1、 管理所有的管理所有的KPIVKPIV和输出因子和输出因子KPOV KPOV,才能得到好的产品和服务才能得到好的产品和服务.评价和验证改善的成果，测定最终工程能力 (Process Capability)监控(MONITOR)改善PROCESS的CTQ即输出变量(Ys)，或者管理(CONTROL)重要的输入变量(Xs)通过对改善结果的文件化和最佳条件 (OPTIMIZED CONDITION)的标准化,持续维持改善效果.管理阶段的目的管理阶段的目的管理阶段的目的是为了使管理阶段的目的是为了使PROJECTPROJECT完成的好的改善，即使回到原来完成的好的改善，即使回到原来的管理者或其它人员手
2、中也不让其恶化的管理者或其它人员手中也不让其恶化.目标水平维持方法目标水平维持方法 管理计划(Control Plan)5S 推进 防止失误(Fool-Proofing)管理图(P,n P,C,U)Feedback Cycle通过改善活动得出的通过改善活动得出的XSXS的最佳条件的最佳条件,维维持在目标水平是持在目标水平是PROJCETPROJCET成功的的关键成功的的关键.5S是什么?区分必要的区分必要的,不必要的不必要的,删除不必要的删除不必要的整理整理(Sifting)Sifting)工作区保持干净工作区保持干净,卫生的状态卫生的状态.清洁清洁(Spic-n-span)Spic-n-sp
3、an)工作区变为无灰尘工作区变为无灰尘,干净的状态干净的状态清扫清扫(sweeping)sweeping)必要的东西可以在必要的东西可以在必要的时候随时拿必要的时候随时拿出使用出使用整顿整顿(sorting)sorting)养成决定的事情正养成决定的事情正确执行的习惯确执行的习惯习惯化习惯化(Self-diciplineSelf-dicipline)5S的执行对持续维持大家推进的PROJECT的成果是必须的如果生产车间全部推进5S困难时,可以先从大家履行的 PROJECT范围开始执行.生产体系的基础应是干净安全的作业环境,其强度决定于 想维持的职员们的努力.大家为什么要做大家为什么要做5 5S
4、?S?标准作业是什么标准作业是什么?了解作业的“最佳方法之一”后,如果全员同意(并非大多数)就成为“标准”作业程序.与此相关的员工一起制定标准时,他们就必须知道按标准作业.我们应先理解这些概念.变动=缺陷标准作业使变动减少谁负责作业的标准化?标准作业的先行条件标准作业的先行条件作业工具的作业工具的 5 5S S -如果作业者需要寻找寻找必要的工具时,无法期望他们进行标准作业原资材的持续投入原资材的持续投入 -如果作业者需要寻找必要的部品时,无法期望他们进行标准作业工程变化的视觉情报工程变化的视觉情报(眼见管理眼见管理)-为了让作业者,材料管理者等都遵守标准,需要视觉信号.如果 他们能够了解材料
5、的新LOT或其他变动事项时，就可掌握工程上的 潜在变化.如果这些没有做到如果这些没有做到,作业者无法维持标准作业作业者无法维持标准作业.G R E E N B E L TG R E E N B E L T 的 任 务 或 焦 点 是 改 善的 任 务 或 焦 点 是 改 善.改 善 的 方 法 是改 善 的 方 法 是 6 6 S I G M AS I G M A 推 进 战 略推 进 战 略(M A I C).M A I C).只有只有5 5S S和标准作业稳定时才能长期维持管理和标准作业稳定时才能长期维持管理.大家在大家在ControlControl阶段应做什阶段应做什么么?对PROJEC
6、T范围推进5S 对改善的内容开发标准化的作业指南 对XS和YS选定管理图控制 所有的内容文件化后通报PROCESS管理者,按照文件实行.防止失误的概念 消除失误的可能性 日本称为 Poka-Yoke.-Poka是不注意的失误,Yoke指预防.Fool Proof Fool Proof?对由人来进行的所有作业,消除所有失误是不可能的,不注意的失误是无法避免的，但是如果在故障发生前采取反馈和措施时失误不会转变为缺陷.-Shigeo Shingo-Fool ProofFool Proof 的目的的目的“不制造不良”完全保证“不制造,输送不良”排除或防止作业者容易犯的失误和错误 减少作业者的负担,容易
