1、论文汇报论文汇报 题目：钢锭锭尾探伤缺题目：钢锭锭尾探伤缺 陷的分析及改进陷的分析及改进 中原特钢股份有限公司薛正国中原特钢股份有限公司薛正国论文提纲论文提纲 摘要摘要 关键词关键词 前言前言 1、数据统计及缺陷特征、数据统计及缺陷特征 2、实验室分析、实验室分析 3、工艺、工装数据、辅料、耐材及操作调、工艺、工装数据、辅料、耐材及操作调查查 4、综合分析、综合分析 5、改进措施、改进措施 6、实施效果、实施效果 7、结论及进一步改进建议、结论及进一步改进建议摘要：摘要：通过调查实际生产情况、工艺工装及操作数通过调查实际生产情况、工艺工装及操作数据，结合相关研究资料和实验室分析结果，认为据，结
2、合相关研究资料和实验室分析结果，认为导致锭尾探伤不合的主要缺陷是卷渣、夹杂偏析，导致锭尾探伤不合的主要缺陷是卷渣、夹杂偏析，参数设计不当、浇注操作不合理、工装配套性不参数设计不当、浇注操作不合理、工装配套性不好是主要原因，并据此提出了改进措施，部分落好是主要原因，并据此提出了改进措施，部分落实后已取得较好效果。实后已取得较好效果。关键词：关键词：锭尾探伤、浇注、工装匹配性、保护渣、卷渣锭尾探伤、浇注、工装匹配性、保护渣、卷渣前言前言 自自2014年下半年开始，以公司生产的年下半年开始，以公司生产的42CrMo、4145H、40Cr等合结钢为代表，在锻后频繁出等合结钢为代表，在锻后频繁出现锭尾探
3、伤缺陷，导致较大质量损失，严重影响现锭尾探伤缺陷，导致较大质量损失，严重影响交货进度，给公司信誉造成不良影响，同时也使交货进度，给公司信誉造成不良影响，同时也使得产成品成本不断上升，影响了公司生产经营目得产成品成本不断上升，影响了公司生产经营目标的实现。为解决这一质量问题，炼钢公司、锻标的实现。为解决这一质量问题，炼钢公司、锻压公司及技术中心分别从工艺参数、实际操作、压公司及技术中心分别从工艺参数、实际操作、理化检测等各个方面进行了分析研究，并针对性理化检测等各个方面进行了分析研究，并针对性的提出了改进措施，经过批量验证，取得了较好的提出了改进措施，经过批量验证，取得了较好效果。效果。1、数据
4、统计及缺陷特征、数据统计及缺陷特征1.1数据统计数据统计 从从2014年年6月开始，锻后锭尾探伤不合报废产月开始，锻后锭尾探伤不合报废产品呈增多趋势，主要集中在常规锻件类产品，如品呈增多趋势，主要集中在常规锻件类产品，如济二机产品、曲轴光坯、佑昌锻件、其它锻件等，济二机产品、曲轴光坯、佑昌锻件、其它锻件等，根据检测结果统计，结合炼钢公司生产台账、记根据检测结果统计，结合炼钢公司生产台账、记录，追溯铸锭盘位、注余和后道工序质量情况，录，追溯铸锭盘位、注余和后道工序质量情况，锻件类产品锭尾探伤不合报废（含待改制和已改锻件类产品锭尾探伤不合报废（含待改制和已改制）制）94支共支共384.188吨，其
5、中最后一盘浇注锭报吨，其中最后一盘浇注锭报废的废的43支共支共191.182吨，占吨，占49.76%，其余分布在，其余分布在中盘和首盘，部分产品无法追溯盘号。中盘和首盘，部分产品无法追溯盘号。最后一盘类报废的最后一盘类报废的43支中，注余支中，注余00.8吨的吨的29支共支共131.395吨，占到吨，占到67.44%。按产品类别分，曲轴光坯按产品类别分，曲轴光坯8支共支共27.45吨，注余吨，注余平均平均0.65吨；济二机产品吨；济二机产品3支共支共6.639吨，注余平均吨，注余平均0.4吨；佑昌锻件产品吨；佑昌锻件产品7支共支共57.067吨，注余吨，注余0.7吨。吨。三类重点产品三类重点产
