1、IE手法與提案改善手法與提案改善IE服務團:殷衛民講義大綱講義大綱?主要的改善觀念?IE初解?常用IE手法簡介?提案改善的步驟及做法?案例介紹總裁訓勉面對微利時代的衝擊，賺一塊不如省一塊賺錢要看別人的臉色，省錢要看自己的角色即就是通過改善降低成本主要的改善觀念省則賺的思想售價=成本+利潤成本主義售價主義利潤=售價-成本成本=售價-利潤利潤主義主要的改善觀念主要的改善觀念?改善和管理?過程和結果?遵循PDCA/SDCA循環?把質量放在第一位?用數據說話?下一流程就是顧客主要的改善觀念改善和管理管理1.維持保持現有技朮管理及作業上的標准。2.改進改進現有標准為目標。2.1.改善持續不斷的努力產生的
2、小步伐的改進。2.2.創新借助大筆資源投資于新技朮和設備產生的戲劇性變化的改進。主要的改善觀念遵循PDCA/SDCA循環?在“改善的過程”中,第一個步驟就是要建立：計畫(Plan)執行(Do)核查(Check)處置(Action)PDCA的迴圈，以PDCA迴圈作為“改善”持續運作的工具，以達成“維持標準”和“改進標準”的目標。PDCA不斷地在旋轉迴圈，一旦達成改善的目標，改善後的現狀，便隨即成為下一個改善的目標。主要的改善觀念主要的改善活動主要的改善活動?全面質量控制/全面品質管制(TQC/TQM)。?及時生產方式(豐田生產體系)(JIT)。?全員生產保全(TPM)。?方針展開。?提案建議制度
3、。?小集團活動。主要的改善觀念及時生產方式(JIT)?由大野耐一領導,首先由豐田汽車公司發展出來的。?目的：要消除各種沒有附加價值的動作，同時達成一個去蕪存菁的生產體系，以便更具彈性地去適應顧客訂單的需求變化。?觀念奠基：?產距時間(Take Time,生產一個產品的目標時間)?週期時間(Cycle Time)?一個流(One-Piece-Flow)?後拉式生產(Pull Production)?自動化(Automation)?U型細胞式生產線及縮短換模時間。主要的改善觀念7 種浪費動作浪費不良修正浪費制造過多浪費加工過剩浪費搬運浪費在庫量過多浪費等待浪費TOYOTAProduction Sy
4、stem消除消除Muda 主要的改善觀念改善活動的終極目標改善活動的終極目標?Productivity?Quality?Cost?Delivery?Safety?Morale?制造更多的產品?制造更受歡迎的品質?更低廉的成本?更短的周期?安全的工作環境?高昂的士氣主要的改善觀念提報表格提報表格提案改善表格提案改善提報表主要的改善觀念Foxconn-IE成本積效掌控價值工程開創資源分配及有效運用作業程式分析及規範製作,標准工時測定,產能規劃,生產現場管理,模擬仿真,製造流程改善,生產運作系統建構工業成本分析,工程經濟決策,產品/模具/檢具/治具/自動化等設計改善,人因工傷防治,工作條件等改善廠房
5、設施規劃,產能人力及設備評估,專案管理,生產計劃與控制,崗位分析,績效評估,費用管控規劃,資源優化整合分配與再運用IE初解初解IE的基本意識的基本意識?成本和效率意識?問題和改革意識?工作簡化和標準化意識?全局和整體化意識?以人為中心的意識IE初解IE常用技朮?(1)方法研究?(2)作業測定?(3)工廠布置(包括厂房布置,车间布置和办公室布置,厂房的布置要考虑物流系统,国家的法规,环保消防,气候环境,能源的供应,市场分析,公司的发展前景,车间布置要考虑产品的工艺流程,设备的产能,人员的配备,物料的存储和运输.办公室布置考虑其环境和工作性质)?(4)物料搬運?(5)人機工程(座椅高度,手柄大小,
6、表盘形体的设计,生产车间照明的评估,SOP的悬挂高度,仪器仪表,工作台上工治具和制品的摆放位置都应该通过研究后,建立标准,形成标准化作业)?(6)成組技術?(7)系統分析IE初解IE常用技朮?(8)事故與可操作性分析(工业安全的预防)?(9)項目管理?(10)成本分析(投入和产出的综合分析,以确定最佳的投资平衡点,投资回收期分析)?(11)庫存控制(库存是浪费之源,是企业死亡的坟墓,为丰田公司的7种浪费之首,现代许多企业所提出的精益生产,都把庫存控制的能力作为企业的有效竞争力,)?(12)模擬技術?(13)價值分析?(14)資源分配?(15)投資分析?(16)組織研究IE初解初解IE的角色1.