7、按照标准作业保证100%良品是 Fool Proof真正的目的 Fool ProofFool Proof 的优点的优点不需要“公式化”的训练程序消除所有检查作业把作业者从反复作业解放促进独创性的附加价值化的活动形成无缺陷的作业发生问题时提供即时的措施.缺陷与失误缺陷与失误缺陷失误结果原因失误是缺陷的原因必要的条件只要有一个错误或遗漏时发生失误,通过BRAINSTORMING作成失误目录.?“第一次作正确是好第一次作正确是好,但更好的是将每一有可能发生的错误变但更好的是将每一有可能发生的错误变为不可能为不可能.”.”为什么发生失误为什么发生失误?不正确或不存在的规格PROCESS变动过大原资材变
8、动过大不正确的测定体系人的误差以前的观点 对人为失误的思考方式对人为失误的思考方式-人们会失误-失误是当然的-不良在最终检查发现-不良也到顾客手中失误是不可避的.6SIGMA的观点-消除造成不良的环境-追溯不良原因的根源-为了防止过程内的失误 使用防止失误装置-不良决对不能到顾客手中失误是可消除的 检查是最佳的方法吗检查是最佳的方法吗?样品检查不能说100%有效样品检查对制造有帮助,但对顾客并非必须的全数检查也不能说100%有效 -测定体系的故障 -作业者疲劳 -作业太多(太晚)顾客是最佳的检查者Fool ProofFool Proof是消除检查的最好的工具是消除检查的最好的工具.人为的失误类
9、型人为的失误类型1)功能失误：技术不足造成的失误2)错觉失误：因心急有可能产生错觉的失误3)一时失误：因一时忘记造成的失误4)不细心失误:500元看成5000。5)初学者失误：6)随意失误：无视标准7)意外失误：在自已不知道原因时发生的失误8)迟钝失误：判断或反应慢造成的失误9)防置失误：没有作业标准，完全靠作业者引起的失误10)“啊？”失误：机器的误动作 引发人为失误的条件引发人为失误的条件1)人员调整2)不明确的或无指南3)多或混合的单位4)间断性生产5)标准不足或效率低6)手工作业工程7)动作太急的反复8)大量生产的要求或结束时间的压力9)环境条件10)要求多技能的业务 Fool Pro
10、ofFool Proof 的基本构造的基本构造FOOL FOOL PROOFPROOF不良不良异常停止异常停止停止正常动作的功能停止正常动作的功能.失误管制失误管制想失误也不能的管制想失误也不能的管制预知警报预知警报告知异常或失误的警报告知异常或失误的警报不良停止不良停止停止正常稼动的机能停止正常稼动的机能流程管制流程管制不良品不流入后工不良品不流入后工程的管制程的管制发生警报发生警报出现不良品发生警报出现不良品发生警报停止停止管制管制警报警报好象出现了好象出现了(检知检知)有可能出现有可能出现(预知预知)Fool ProofFool Proof 方法的3水平水平水平1:1:预防误差的发生预防
11、误差的发生水平水平2:2:误差发生的探知误差误差发生的探知误差水平水平3:3:造成缺陷后探知缺陷造成缺陷后探知缺陷 Fool Proof Fool Proof 的种类和功能的种类和功能管制式管制式:异常发生时停止或管 制其SYSTEM 注意式注意式:异常发生时发警报情报 引起注意 -未认识到情报时会 持续发生不良 1.1.因目的规定功能因目的规定功能接触式接触式:制品形象的差异,尺寸差异等引起 的检知装置异常的了解定数式定数式:因规定次数设定引起的异常分析，一定动作反复时正常作业的STEP 式标准动作,设定水平引起的异常 分析应用范围非常多2.2.因手段设定功能因手段设定功能F/PF/P需具备
12、的条件需具备的条件附作用附作用简便性简便性保全性保全性 对安全的影响 对其他品质特性的影响 复杂的F/P在功能维持上也复杂 (防碍作业性，保全性,COST)F/P装置在长时间反复使用 防止F/P的功能热化作业性作业性 不能停止作业者的动作 工数不能增加利用部品的特征利用部品的特征利用孔，弯曲等的材料及部品形象设定基准判别不良品利用形状以良品的重量基准，左右的重量散布来判定基准重量方式利用高度，厚度等尺寸设定基准，区别不良品利用尺寸 失误防止装置的重点失误防止装置的重点利用作业的流程利用作业的流程不遵守制定工程内的作业者的动作与机器的联合动作的作业顺序时，不可以作业一系列的工程不遵守正规工程顺序