6、品18支共支共91.156吨，其它锻件吨，其它锻件11支，支，40.239吨，注余平均吨，注余平均0.6吨。吨。1.2缺陷特征缺陷特征 概括表现为：锭尾一定长度内、中心一定范围概括表现为：锭尾一定长度内、中心一定范围内有超标密集区，并伴有多个超标分散缺陷，局部内有超标密集区，并伴有多个超标分散缺陷，局部有有4.0mm以上单个分散缺陷。部分缺陷产品探伤以上单个分散缺陷。部分缺陷产品探伤描述见表描述见表1。表表1 1 部分探伤缺陷描述部分探伤缺陷描述钢号钢号炉锭号炉锭号探伤缺陷描述探伤缺陷描述40Cr40Cr31418623141862-10-10锭尾锯切线锭尾锯切线0 03000mm3000mm
7、左右中心左右中心100100150mm150mm范围范围有有2mm2mm密集区，伴有密集区，伴有334mm4mm多个分散缺陷，多个分散缺陷，局部有局部有4.5mm4.5mm单个分散缺陷，缺陷范围由锭尾单个分散缺陷，缺陷范围由锭尾向冒口逐渐减少向冒口逐渐减少4140414031409553140955-1-1锭尾锭尾500mm500mm至冒口中心至冒口中心50mm50mm范围有范围有337mm7mm的的分散缺陷，局部伤波高于底波；切片发现中心分散缺陷，局部伤波高于底波；切片发现中心有一长约有一长约8mm8mm的裂纹的裂纹42CrMo442CrMo431418443141844-5-5锭尾锭尾10
8、0010001400mm1400mm中心中心50mm50mm有有2mm2mm4mm4mm分分散缺陷散缺陷42CrMo42CrMo31413033141303-4-4锭尾锭尾600600850mm850mm中心深度中心深度50mm50mm范围有范围有448mm8mm的连续缺陷，伴有伤波与底波同高现象；的连续缺陷，伴有伤波与底波同高现象；切片发现中心有约切片发现中心有约10mm10mm的疏松区域的疏松区域2、实验室分析、实验室分析 针对有代表性的缺陷产品，通过超声波探伤定位，针对有代表性的缺陷产品，通过超声波探伤定位，进行了切片检测。进行了切片检测。以以3141303-4-1炉件号炉件号42CrM
9、o锻件为例，探伤显锻件为例，探伤显示锭尾示锭尾600850mm中心深度中心深度50mm范围有范围有48mm的连续缺陷，伴有伤波与底波同高的现象。的连续缺陷，伴有伤波与底波同高的现象。探伤定位后切取试片，中心发现有约探伤定位后切取试片，中心发现有约10mm的疏松的疏松区域，如图区域，如图1所示。将试片进行着色渗透探伤，除疏所示。将试片进行着色渗透探伤，除疏松区域外，未发现其它裂纹缺陷。松区域外，未发现其它裂纹缺陷。低倍试片无明显的疏松点和树枝晶现象，说明锻低倍试片无明显的疏松点和树枝晶现象，说明锻造效果较为致密，低倍照片见图造效果较为致密，低倍照片见图2。图图1 1 心部局部特征心部局部特征 图
10、图2 2 低倍整体形貌低倍整体形貌 金相分析发现裂纹内部有块状非金属存在，如金相分析发现裂纹内部有块状非金属存在，如图图3所示，且裂纹的两侧无氧化、脱碳，说明孔洞所示，且裂纹的两侧无氧化、脱碳，说明孔洞内存在的物质应属于炼钢浇注的产物。内存在的物质应属于炼钢浇注的产物。图图3 3 裂纹内部块状物质裂纹内部块状物质 100X 100X 扫描电镜能谱仪分析发现孔洞内壁被熔渣覆盖，扫描电镜能谱仪分析发现孔洞内壁被熔渣覆盖，部分区域呈现为大量颗粒状的夹渣。如图部分区域呈现为大量颗粒状的夹渣。如图4、5所示。所示。图图4 4 孔洞内壁表面覆盖的熔渣孔洞内壁表面覆盖的熔渣 图图5 5 大颗粒状的夹大颗粒状