7、工作方法的設計和改善;2.操作標準時間及物料標準用量的設定;3.制程,夾具與工具的設計;4.成本的計算與分析;5.生產計畫與管制;6.產能計畫與分析;7.物料管理;8.品質分析與管制;9.工廠佈置;10.工業安全作業;11.工作評價與獎工制度的設立;12.事務流程的改善;13.系統或制度的設計等等更詳細地說，工業工程師在工廠裏做的事有：更詳細地說，工業工程師在工廠裏做的事有：IE初解初解基礎IE手法體系工作研究方法研究時間研究程序分析操作分析動作分析作業測定預定標準時間工藝程序圖流程程序圖路線圖聯合操作分析雙手操作分析人機操作分析動素分析動作經濟原則秒表測時工作抽查標準動作標準時間時間分析損失
8、分析IE手法介紹跳頁辦公桌作業桌 作業桌 作業桌 作業桌 作業桌 作業桌Film Cuting機台原材料料架完成品料架回收料料架文件櫃刀具櫃現狀垃圾存放處物料車消防設備機台輔助工具作業桌作業桌作業桌說明:1.以上作業呈現出錯綜的物流路線,而且空間利用率低.2.線外作業佔用了很大空間,而且影響5S及廠房的美觀.組裝線組裝線案例1film 材切割室線路圖摘自:IE服務團 王小鋒IE手法介紹手法介紹案例說明案例說明物料車回收料料架原材料料架完成品料架作業桌消防設備刀具櫃Film Cuting機台辦公桌垃圾桶作業桌文件櫃作業桌 作業桌改善後作業桌 作業桌2003-11-28 A版舊無塵布機台輔助工具作
9、業桌作業桌作業桌作業桌作業桌作業桌說明:1.以上作業呈現出順暢的物流路線,而且空間利用率增加.2.把FILM貼膠帶之線外作業放入FILM隔間內,節省空間.組裝線線路圖摘自:IE服務團 王小鋒IE手法介紹手法介紹案例說明案例說明实施效果分析改善前改善後人員不變空間節省6m2物流距離縮短約20m5S整頓OK，5S得到明顯改善環境美化把零碎作業集中規劃，美觀現場線路圖線路圖摘自:IE服務團 王小鋒IE手法介紹手法介紹摘自:IE服務團 王小鋒案例說明案例說明FDFV1FV1FV1FV1FDFD換保護膜FV2PKG1OQCAgingAgingAgingOQC批退區待工程待AgingAging後待FD待O
10、QC待PKG2PKG1後裝箱區PKG2案例2Module MO后段摘自:IE服務團 張波IE手法介紹手法介紹案例說明案例說明FDFV1FV1FV1FV1FDFD換保護膜FV2 PKG1PKG2OQCAgingAgingAgingOQC批退區待工程待AgingAging後待FD裝箱區裝箱區待OQC待PKG2PKG2後待入庫摘自:IE服務團 張波IE手法介紹手法介紹案例說明案例說明返回返回摘自:WLBG 趙美平人時間()設備拉出1拉出蓋模1推入1推入空閑1沖壓3放料空閑工作由分析可知設備利用率僅3/7=43%人機操作分析:改善前聯合操作分析IE手法介紹手法介紹案例說明摘自:WLBG 趙美平改善后(
11、兩人一機作業圖)改善前改善后安全防護罩安全方面聯合操作分析聯合操作分析-IE手法介紹手法介紹案例說明摘自:WLBG 趙美平改善后(人機聯合操作分析)結果顯示設備利用率提升至6/7=86%人時間(s)機器設備時間(s)人拉出1拉出1蓋模推入推入沖壓空閑拉出拉出蓋模11推入1推入1空閑1沖壓1放料3放料3空閑工作聯合操作分析IE手法介紹手法介紹案例說明返回Q37&Innolux案例案例改善程序改善程序?一發現問題?二選定題目?三現狀分析?四研究對策?五擬出方案?六實施追蹤?七效果確認?八效果鞏固.提案改善的步驟提案改善的步驟一找出題目?1周報月報的統計資料KPI等?2利用查檢表逐條找問題?3客戶(
12、下工程)反饋信息?45S檢查.提案改善的步驟二選定題目?1符合公司的方針目標?2抓大放小重視效益?3優先順位?4掌握時機.提案改善的步驟問題的描述:?1重要性緊急性?2是什么問題?3在那里發生何時發生發生的頻率?4危害及損失程度.提案改善的步驟三現場分析?1將問題細化深入?2搜集數據掌握要因?3以IE手法分析程序作業動作.提案改善的步驟四研究對策?1發揮創造力獲得構思?2集思廣義征詢意見?35W1HECRS檢討細節.提案改善的步驟五擬出方案?幾種解決方案:從中找出最佳改善方案?比較可行性?經濟性?難易程度?相關部門配合度?對目前效率/品質等方面的影響?該做些什麼?如何做?誰做?何時做?哪里做?評量項目及評量指標提案改善的步驟計劃解決方案:?1流程表作業標准?2整體方案?3相關審核驗証?4備用方案.提案改善的步驟提案改善的步驟六實施追蹤?1上級認可?2試行調整?3動員知會?4落實責任?5跟蹤檢討?6處理意外.提案改善的步驟七效果確認?1是否達到改善的預期目標?2是否產生其他問題?3不佳效果的再改善(修正).提案改善的步驟八效果鞏固?1作業方法的標准化?2通過培訓提高熟練度?3通過宣傳交流擴大改善技能.提案改善的步驟