13、，遗漏工程时，不可以作业Sequence方式利用作业的次数利用作业的次数Counter方式通过加工的次数，部品的次数确认异常状态测定方式感知压力，电流，温度时间等随时变化的数值确认异常状态剩余的数量方式准备必要的部品，完成作业后，根据部品的数量确认异常状态为求最佳的装置努力为求最佳的装置努力 最 佳:让失误不可能发生 优秀的：失误发生的过程，可以探知得到 良 好：缺陷到达下一工程前能够探知到Check point简单不贵可立即反馈应急措施焦点放在问题发生后的适用性 Fool ProofFool Proof的的 7 7阶段阶段1)作成PROCESS MAP,确认发现缺陷,制造缺陷的位置2)评价现
14、程序的妥当性,评价是否在正确执行.3)确认各PROCESS阶段引发缺陷的条件.4)确认缺陷的各个类型的根本原因和发生缺陷的PROCESS阶段.5)确认要求的 Fool-Proof 装置种类6)制作装置,进行实验.7)测定有效性.Project 名:Project No:作业内容:发现缺陷的过程阶段:现在违反的程序:引发失误的条件:说明失误发生的根本原因:形成根本失误的单位过程:Fool Proof的IDEA:对最佳装置的说明:失误防止装置的设计阶段失误防止装置的设计阶段不良品的处理不良品的处理研究不良品的控制方法研究良/不良品的检出方法1)检出机的选定 GUIDE PIN,LIMIT S/W,
15、SENSOR COUNTER,TIMER 等2)减少附着物 直接附着，间接附着 警报装置，异常状态控制方法（自动，手动），不良品的处理发现与良品的差异观察品目特征，动作STEP特征等 不良品未处理时F/P不能消除F/PF/P 事例事例 FBTFBT制造组立特性检查工程制造组立特性检查工程 -有没有办法提前告知发生特性检查不良的方法呢?改善前改善前改善后改善后特性不良发生时用特性不良发生时用AIRAIR吸吸,A-CAPA-CAP就不会掉就不会掉,不良就不会流入下一工程不良就不会流入下一工程.电解电容电解电容 制造工程制造工程 -WASHER未供给因肉眼识别造成眼睛疲劳发生不良,其解决方法是?改善
16、前改善前改善后改善后WASHERWASHER有有,不不通电方式通电方式 ，CHECKCHECK后停止后停止 CERAMIC FILTERCERAMIC FILTER烧成工程烧成工程 -POWDER量未供给能否事前知道?POWDER POWDER 供给桶设置供给桶设置SENSOR,POWDERSENSOR,POWDER量不足时量不足时(一定量一定量)发出警告音和警告等发出警告音和警告等.改善前改善前改善后改善后 基板检查工程基板检查工程 -可否排除依赖作业者的基板弯的检查?用手摁基板后插入用手摁基板后插入PIN GAGE,PIN GAGE,决定基板的弯与否决定基板的弯与否 改善为用检查棒同时摁改
17、善为用检查棒同时摁3 3个点个点利用发生的弹性检查弯利用发生的弹性检查弯.改善前改善前改善后改善后为什么且什么时候使用为什么且什么时候使用?为防止制造上的缺点设置为治命性的废弃费用高时工程能力已知长长 处处短处短处u容易设置u不是正态分布也能使用u主要变量在作业可测定可修改时 较有效u可个别适用或连续适用3个或以上个数需要通过全体生产线生产Pre-Control稼动象交通信号灯一样.标本收集计划:周期地连接两个部位收集黄色黄色红色红色红色红色黄色黄色绿色绿色-1.5-1.5-3.0-3.0+1.5+1.5+3.0+3.0.07.07.07.07.86.86Pre-Control 方法论q阶段阶
18、段 1:1:管理界限下限间分为4个相同的带.中间的目标值两侧的两个带指定为“”.然后两个带是“”.管理界限外的部分为“”.q阶段阶段 2:2:5个部位(parts)使用连续的样品分析工程能力.为了得出工程具有能力且在管理中的结论应该5个部位全在 内.只要有一个部位不在工程就在管理状态25201510505554535251504948474645事前管理事前管理 观测数个别值阶段阶段 3:3:开始生产.然后按照已定的次数(在阶段4里详细定义)连续取2个单位.然后按照下列规则两个部位都在 时继续生产一个部位在 其他一个在 时 继续生产个部位都在同一的 时 调整工程设置两个部位在不同的 时 停止生