11、的夹渣渣 使用能谱仪分析夹渣成分，为含有钙、铝、硅、使用能谱仪分析夹渣成分，为含有钙、铝、硅、氧等元素的复杂化合物，如图氧等元素的复杂化合物，如图6、7所示。这说明孔所示。这说明孔洞为外来渣料残存在锭尾造成的。洞为外来渣料残存在锭尾造成的。图图6 6 孔洞表面夹渣成分谱线孔洞表面夹渣成分谱线 图图7 7 孔洞表面夹渣元素含量孔洞表面夹渣元素含量 根据能谱成分检测结果，夹渣组成元素除钙、根据能谱成分检测结果，夹渣组成元素除钙、硅、铝、氧外，其中还存在钠的化合物，因钠是硅、铝、氧外，其中还存在钠的化合物，因钠是保护渣调整熔点配入成分，可以断定检测物为保保护渣调整熔点配入成分，可以断定检测物为保护渣
12、。护渣。除该试样外，显示同类探伤问题的佑昌除该试样外，显示同类探伤问题的佑昌3150397-6-40Cr圆钢、圆钢、3150496-3-S44SY曲轴光曲轴光坯产品能谱分析均在缺陷点检测出坯产品能谱分析均在缺陷点检测出Na元素，含量元素，含量分别为分别为16.36%、3.73%，进一步印证保护渣是导，进一步印证保护渣是导致缺陷产生的主要物质。致缺陷产生的主要物质。3、工艺、工装数据、辅料、耐材及操作调查、工艺、工装数据、辅料、耐材及操作调查 3.1根据对冶炼工艺核对，变化的部分是降低了出根据对冶炼工艺核对，变化的部分是降低了出钢温度，降低值在钢温度，降低值在5-15范围内，浇注速度控制范围内，
13、浇注速度控制无明显变化；锻造工艺的变化主要表现在利用率无明显变化；锻造工艺的变化主要表现在利用率的提高和退火工艺优化部分。的提高和退火工艺优化部分。3.2目前的中注管仅有一个高度规格（高目前的中注管仅有一个高度规格（高2880mm），加高垫有），加高垫有3种，规格高度分别为种，规格高度分别为270mm、540mm、1620mm；浇注底盘（；浇注底盘（4-6吨吨锭用锭用6位）流钢槽长度位）流钢槽长度1180mm；流钢砖内孔直径；流钢砖内孔直径为为45mm；尾砖上口直径为；尾砖上口直径为65mm。3.3现场观察，保护渣采用钢丝吊挂，开浇后有的钢现场观察，保护渣采用钢丝吊挂，开浇后有的钢丝未抽出；个
14、别炉次对中注管过程中水口未关严，调丝未抽出；个别炉次对中注管过程中水口未关严，调整对中过程中散流钢液进入中注管；个别炉次个别盘整对中过程中散流钢液进入中注管；个别炉次个别盘补缩后期有散流情况。补缩后期有散流情况。3.4根据现场询问操作人员，可观察到的钢液入模冲根据现场询问操作人员，可观察到的钢液入模冲高最大可达到高最大可达到300mm，高于保护渣吊挂高度，直接，高于保护渣吊挂高度，直接导致初始钢液卷渣。导致初始钢液卷渣。3.5通过对个别冷锭锭尾进行观察，可以看到翻皮、通过对个别冷锭锭尾进行观察，可以看到翻皮、重皮缺陷，这是由于开浇后钢液流速过大，先入模的重皮缺陷，这是由于开浇后钢液流速过大，先
15、入模的钢液溅至模底四周形成冷钢，后续钢液上升后从先凝钢液溅至模底四周形成冷钢，后续钢液上升后从先凝固的冷钢周边渗入、包裹，从而形成锭尾表观缺陷，固的冷钢周边渗入、包裹，从而形成锭尾表观缺陷，此时也会有保护渣等被包裹于其中，随浇注持续温度此时也会有保护渣等被包裹于其中，随浇注持续温度升高后部分熔化但不及上浮存留于锭尾内部。升高后部分熔化但不及上浮存留于锭尾内部。410钢钢锭尾部缺陷见图锭尾部缺陷见图8。图图8 410钢锭尾部缺陷钢锭尾部缺陷4、综合分析、综合分析 4.1根据资料显示根据资料显示1，硅铝酸盐复合夹杂（主要是，硅铝酸盐复合夹杂（主要是SiO2-Al2O3，少量，少量MgO、K2O和和
