能手熟练度与努力度评价基准表 44手的动作举例级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指手掌前臂上臂肩动作范围手指节长度手掌之长度前臂之长度上臂之长度上臂身躯弯曲速度12345体力消耗最少小中大最大动作力量最弱小中大最大疲劳程度最小小中大最大时间（分）0.00160.00170.00180.0026 45动作经济的16项原则1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。2、对称反向的原则：双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。3、排除合并的原则：如：电焊面罩、零件
20、定量计数、滚筒印刷等 4、降低动作等级的原则：动作等级越低越不容易疲劳5、减少动作限制的原则：如摆放零件的容器容易倾倒，则取零件的动作效率必大受影响。6、避免动作突变的原则：安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线 46动作经济的16项原则7、保持轻松节奏的原则：动作也必须保持轻松的节奏，动辄必须停下来进行判断的作业，会影响作业速度。8、利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，就会提高动作效率。9、手肢并用的原则：把脚的力量和手的灵巧结合起来10、减少脑力判断的原则：作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断。11、工具万能化的原则：进行复杂作业时就需要用到很多工具，
21、组合工具就可以 减少工具寻找、取放的动作。12、易于操纵的原则：应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状。47动作经济的16项原则 13、适当位置的原则：工作台或机器上将工具一线排开放置使用，这是不正确的方式，因为工作人员在工作台上的动作范围及路径是呈圆弧的状态而非直线的关态。14、安全可靠的原则：应确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。15、照明通风的原则：作业场所的灯光应保持适当的亮度和光照角度，这样，作业者的眼睛不容易感到疲倦，作业的准确度也能有所保证。16、高度适当的原则：作业场所的工作台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让
22、作业者处于舒适安稳的状态下进行作业。48动作改善四原则序号改善原则目的事例1取消排除浪费排除不必要的作业取消走动和等待性作业取消不必要的检查2合并协调作业同时进行合并作业把同类型作业合起来做一边加工一边检查使用同一种设备的工作，集中在一起3重排改变次序改用其他方法改用别的东西把检查工程移到前面用台车搬运代替徒手搬运更换材料4简化连接更合理使之更简单去除多余动作改变布置，使作业环境更顺畅使机器操作更简单使零件标准化，减少材料种类。49现场布局改善各工序的在制品必须在生产作业工人完成该工序的加工后，方可以进入下道工序。这样，每当一个工件进入生产单元时，同时就会有一件成品离开该生产单元。像这样的生产
23、方式就是“单件生产单件传送”方式，也叫“一个流”。“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。50最大的灵活性最大的协调性最短的运输和装卸距离最小的不愉快单一的流向最大限度的操作方便最大的安全性最大的可见性最大程度的利用空间一、合理的生产线和平面布置 51注意一：尽量减少走动的时间 如果两工序的距离相隔太远，就必须要有相当量的存货以及将A工序产品交给B工序所耗的时间，要按工艺流向，将上下道工序的出入口衔接起来，并与整体相协调。一般可在设计生产线的时候将这些没有互为因果关系的工序设计为“L”或者是“U”型线。注意二：
24、划分作业区和通道，一切便于操作 一般过道的宽度最少在1.2米以上，要方便一个周转车自由出入。需要照管和保养的设备都应当是便于操作的。不应布置得过于狭窄而妨碍工作。如设备不能装在太靠墙的地方，以至影响加油和维修保养；电箱太靠边的话，就会影响电工的操作。如果车间面积紧凑，设备之间过于拥挤，其中有的设备是否可以考虑不固定，而是能够移动的。52注意四：建立物料配送点，专人取料送料 在一个工场环境中，是无法将所有的物料放在工场里的，因此在离各个获取物料的工序平均最近的地方应建立取物点，以达到最快获取或专人即时配送的目的。注意三：一个流和节拍化生产 车间内部的运输线路，都应该只朝一个方向流动，避免迂回、交
25、叉的运输和流动。流水线上的人员节拍时间尽可能保持同一，开始与结束合一，原料与成品合一。注意五：安全和环境文明和蔼 暗淡的灯光，过低的高度，过高的温度、湿度、噪音，粉尘，刺激的气味等应当减少到最少。一定要考虑到人员和物资的安全，满足防火、防爆、防漏电、防滑、防烫伤、防下坠的要求。53工具室磨床涂装机械加工检验装配材料仓库零件仓库半成品库卡片摆放法 54布局改善设计步骤1、设定目的，目标与现状调查绘制现场物流图、明确改善点2、听取存在的问题分析与描述存在问题的整理与评价3、根据工艺分析进行分布分析在布局图中划线路，暴露问题4、明确问题，设定改善目标定性改善与定量改善5、设计三种不同的布局方案供选择
26、和比较6、对三种方案进行评估筛选各取所长综合平衡7、确定最终方案，实际计划高层审批同意实施 55布局改善基本原则柔性、应变能力原则安全、便于操作原则尽可能利用空间原则原则五原则四原则三原则二流水化作业原则最短距离原则原则一关联工序集中放置原则六 56不生产多余的在制品在库存最少量的前提下生产严格规定每道工序的生产数量均衡生产与“一个流”57准则一：要按顾客需要节拍时间进行生产，或以最终产品的生产时间为基准设定节拍时间是基于销售的速率，为满足顾客需要而生产的一个产品或零件的时间，即以有效工作时间除以每班顾客的需求；节拍时间要以最终产品最短的作业时间为基准；节拍时间是让你能意识到最佳的制造需要时间