19、产,调查变动原因两个中任何一个在 时 停止生产,调查变动原因 工程调整时生产开始前反复阶段工程调整时生产开始前反复阶段 2 2 阶段阶段 4:4:标本收集的次数是将两个稼动停止(部位在 时)间的平均时间除以6后计算.黄黄红红红红黄黄绿绿-1.5-1.5-3.0-3.0+1.5+1.5+3.0+3.0.07.07.07.07.86.86黄黄红红肛肛黄黄绿绿-1.5-1.5-3.0-3.0+1.5+1.5+3.0+3.0.07.07.07.07.86.86黄黄红红红红黄黄绿绿-1.5-1.5-3.0-3.0+1.5+1.5+3.0+3.0.07.07.07.07.86.86用图表看的实行规则q 规
20、则 1:第一个部位是绿色时不采取任何措施-继续稼动q 规则 2:第一个部位是黄色时,检查第二个部位第二个部位是绿色时,进行第二个部位是黄色且在同一侧面时调整第二个部位是黄色且在反面时停止 规则 3:任何部位是红色时停止,返回规则 1规则 4:5个部位连续是绿色时工程是“”的停止后调整或立即调整后连续的五个样品如在绿色部位,意味着已进行完调整可使用此CHART黄黄红红红红黄黄绿绿-1.5-1.5-3.0-3.0+1.5+1.5+3.0+3.0.07.07.07.07.86.86黄黄红红肛肛黄黄绿绿-1.5-1.5-3.0-3.0+1.5+1.5+3.0+3.0.07.07.07.07.86.86
21、黄黄红红红红黄黄绿绿-1.5-1.5-3.0-3.0+1.5+1.5+3.0+3.0.07.07.07.07.86.86 黄黄红红红红黄黄绿绿-1.5-1.5-3.0-3.0+1.5+1.5+3.0+3.0.07.07.07.07.86.86 事例 符号必要的措施 黄色.07.07绿色.86.86黄色.07.071无A,BA,B0.73962无B BA A0.06023无A AB B0.06024无A AB B0.06025无A AB B0.06026 无A,BA,B0.00497 无A,BA,B0.00498无A AB B0.00499无B BA A0.00491.0000结合概率需要措施的
22、 Pre-Control 决定图表.决定时犯错误的概率是2%PRE CONTROL CHARTPRE CONTROL CHARTPAGE日期:/作业员联络平均调整时间间隔 最低作成者0.006标本收集间隔 最低机器测定单位部位番号测定尺度:最高:最低0.0060.07 0.860.070.006 调整标本番号部位番号时间 -3 -1.5s 测定尺度 +1.5 +3备注 从-到-1,第一个部位是绿色时不采取任何措施-继续稼动规则 3.任何部位是红色时停止,返回规则 12,第一个部位是黄色时,检查第二个部位 4.5个部位连续是绿色时工程是的2A第二个部位是绿色时,进行2B第二个部位是黄色且在同一侧
23、面时调整2C第二个部位是黄色且在反面时停止 绿色绿色 黄色黄色 黄色黄色红色红色红色红色 SPCSPC的定义的定义为达到工程要求的品质或生产性目标用统计方法进行工程管理的方法:通过统计的资料和分析技法的帮助 :了解引起工程品质变动的原因和工程 的能力状态 :为达到即定的目标,反馈使其得到改善 的管理活动 SPCSPC的基础的基础管理图是 1924年 Walter A.Shewhart开发的,使其具如下基本功能.1.为了对情报可进行统计验证,对数据PATTEN化2.提供制品或工程运营状态的情报3.用图表提示制品或工程的性能,容易观测变动4.可理解表面上不容易露出来的发生原因和工程5.可探知特性中
24、心变化的倾向或引起变动的原因6.依据标本数据帮助推论为了得如上可表现为函数关系的6 SIGMA结果,我们的焦点应对准在发生变动(Y)的原因即X.那么,我们如果活用SPC呢?是不是检查Y?或者先找出原因X,并对它进行管理?Y Y从属的从属的输出输出效果效果症状症状显示显示X X1.,X.,Xn独立的独立的输入输入.工程工程原因原因问题问题管理管理Y=F(x)6 6 SIGMA SIGMA 和和 SPCSPC 6 6 SIGMA SIGMA 和和 SPCSPC大部分的公司 SPC更多的用在理解,分析完成制品的特性(KPIVs),较少用在工程特性(KPOVs)的理解但进行管理制品的特性(输出)只是S