16、Na2O）、）、SiO2等等一般来源于耐材、覆盖剂和保护渣，钛硅铝酸盐一般来源于耐材、覆盖剂和保护渣，钛硅铝酸盐复合夹杂、复合夹杂、Al2O3主要来源于一次、二次氧化。且主要来源于一次、二次氧化。且钢锭中尾部大颗粒夹杂物（钢锭中尾部大颗粒夹杂物（50m）含量最多。）含量最多。4.2根据综合数据（冶炼过程情况、锭身缺陷分布根据综合数据（冶炼过程情况、锭身缺陷分布及每一炉锻后缺陷发生数量分布、超声波探伤检及每一炉锻后缺陷发生数量分布、超声波探伤检查、实验室分析结果）可以确认，钢液冶炼的纯查、实验室分析结果）可以确认，钢液冶炼的纯净度、均匀度基本没有问题，问题主要是在浇注净度、均匀度基本没有问题，问
17、题主要是在浇注过程中发生，且不是发生产在锭身正常浇注过程过程中发生，且不是发生产在锭身正常浇注过程中，只能是在浇注的开浇和补缩段。中，只能是在浇注的开浇和补缩段。4.3根据理论分析根据理论分析2，Eriksson等在钢锭浇注的不等在钢锭浇注的不同阶段对钢水进行取样分析，证实了卷渣现象发同阶段对钢水进行取样分析，证实了卷渣现象发生在浇注初期。结合统计数据，在浇注过程中第生在浇注初期。结合统计数据，在浇注过程中第一盘、末盘和一盘单支浇注时最易发生产锭尾卷一盘、末盘和一盘单支浇注时最易发生产锭尾卷渣缺陷。第一盘开浇时钢水静压最大，单支浇注渣缺陷。第一盘开浇时钢水静压最大，单支浇注时钢流集中，两种情况
18、下入模后钢液冲高值最大，时钢流集中，两种情况下入模后钢液冲高值最大，形成向上的喷射状钢流，极易卷渣，这也就解释形成向上的喷射状钢流，极易卷渣，这也就解释了为什么第一盘不存在注余少也同样有锭尾卷渣了为什么第一盘不存在注余少也同样有锭尾卷渣缺陷发生的问题；末盘浇注时钢液量少，加上温缺陷发生的问题；末盘浇注时钢液量少，加上温度降低，钢液动力偏弱，恶化了钢渣分离、夹杂度降低，钢液动力偏弱，恶化了钢渣分离、夹杂上浮的动力学条件，致卷渣和锭尾夹杂物偏析加上浮的动力学条件，致卷渣和锭尾夹杂物偏析加重，形成缺陷。重，形成缺陷。4.4中注管高度调整有限，不能满足一模多用情况中注管高度调整有限，不能满足一模多用情
19、况下中注管上沿与浇注锭型冒口上平面合理的高度下中注管上沿与浇注锭型冒口上平面合理的高度差控制要求，钢液入模冲流高度不可控。差控制要求，钢液入模冲流高度不可控。4.5降低出钢温度后未做到快速浇注，模内钢液在降低出钢温度后未做到快速浇注，模内钢液在补缩后期上升动力不足，二次氧化较为严重的钢补缩后期上升动力不足，二次氧化较为严重的钢液滞留在锭尾区，加重锭尾偏析程度。液滞留在锭尾区，加重锭尾偏析程度。4.6低温浇注后保护渣配套参数调整不及时，熔点低温浇注后保护渣配套参数调整不及时，熔点偏高（目前调整后熔点：偏高（目前调整后熔点：1150左右），卷入后左右），卷入后钢渣分离困难，加之上浮动力学条件变差，
20、滞留钢渣分离困难，加之上浮动力学条件变差，滞留钢锭底部，造成尾部缺陷。钢锭底部，造成尾部缺陷。4.7实验室分析数据显示，除正常的夹杂物外，缺实验室分析数据显示，除正常的夹杂物外，缺陷点能谱检测到陷点能谱检测到Na元素，说明一些缺陷系保护渣元素，说明一些缺陷系保护渣卷入所致。卷入所致。4.8资料显示资料显示3，氧化物在钢锭底部较多，是因为，氧化物在钢锭底部较多，是因为底注时最后进入钢锭模中的钢液含氧量较高，流底注时最后进入钢锭模中的钢液含氧量较高，流速偏低，以及由于钢水温度较低，凝固速度较快速偏低，以及由于钢水温度较低，凝固速度较快而使夹杂物不及上浮的缘故。因此，除明显的卷而使夹杂物不及上浮的缘