27、是多少，从而能帮助你了解现在做得怎样和应该从哪些方面去改进；注意：在一些备货型生产企业，你可以假定顾客需求的“单位”，如可以将制造过程中的瓶项（如10min)能生产的数量为节拍“单位”。组织一个流生产的六项准则 58准则二：尽可能地争取连续流，尽量减少库存和等待“连续流”是生产效率最高的一种生产方式，连续流又叫“一个流”。即在工作地只要有一个工件上去，必须一个工件离开。应当千方百计争取所有的环节都能“连续流”59准则三：在连续流动无法向上游扩展处建立超市式控制方式有些过程只能以很快或很慢的速率生产而且心须为多种产品换型（如冲压、电镀、注塑等）；有些过程距离较远较长，运输一个零件不经济；有些过程
28、制造周期太长，根本无法与其他过程保持连续。60超市拉动系统示意图（一）供应过程顾客过程AB产品生产看板取货看板超市产品目的：让上游过程从超市的取货来决定何时生产和生产多少下游过程上游过程 61准则四：选择“定拍过程”，只用一个“过程”来决定该产品的其他零件生产速度应用超市拉动系统，就是只将计划发给门到门价值流中的一个点，这个点叫做“定拍过程”“定拍过程”对生产的控制就为所有上游的过程设定了一个节拍“定拍过程”的下游不能再用超市或拉动系统的方法 62准则五、定拍取货、定量循环和装载均衡箱，启动一个单位的工作来实现初始拉动在“定拍过程”有规律地安排一小部份定量的工作（通常介于1060min工时)，
29、并同时取走等量的产品，这就是“定拍取货”。这种定量的工作也叫“定量循环”，可以通过装载均衡箱来显示。看板不仅要显示生产的量的要求，而且还要显示生产这种量的时间要求。主效率生产的前提要做到生产过程的均衡“混线”和“混量”。63快速换模混流生产实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点就是设备的快速换模，进行快速而且频繁的装换调整操作，也就是说，要迅速而且频繁地更换机模具，以便能够在单位时间内生产种类繁多的零件制品，满足后道工序需要 64丰田公司在参观福特时，发现为了满足不同产品、不同规格汽车外壳冲压需要，福特的冲压加工线上排列了几百台冲床，与之相配套的还有庞大的厂房和庞大的在
30、制品假如能让不同规格、不同型号的产品使用同一种生产设备，假如能在同一条生产流水线上组装不同规格型号的产品，岂不能让厂房、设备、设施、在制品大量减少 6510分钟整备法(SMED)内部装换调整作业指设备停止运行后的装换调整作业,重要的一点就是要尽可能 地把“内部装换调整作业”转变为“外部装换调整作业”，并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅速完成装换调整作业。外部装换调整作业 指那些能够在设备运转之中进行的装换调整作业 66缩短准备时间将内部作业转化为外部作业：将各种机具预先装配成一个完整的部件以便可以直接安装到机器上去将不同的机具或原料预先安装或调配在一个标准器具内改进物料搬运设施，降低装卸难度
31、和时间用液压、气动代替螺栓紧固 67切换作业分析表设备号 SK105工序名注塑S测定李小五品种（前后）切换时间 28 36人员2人序切换作业时间切换区分改善建议内部外部1去取工具8 15专用工具车2调节高度14 30液压搬运车3紧固螺栓5 10气动紧固4改善三不原则：不寻找（物品、工具、零件）不移动（专用放置台，不需二次移动）不乱用（使用标准工具和器材）681、适应接单内容和作业内容的频繁变化。在品种多、数量少或按接单来安排生产的情况下，伴随着接单内容的多样化，也就要求频繁地变动流水线的构成。这种情况可能每日发生，最短几个小时换1次也是可能的，作业人员若具备多能化的技艺，就可以适应变换岗位的需
32、要2、适应生产计划的变更。企业竞争日益激烈，经常为满足顾客的某种要求，不得不改变生产计划，这就要求作业人员的多技能化。既有必要为提高生产效率变更流水线的构成，也有必要为提高生产效率把作业人员培养成多能化的作业者。3、提高生产作业人员自身能力。连续做同样轻松、熟练的事，会对工作产生厌烦，在工作现场发生一定程度的变化是必要的。挑战新工作是一种进步，作业人员应追求这种变化和进步，而多能化就是适应这种要求的最佳方法。作业人员希望改变工作内容，成为多能者，这样提升的机会要比单技能者多得多。员工多能化的优点 69多能工培训方法班内定期轮换工位定期轮换：以24小时进行作业交叉一天班长：每周指定一名工人代理班
33、长岗位定期轮换有利于安全生产有利于改善作业现场的人际关系有利于知识和技能的扩大的积累有利于提高作业人员参与改善的积极性有利于后备干部的培养 70水 准标志技能要求基准备注4星非常熟练，会教育别人能做老师3星能熟练操作继续努力2星能操作，但不够熟练训练不足1星不会做或局限于理论知识实践不足无不知道，谈不上做应接受教育单项技能水准 71分找析出现原状因问题产生原因找出主要原因制订计划执行实施 计划检查工作调查效果总结处理标准化遗留问题进入下一循环pdCA计划实施检查处置 72PPPDDDCAAACCCPDCADPCA原有水平新的水平P PC 73区分5W1H内容对策对象What做什么？有必要吗？排除工作中那些不必要的部分目的Why为何要做？目的何在？场所Where在哪里做？非在哪里做吗？如有可能，将其组合、分解或改变程序时期When何时做？有必要在哪时做吗？人Who由谁做？别的人不行吗？方法How怎样做？有没有更经济的手段工作简单化 74行动起来，持续改善 祝您工作顺利