25、PC少用中第一阶段.SPC的适用焦点在工程特性(输入),如果不在这方面适用无法在品质,生产性向上,原价节减发挥最大的效果.从这个观点出发,作为6 SIMGA工具的SPC的焦点应在统计地管理工程的原因问题即XSPC SPC 的目标是的目标是 X X的改善和的改善和MONITOR.MONITOR.SPCSPC的目标和方法的目标和方法PROCESS输入输入(X)X)输出输出(Y)Y)测定测定1.探知可能发生的原因2.原因的分析3.纠正措施的实行4.验证及MONITORING反复1,2,3,4的 CYCLE,达到目标 SPCSPC的管理方法阶段的管理方法阶段BESTWORST 变更的消除变更的消除:通
26、过通过Fool ProofFool Proof消除消除 变量的自动化变量的自动化:没有作业者干涉的自动化的管理没有作业者干涉的自动化的管理 对对KPIVsKPIVs的的SPC:SPC:在在Y=F(x)Y=F(x)的理解下的理解下 对对KPOVsKPOVs的的SPC:SPC:使用最多的形态使用最多的形态 标准作业程度标准作业程度:为了探知缺陷实行的标准作业程序为了探知缺陷实行的标准作业程序 品质变动原因品质变动原因 在一定的条件下作业时也会发生以某个值为中心的散布,这种变动的原因如下.偶然原因偶然原因(Chance cause)Chance cause)在管理好的状态下也会存在一些不可避的原因,
27、如作业者熟练度差异,作业环境差异,不可识别的原资材差异及生产设备间的差异等.这种原因很难消除.异常原因异常原因 (Assignable cause)Assignable cause)并非慢性地,而是突发的形式发生,引起品质变动的原因,如作业者不注意,不良资材,生产设备的异常等.发生这种变动时应如何处理发生这种变动时应如何处理?为减少因偶然原因造成的变动时需要为减少因偶然原因造成的变动时需要对体系的根本变化对体系的根本变化.为减少因异常原因的变动要问为减少因异常原因的变动要问为什么会为什么会发生变化发生变化需要通过迅速需要通过迅速,局部的措施防止再发局部的措施防止再发 为为SPCSPC的管理图的
28、活用的管理图的活用 所有变动都具有自然变动(因偶然原因造成的)和非自然变动(因异常原因引起的).因异常原因造成的变动可以探知到.即管理图上超过管理界限的 数据的登场可以转变为信号,发现其变动.但这种信号只能提供工程超过管理界限,不能提供实际的原因管理图可以按照时间的变化,推测工程和制品的特性要因的统计的变化.SPCSPC的管理图的活用的管理图的活用管理图具有反映工程变动的自然界限的管理界限的上限与下限 这一界限与顾客的规格界限不同,绝对不能比较.管理图以统计的原理为基础,可以看出工程变量中具有异常趋向的因子.管理图显示异常趋向时我们可以知道工程变动是因异常原因造成的.分析管理图中出现的异常趋向
29、,采取措施是SPC使用成功的关键.为此适用的管理界限一般以测定的KPOV或KPIV的+/-3SIGMA为界限.管理图管理图 概要概要 抽样得到的数据点点,并将这些点的位置与动向与即定的基准比较,判断工程有无异常,并找出共原因的统计的管理技法.作用作用1)按照时间巡查工程与体系 2)给改善活动一些变化,支援对工程与体系的研究活动.3)提供对工程能力的基础管理图探知工程的异常状态并采取措施管理图探知工程的异常状态并采取措施,可以看出时间别数据的趋势可以看出时间别数据的趋势 管理图的统计原理管理图的统计原理对工程的管理状态判定过程相应于如下假设验证的问题:（工程的平均:)H H0 0:=0 0H H
30、1 1:0 0取出SAMPLE计算的统计量的值超过 UCL或 LCL 时放弃 H0,如不是采纳 H0LCLLCLCLCLUCLUCLHoHo放弃区域放弃区域Ho Ho 采纳区域采纳区域Ho Ho 放弃区域放弃区域管理状态管理状态(因偶然原因的变动因偶然原因的变动)异常状态异常状态(因异常原因的变动因异常原因的变动)-3-3+3+3+=0.27%=0.27%管理状态管理状态异常状态异常状态异常状态异常状态(因异常原因的变动因异常原因的变动)管理图作成程序管理图作成程序选定需要管理的主要X,Y决定管理图目的选定Data 收集 Point 选定管理图类型收集原有 DATA(13个月)计算管理界限 决