21、故。因此，除明显的卷渣缺陷外，有些炉次的尾部探伤缺陷显示为夹杂渣缺陷外，有些炉次的尾部探伤缺陷显示为夹杂物，此类夹杂物多因补缩后期二次氧化在锭尾形物，此类夹杂物多因补缩后期二次氧化在锭尾形成的夹杂偏区，与钢液温度控制、注速、模内钢成的夹杂偏区，与钢液温度控制、注速、模内钢液上浮动力不足有关，个别则由外来夹杂造成。液上浮动力不足有关，个别则由外来夹杂造成。5、改进措施、改进措施 5.1等长控制保护渣吊挂绳，保证保护渣吊挂高度等长控制保护渣吊挂绳，保证保护渣吊挂高度的一致性。的一致性。5.2增加开浇冲流量，由原来的增加开浇冲流量，由原来的150Kg提高至提高至150-300Kg。5.3增加注余量，
22、由增加注余量，由0.8吨以下增加到吨以下增加到0.8-1.2吨，吨，增加了钢液压力，提高了模内钢液上升动力，促增加了钢液压力，提高了模内钢液上升动力，促进了底部偏析夹杂的上浮，减少了锭尾偏析程度，进了底部偏析夹杂的上浮，减少了锭尾偏析程度，也避免了钢包水口区涡流吸入精炼渣的风险；也避免了钢包水口区涡流吸入精炼渣的风险；5.4提前控流，在上冒口前即开始减流，避免在补提前控流，在上冒口前即开始减流，避免在补缩段因细流填注导致散流浇注，增加钢液压力，缩段因细流填注导致散流浇注，增加钢液压力，减少冒口补缩时间，降低了二次氧化钢液在锭尾减少冒口补缩时间，降低了二次氧化钢液在锭尾形成的偏析程度；形成的偏析
23、程度；5.6适当提高钢锭的浇注温度，可以延长凝固时间，适当提高钢锭的浇注温度，可以延长凝固时间，这有利于夹杂物的上浮这有利于夹杂物的上浮4，以纠正因低温浇注而，以纠正因低温浇注而没有实现快速浇注、与保护渣熔点不匹配而导致没有实现快速浇注、与保护渣熔点不匹配而导致的低温钢液卷渣现象发生。的低温钢液卷渣现象发生。6、实施效果、实施效果 以上措施实施后，根据济二机锻件、佑昌锻以上措施实施后，根据济二机锻件、佑昌锻件多批次生产投料跟踪测试，此类缺陷率从件多批次生产投料跟踪测试，此类缺陷率从2014年年10月份开始减少，尽管偶尔还有个别类似质量月份开始减少，尽管偶尔还有个别类似质量问题出现，但已基本达到
24、常态控制水平，说明效问题出现，但已基本达到常态控制水平，说明效果较好。果较好。7.1结论结论 1）增加开浇冲流量可以保证水口砂的冲洗效果，）增加开浇冲流量可以保证水口砂的冲洗效果，减少外来夹杂发生率；减少外来夹杂发生率；2）增加注余量，可提高钢液压力，改善模内上）增加注余量，可提高钢液压力，改善模内上升动力学条件，促进了底部偏析夹杂的上浮，减升动力学条件，促进了底部偏析夹杂的上浮，减少了锭尾偏析程度；少了锭尾偏析程度；3）适当提高浇注温度，以纠正因没有实现快速）适当提高浇注温度，以纠正因没有实现快速浇注、与保护渣熔点不匹配而导致的低温钢液卷浇注、与保护渣熔点不匹配而导致的低温钢液卷渣现象发生；
25、渣现象发生；4）个别产品的尾部缺陷与锻造变形、利用率的）个别产品的尾部缺陷与锻造变形、利用率的设计及两端切除比例分配不合理有直接关系，需设计及两端切除比例分配不合理有直接关系，需锻造专业进行统计、分析和改进。锻造专业进行统计、分析和改进。7、结论及进一步改进建议结论及进一步改进建议 7.2进一步的改进建议进一步的改进建议 根据分析，生产中发生的此类问题除一些关根据分析，生产中发生的此类问题除一些关键点的控制外，还有一些系统性的控制问题，需键点的控制外，还有一些系统性的控制问题，需进一步研究改进，建议如下：进一步研究改进，建议如下：1）增加一种高度）增加一种高度150mm的中注管加高垫，改善的中
