1、精益生产线设计精益生产线设计目录目录精益生产的原则及导入的策略精益生产线转换的步骤精益生产线的设计精益生产线实例目录目录精益生产的原则及导入的策略精益生产线转换的步骤精益生产线的设计精益生产线实例LeanProduction精益生产精益生产Value 价值价值站在客户的立场上Value Stream 价值流价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动流动象河流一样通畅流动Demand Pull 拉动拉动按需求生产Perfect 尽善尽美尽善尽美持续改进追求完美改善质量（改善质量（Q），降低成本），降低成本(C)，缩短生产周期缩短生产周期(D)精精益益生产原则生产原则精益导入的策略精益导入的策
2、略第三步供应链供应链第二步生产现场生产现场“流流”生产单元生产单元向“上游”挤压浪费，并逐步消除浪费！第一步目录目录精益生产的原则及导入的策略精益生产线转换的步骤精益生产线的设计精益生产线实例精益生产线转换的五个步骤精益生产线转换的五个步骤 精益生产线转换五步骤的基本要求精益生产线转换五步骤的基本要求 按原料的逆时针运动布局群组（1.走动最小，便于单件流动）建立标准工作，在群组中贴出并通过操作手册进行管理（2.作业标准化)物料从仓库中运往使用点(3.物流布局要求）物料补充系统为看板。（4.通过拉动系统进行补给）群组末端位置的记分卡显示我们所做的与生产需求的对比状况。（5.每小时产出考核）第一步
3、：第一步：单单件流件流(精益生产线设计精益生产线设计)零件摆放零件摆放POU工具摆放工具摆放包装线包装线信号灯信号灯标准作业标准作业9第二步：标准化作业第二步：标准化作业 Operation must be:作业过程必须是作业过程必须是 Observable可观测的 Repetitive可重复执行的 Based on human motion一般人做得到的 Process must be standardized 程序要标准化程序要标准化 Variable processes must be Kaizen-ed 多变的程序要先改善 Floor supervisor must be respon
4、sible for implementation 现场的管理现场的管理人员要负起执行标准工作的责任人员要负起执行标准工作的责任第二步：标准化作业第二步：标准化作业Operator Loading Chart操作员负荷表TTTime Observations时间观察Process Capacity工序产能Standard Work Combination Sheet标准工作组合表T Tabddjdj vnvmabddjdj vnvmabddjdj vnvmabddjdj vnvmabddjdj vnvmabddjdj vnvmStandard Work Sheet标准工作表FGRM第三步：物料移
5、动到使用点第三步：物料移动到使用点物流布局到：作业员拿起即可用的点物流布局到：作业员拿起即可用的点12第四步：看板拉动第四步：看板拉动物料补给：两箱补给系统物料补给：两箱补给系统13第五步：每小时产出记分卡第五步：每小时产出记分卡记分卡：每小时产出计划记分卡：每小时产出计划 与与 实际的差异实际的差异14目录目录精益生产的原则及导入的策略精益生产线转换的步骤精益生产线的设计精益生产线实例精益精益生产线设计生产线设计 一条精益生产线应该从客户的需求出发，通过精益的方法设计出精益工位和线体。其最终目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。精益化的生产线使得浪费更少、弹性更大、更加
6、平衡，产品流更加简化。精益生产线设计可以按照以下步骤进行：需求预测分析需求预测分析 节拍时间计算节拍时间计算 装配装配顺序顺序定义定义 差异差异化化分析分析 作业测定作业测定 制制程程构建构建 物料分析物料分析 工位设计工位设计 线线体体布局布局精益生产线设计精益生产线设计-需求预测分析需求预测分析需求预测分析需求预测分析装配顺序定义差异化分析作业时间测定物料分析工位设计制程构建节拍时间计算线体布局精益生产线设计精益生产线设计-节拍节拍时间时间(Takt Time)计算计算需求预测分析装配顺序定义差异化分析作业时间测定物料分析工位设计制程构建节拍时间计算节拍时间计算节拍时间是进行精益生产的基础
7、，计算工人数量，工位数量和生产线数量也是依据节拍时间，其计算公式为：举例说明节拍时间的计算：每天有2个班生产，每班工作时间430分钟，客户每天最大需求量为860件，即可用时间=430*2=860 分钟/天。客户最大需求量可用时间节拍时间（分钟）节拍时间18602*430线体布局精益生产线设计精益生产线设计-装配顺序定义装配顺序定义将所有装配动作和用到的零件放到装配顺序图的左边，没有零件的装配动作也要写下来，装配的顺序号放在图的中间，右边画上表示装配类别的符号。需求预测分析装配顺序定义装配顺序定义差异化分析作业时间测定物料分析工位设计制程构建节拍时间计算线体布局精益生产线设计精益生产线设计-差异
8、化分析差异化分析需求预测分析作业时间测定物料分析工位设计制程构建节拍时间计算装配顺序定义差异化分析差异化分析差异越少越好越少越好，产品的差异发生的越晚越越晚越好好，这样会有以下好处：半成品种类少，库存少；工装夹具的投资会少 换型时间会降低 工位上的零件种类不多 产品的流程简单。差异差异线体布局精益生产线设计精益生产线设计-作业作业时间测定时间测定需求预测分析物料分析工位设计制程构建节拍时间计算装配顺序定义差异化分析作业时间测定作业时间测定线体布局精益生产线设计精益生产线设计-制程构建制程构建在制程构建的过程中有一些技巧可供参考：目标弹性为30%。建议每工位的节拍时间15-60s。每条线作业人数
9、建议不超过8人。线平衡方面：最大工位作业时间和最小工位作业时间差不超过20%。需求预测分析装配顺序定义差异化分析作业时间测定物料分析工位设计制程构建制程构建节拍时间计算线体布局精益生产线设计精益生产线设计-物料分析物料分析112maxNSFnCQty式中：Qty 每盒理想数量Cmax 消耗(每小时产量)N 用量(一个产品需要该零件数量)F 补料周期(两次补料间隔时间)S 安全系数(避免缺料风险的安全系数)N 盒数(两箱拉动原则,每颗料至少2盒方可拉动)需求预测分析装配顺序定义差异化分析作业时间测定物料分析物料分析工位设计制程构建节拍时间计算线体布局精益生产线设计精益生产线设计-工位设计工位设计需求预测分析装配顺序定义差异化分析作业时间测定物料分析工位设计工位设计制程构建节拍时间计算线体布局精益生产线设计精益生产线设计-线线体体布局布局需求预测分析装配顺序定义差异化分析作业时间测定物料分析工位设计制程构建节拍时间计算线体布局线体布局目录目录精益生产的原则及导入的策略精益生产线转换的步骤精益生产线的设计精益生产线实例