31、定Data 收集间隔决定标本大小制作管理图样式制作Data收集样式管理图运营方法文书化对必要的人员进行教育 解释用管理图作成解释用管理图作成 管理用管理图运营管理用管理图运营作成解释用管理图后,运用管理用管理图管理用管理图应形成对改定的必要性的评价 管理图使用指南管理图使用指南 主要要因CHART化 删除判断为不必要的CHART,根据情况的变化如果能够 证明其必要性时追加或变更管理图.输入的数据遵守正态分布时较好 尽可能增加计量型管理图的使用,减少计数型管理图的 使用 根据管理图结果的解释,改善等决定应有TEAM员的合议大家想用的管理图是否真的必要大家想用的管理图是否真的必要?现使用中的管理图
32、能给你多少帮助现使用中的管理图能给你多少帮助?下位集团化和标本收集指南下位集团化和标本收集指南q标本大小(多少?)计量型管理图:可能时5到10之间计数型管理图:根据缺陷发生概率30或以上q标本次数(周期?)一般的规则:以工程脱离管理的次数的10倍,收集标本ON LINE MONITOR方法是制品生产的瞬间,提供瞬间实施 期间的数据q合理的下位集团(同质的程度?)下位集团应包括短期变动.计量型计量型,计数型管理图的长计数型管理图的长,短处短处 长处 -资料收集容易 -费用与时间需要少 -分析全局的品质水平时有效 短处 -对工程变动的探知敏感度低计数型管理图的长计数型管理图的长,短处短处 长处 -
33、对管理项目提供正确详细的情报 -敏感反映工程的变动 -以少的数据得到更多情报,比计数型更经济 短处 -资料收集困难,需要更多的时间与经费计量型管理图的长/短处计数型计数型缺陷缺陷计量型计量型nPnP管理图管理图不良不良NONOYESYESn 1n 1数据类型数据类型P P管理图管理图C C管理图管理图U U管理图管理图I-MRI-MR样品大小样品大小样品大小样品大小一定一定一定一定不一定不一定不一定不一定 -R R 管理图管理图-s s 管理图管理图X XX X 根据数据类型的管理图根据数据类型的管理图 活用活用MINITABMINITAB的管理图的管理图区区 分分SubgroupSubgro
34、up数据数据Subgroup 平均,对X-bar的管理图使用的管理图使用的管理图X-barSubgroup 范围,对R的管理图RSubgroup标准偏差,对s的管理图sX-bar和 R在一起显示时X bar-RX-bar和 s在一起显示时X bar-s计数值计数值不良率管理图P不良个数管理图nP缺陷数管理图C单位当缺陷数管理图U个个的个个的测定值测定值对个个测定值的管理图Indivisuals对移动范围的管理图Moving Range个个测定值与移动范围在一个画面显示时I-MRSubgroupSubgroup组合组合指导双重稼动平均管理图EWMA移动平均管理图Moving Average管理对
35、象管理对象 工程抽取的试料的特性值为计量值数据时 例)长度,重量,时间,硬度,拉长强度,收率等X bar X bar 管理图管理图(平均管理图平均管理图)观察平均的变化,群间变动(Between Sub Group).R R 管理图管理图(散布散布,范围管理图范围管理图)观察散布的变化,群内变动(Within Sub Group).群的番号 x1 x2 x3 x4 x5 xR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10778082817982778480848277797782828281778081798182827880797880807981798281787977787878827979