26、注管加高垫，改善中注管上沿与钢锭冒口高度偏差的匹配性；中注管上沿与钢锭冒口高度偏差的匹配性；2）增加流钢槽的长度。根据范鼎东等人的计算）增加流钢槽的长度。根据范鼎东等人的计算机模拟，将水平汤道延长，减少钢液进入型内的机模拟，将水平汤道延长，减少钢液进入型内的冲击力，即在某种程度上有利于减少二次氧化和冲击力，即在某种程度上有利于减少二次氧化和夹渣的几率夹渣的几率5。因此，根据锭型大小，将水平汤。因此，根据锭型大小，将水平汤适当延长适当延长100-200mm。3）增加流钢砖的内孔和尾砖的上口直径。研究）增加流钢砖的内孔和尾砖的上口直径。研究显示显示2，随模底孔径的增大，钢水的出口速度将，随模底孔径
27、的增大，钢水的出口速度将减小，导致液面凸起的高度减小，液面趋于平稳，减小，导致液面凸起的高度减小，液面趋于平稳，有利于防止卷渣。不同上口孔径模底砖充型有利于防止卷渣。不同上口孔径模底砖充型75s后计算机模拟的截面速度矢量图见图后计算机模拟的截面速度矢量图见图9。实际验。实际验证也显示证也显示6，通过对模底砖改型，降低了型内钢，通过对模底砖改型，降低了型内钢液的喷射高度，保证钢液上升平稳，有效地减少液的喷射高度，保证钢液上升平稳，有效地减少了钢锭下部夹杂物的产生。因此，建议将公司目了钢锭下部夹杂物的产生。因此，建议将公司目前使用的模底砖上口直径增加到前使用的模底砖上口直径增加到80100mm。图
28、图9 9 不同上口孔径模底砖充型不同上口孔径模底砖充型75s75s后计算机模拟的截面速度矢量图后计算机模拟的截面速度矢量图 4）提高保护渣的吊挂高度。一般保护渣的吊）提高保护渣的吊挂高度。一般保护渣的吊挂高度（距模底）应在挂高度（距模底）应在100-200mm7，根据，根据对钢液入模后冲高的了解，应按对钢液入模后冲高的了解，应按200mm左右左右吊挂。吊挂。5）保护渣采用易燃类物质吊挂（如麻绳），）保护渣采用易燃类物质吊挂（如麻绳），可以迅速燃烧，不会污染钢液。可以迅速燃烧，不会污染钢液。引用资料：引用资料：1 赵俊学、唐文聃、仇圣桃、李小明、宋书雅，赵俊学、唐文聃、仇圣桃、李小明、宋书雅，3
29、4CrMo1A模铸钢锭中模铸钢锭中夹杂物分布，第十七届全国炼钢学术会议文集。夹杂物分布，第十七届全国炼钢学术会议文集。2 张文、钟云波、王赞、王江、雷作胜、任忠鸣，模底砖孔径影响大钢张文、钟云波、王赞、王江、雷作胜、任忠鸣，模底砖孔径影响大钢锭浇注及凝固过程的数据模拟，计算机应用技术，特种铸造及有色合锭浇注及凝固过程的数据模拟，计算机应用技术，特种铸造及有色合金，金，2010.09，总第，总第30卷。卷。3 陈德和，陈德和，钢的缺陷钢的缺陷 机械工业出版社，机械工业出版社，1966.04，P434 魏鑫燕、朱荣、林腾昌，大钢锭凝固过程的数值模拟研究，锻造技术，魏鑫燕、朱荣、林腾昌，大钢锭凝固过
30、程的数值模拟研究，锻造技术，2011.11，总第，总第32期期5 范鼎东、周俐、史怀远，车轮钢大型夹杂形成机理研究，华东冶金学范鼎东、周俐、史怀远，车轮钢大型夹杂形成机理研究，华东冶金学报，报，2000.17（2）：）：113-1176 周伟基、鹿海、簿永明、战东平、张飞，模铸系统结构对钢材探伤合周伟基、鹿海、簿永明、战东平、张飞，模铸系统结构对钢材探伤合格率的影响，铸造，格率的影响，铸造，2011.11，总第，总第60期。期。7 程敏杰，下注钢锭保护渣的应用分析，一重技术，热加工，程敏杰，下注钢锭保护渣的应用分析，一重技术，热加工，2012.05.006汇报结束汇报结束请各位领导给予批评和指正请各位领导给予批评和指正谢谢谢谢!