36、808281817979.678.681.079.680.880.679.880.878.680.25335345546例题)下列资料是为了对A部品的电阻特性进行管理图的管理收集的数据,对此作成RX-管理图后求USL和LSL.RX-利用利用MINITABMINITAB作成管理图作成管理图 Minitab Minitab 活用活用Step 1.Step 1.在在 work sheetwork sheet输入数据输入数据管理图)R(X -Step 2.Stat control charts Xbar-R chartStep 3.Step 3.结果确认结果确认平均和范围都在管理状态平均和范围都在管理
37、状态 利用利用 Minitab Minitab 利用上面的例子Step 1.Stat control charts X bar-sStep 1.Stat control charts X bar-s chartchart管理图)R(X -Step 3.Step 3.结果确认结果确认平均和标准偏差都在管理状态平均和标准偏差都在管理状态R R管理图使用范围管理图使用范围(Max-Min)Max-Min),所以不如使用标准偏差所以不如使用标准偏差 s s 有效有效.但现场大部分使用但现场大部分使用R R管理图是因管理图是因R R的计算比的计算比s s计算更便利计算更便利,但自从计算机但自从计算机登场
38、后因计算的便利性登场后因计算的便利性,已经没有了使用已经没有了使用R R管理图的理由管理图的理由.现在我们积极主张代替现在我们积极主张代替R R管理图管理图,使用使用s s管理图管理图.X-bar R管理图和 X-bar s 管理图的差异是什么?制品或制造工程的特性上,只能得到一个制品时 生产速度过慢,很难形成两个以上制品的部分群 测定费用过高,非经济时 为进行工程的标准偏差管理,临界的两个数据间的范围 =称为移动范围(Moving Range).I-ChartI-Chart上的一个点上的一个点,每个数据都要打点每个数据都要打点 MR-ChartMR-Chart上打点的是范围的连续值的差异制造
39、部门例题制造部门例题)下面资料是对B部品收集的特性值,对此作成I-MR管理图后 求UCL和LCL.*用MR=2部品番号 特性值 MR 部品番号 特性值 MR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 125.24935.24775.25345.25515.24755.24785.24615.24905.24255.24885.24655.2504131415161718192021222324255.24905.24245.25055.24865.25115.25265.25435.25245.24855.24435.25735.24675.25010.0016-0.0057-0.001
40、70.0076-0.00030.0017-0.00290.0065-0.00630.0023-0.00390.0014 0.0066-0.00810.0019-0.0025-0.0015-0.00170.00190.00390.0042-0.01300.0106-0.0034Step 1.Step 1.以以work sheetwork sheet输入数据输入数据 Step 2.Stat control charts I-MRStep 2.Stat control charts I-MR chartchart可选择移动范围的长度可选择移动范围的长度Step 3.Stat control char
41、ts I-MRStep 3.Stat control charts I-MR chart Estimatechart Estimate移动范围长度移动范围长度Step 4.Step 4.结果确认结果确认个别值和移动范围全部在管理状态个别值和移动范围全部在管理状态,但但2323号数据有异常症状号数据有异常症状间接部门例题间接部门例题)下面资料是为了将制品从一个场所移向另一场所时收集的两个场所间的移动时间.管理计划是使用过去数据的标准偏差0.7,平均5.8.对此作成I-MR管理图,求UCL和LCL.顺序 移动时间 顺序 移动时间 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 136.55.
42、85.67.45.75.77.47.86.06.27.05.75.81415161718192021222324255.75.86.05.85.05.64.95.16.07.96.06.1Step 1.Step 1.在在work sheetwork sheet输入数据输入数据Step 2.Stat control charts I-MRStep 2.Stat control charts I-MR chartchart输入经验的平均和输入经验的平均和SIGMA.SIGMA.Step 3.Stat control charts I-MRStep 3.Stat control charts I-M
43、R chart chart TestsTests此菜单是使用于计量型此菜单是使用于计量型CHART,MINITABCHART,MINITAB在计数型时也使用在计数型时也使用类似的验证类似的验证.Step 4.Step 4.结果确认结果确认个别值个别值2323超出管理状态超出管理状态,但移动范围在管理状态但移动范围在管理状态.各数据计算移动平均后在管理图上打点.移动平均的长度越长,敏感度越增加 特性值自动测定时,单位生产期间长的制品时,用个个测定值作成 管理图,探知工程的变化.例题)某一特性值的数据是经过120天收集的 为了在单位期间追溯PROCESS,确认异常原因的存在与否 画一下MA管理图
44、参考FILE)MA.mtwStep 1.Step 1.打开打开MA.MtwMA.Mtw.Step 2.Stat control charts Moving Average.Step 2.Stat control charts Moving Average.指定指定MAMA的长度的长度MAMA的长度越长对管理界限越敏感的长度越长对管理界限越敏感,MAMA越越稳定稳定Step 3.Step 3.结果确认结果确认有超过管理界限有超过管理界限,工程上有问题时应有恰当的措施工程上有问题时应有恰当的措施,管理界限前面管理界限前面MAMA长长度不足度不足5,5,所以呈阶梯型所以呈阶梯型.计数型管理图中管理下
45、限为负数计数型管理图中管理下限为负数(-)(-)时管理下限时管理下限（LCLLCL）为零为零.不良率管理图,在计数型管理图中使用最广泛,因不可能测定,所有只能判定合与与否时使用.为了探知不良率的变化,推定平均不良率时 为了工程管理 为了适用X-bar R管理图,进行预备的调查分析时 为了调整样品检查的严格度时 下面是每天SAMPLE大小变化的工程的不良品数据,对此作成P管理图.Date Sample SIZE Defictive9/59/69/79/89/99/109/119/129/139/149/159/169/171217253044241813263640464323443421462
46、75Date Sample SIZE Defictive9/189/199/209/219/229/239/249/259/269/279/289/29434340502224364533612837275335683867Step 1.Step 1.在在 work sheetwork sheet输入数据输入数据Step 2.Stat control charts PStep 2.Stat control charts P chartchart输入缺陷数据输入缺陷数据输入变量样品大小输入变量样品大小Step 3.Step 3.确认结果确认结果如果有超过管理界限的样品时如果有超过管理界限的样品时
47、,对其对其LOTLOT应进行全数检查应进行全数检查不良个数管理图在通过不良个数np对工程进行管理时使用.此时,Subgroup大小必须是一定的.且,此管理图与良品的个数,2等级的个数一样,想在数数管理时可以使用.下列是入库的打印纸的不良品数据,对此作成 nP管理图.Date Sample SIZE Defictive10/110/210/310/410/510/610/710/810/910/1010/1110/12144144144144144144144144144144144144221421431106Date Sample SIZE Defictive10/1310/1410/151
48、0/1610/1710/1810/1910/2010/2110/2210/2310/24144144144144144144144144144144144144447114743311Step 1.Step 1.在在work sheetwork sheet输入数据输入数据Step 2.Stat control charts NP chart输入缺陷数据输入缺陷数据输入一定的样品大输入一定的样品大小小(直接输入直接输入144或或输入输入“列列”)Step 3.Step 3.确认结果确认结果1111号数据几乎超过下限管理状态号数据几乎超过下限管理状态是缺陷数管理图,某一定单位中显示的瑕疵的数,如一
49、个部品中焊接不良个数,已经规定一定单位中包括的缺陷数 时使用.一定单位的缺陷数管理可用C管理图,单位不一定时部品中显示的缺陷数管理使用U管理图下面的资料是一张PCB板上的日别缺陷数数据,请作成C管理图 Date 缺陷数 Date 缺陷数 8/18/28/38/48/58/68/78/88/98/108/118/128/1357534483643578/148/158/168/178/188/198/208/218/228/238/248/25322245677532Step 1.Step 1.在在work sheetwork sheet输入数据输入数据Step 2.Stat control c
50、harts CStep 2.Stat control charts C chartchart输入缺陷数据输入缺陷数据输入经验缺陷数输入经验缺陷数Step 3.Step 3.确认结果确认结果在管理状态在管理状态管理单位当缺陷数的管理图,如管理织物的瑕疵或PIN HOLE等缺陷数时,试料的面积或长度不固定时使用.试料的面积或长度等固定时使用C管理图.电脑组装工程为了对最终组装的制品进行缺陷数管理,按20个部分群,取出样品后进行记录.请推定单位制品当缺陷数.94.0100/94u群番号12345678910缺陷数5647585357试料大小群番号11121314151617181920计缺陷数423
