1、1主主 讲：讲：注塑机结构、注塑机结构、与保养与保养2双色注塑机3直压式注塑机4拉杆伸缩式注塑机5光盘专用注塑机6微型注塑机7氮气增速注塑机8目前，世界上有几百种牌号的注塑机；不同注塑机 制造商所生产的注塑机的性能、精密性、稳定性、可靠性及功能有所不同。但其注塑工作原理是相同 的，无论何种牌号的注塑机，设定注塑工艺参数的 方法是一样的。9注射机的规格表示法目前各国尚不统一，但 主要以注射量、合模力、注射量与合模力同时表示 等三种表示法。1、注射量表示法 注射量表示法是用注射机的注射容量（立方厘米）表示机器的规格，即以机器的标准螺杆（常用普通 型螺杆）的80%理论注射量表示。这种表示法比 较直观
2、，规定了注射机成型制品的重量范围；但注 射容量与加工塑料性能和状态有着密切的关系，所 以注射量表示法不能直接判别两台机器规格的大小。102、合模力表示法合模力表示法是用注射机最大合模力（吨力）来表 示机器的规格，这种表示法直接反映出注塑机成型 制品面积的大小。由于合模力不会受到其它取值的 影响而改变，所以合模力表示法直观、简单。同时，注射机的合模力与注射量之间也存在一定的比例关 系（如图）；因此，在一定程度上也能反映出注射 机射胶量的大小。11合模力（吨）注射容量（厘米3）8000040000200001000060004000200010006004002002040 60100 20040
3、0600 1000 2000 4000注塑机合模力与注射量之间的比例关系123、合模力与注射量表示法 合模力（吨）与注射量（立方厘米）表示法是国 际规格表示法，此表示法是用注射机合模力为分 母，注射容量作为分子表示（注射容量/合模力），该表示法比较全面地反映了机器的主要特征。我 国大多采用注射量表示法来表示注射机的规格，如XS-ZY500，即表示在对空注射（无模具）时的 最大注射量不低于500立方厘米的往复螺杆式（Y）塑料（S）注射（Z）成型（X）机。随着对注射技 术的引进、消化、吸收，一些厂家也采用国际表 示法。如无锡第二轻工业机械厂生产的SZ 250/100型塑料注射成型机即表示注射容量为
4、250 立方厘米，合模力为100吨。13顶出装置格林柱(共4根)动模板支承装置调模机构锁模油缸动模板曲肘连杆机构机械安全装置前固定模板注射机构一、下面重点介绍目前最广泛应用的卧式（液压驱动）注塑机的结构。14螺杆加热装置喷嘴熔胶料筒计量室(螺杆后退时形成)螺杆位置检测装置螺杆连接转动装置注射油缸油压马达说明:(1)注射油缸中油压是通过调节比例压力阀进行 控制控制射胶压力 (2)注射油缸中油量是通过调节比例流量阀进行 控制控制射胶速度1516锁模装置结构图17调模装置结构图18顶出装置结构图19注塑机后架结构图20射胶装置结构图21料筒结构图22射出油缸结构图23变量泵结构图24油箱位置图25滤
5、油器位置图26接装胶件位置图27操作面板图282、卧式注塑成型机的组成：（1）底座（2）锁模装置（3）注射装置（4）液压控制装置（5）电气控制装置 2.1 底座 底座是安装锁模、注射、液压、电气等装置的基础部分，是按照需要承受的各部分重量以及它们所发出的力的大小、振动的强度来设计的。一般将锁模及注射装置安装在底座上，而液压及电气控制部分则装在底座内部。292.2 锁模装置 该装置具有在“注射”动作中，夹紧模具，使之在注射熔胶时无法打开的作用，并能在树脂冷却、固化之后，开模取出成型件等功能，其主要构成 部分如下：固定模板、可动模板（后模板、动模板）及 安装模具之板架 拉杆（格林柱）锁模油缸30
6、安全门 给油装置 锁模机构中具代表性的装置，有直压式和肘节式两种，现将其有关内容说明如下。2.3 直压式锁模装置31A、直压式（闭模状态）32B、直压式（开模状态）33C、直压式主要特点：锁模力容易调整；易取得较大开模行程，有利于深度大的物体 成型；运动特性差；锁模力较稳定；产生锁模力的时间较长。342.4 肘节式锁模装置A、肘节式（闭模状态）35B、肘节式（开模状态）36C、肘节式的主要特点:模具开闭速度快，成型周期短；轻巧、简易、节能；锁模力很大；锁模力不容易掌握；更换模具时需调节模板间距。372.5 注射装置系进行树脂的计量、预塑、注射的装置。料 斗料斗系向料筒给料以前贮放树脂的容器，在
7、料筒进料口附近装有闸板；使用需干燥的树脂时，多用附有热风干燥器的料斗。料 筒（料管）如下图所示，料筒内装有螺杆，料筒的周围有加热器，熔胶装置进行树脂的预塑、计量和注射等动作。383940414243电动机驱动式螺杆射出装置44项 目电动机驱动方式油压马达驱动方式输出特性输出一定与螺杆转速无关，转矩（旋转力）一定。螺杆转速变换方法使用齿轮组合成的减速装置改变齿轮组合方法而改变螺杆转速，为阶段性变换。以流量调节阀调节往马达的送油量可无级改变螺杆转速。螺杆的保护在电动机特性上，转矩因转速而异，有时转矩过大，螺杆直径小时很难保护过载。泄压阀使油压不会超出一定压力以上，可自动保护。使用电动机的驱动方式与
8、使用油压马达驱动方式 的比较：45（3）注射螺杆46474849给料部分在预热的同时，将树脂的粒料或粉末送向前端。压缩部分经过预热的树脂，在螺纹渐浅的压缩部分受到剪切作用，并由于外部加热而熔融。计量部分将熔融的树脂加以捏和，使之均匀。注塑机的塑化特性是直接受到螺杆的直径和长度的影响；因此，螺杆直径与长度尺寸之比（长径比 L/D）必须适当。50树脂从送料段（L1）进入压缩段（L2）时，因螺杆槽体积的变小而被压缩并发生脱气，在进入计量段（L3）前，树脂温度已达到熔融温度而成为熔融体；为了保证制品的质量，树脂应是充分脱气后再熔融，否则树脂如果在进入压缩段就完全熔融的话，其脱气效果将受到很大的影响。在
9、计量段（L3，也称混炼段），由于螺杆槽深h2更小，树脂将在螺杆旋转过程中受到较强剪切力的混炼，因而熔融变得更加完全。51下列三个有关螺杆的数值，将完全支配树脂脱气和熔融的程度。A、螺杆的有效长度和直径比（长径比）:L/D 2225B、螺杆的压缩比:h1/h2 1.31.5C、螺杆的压缩部分相对长度比:L1/L 40%60%这三个值越大,材料的熔融也就越完全；有结果表明,难加工的超高分子量聚乙烯(HDPE)也可在L/D为25,h1/h2为1.5，L1/L为60%的条件下进行注塑成型。52计量计量进料进料hf hm 过渡过渡LL/D=2225压缩比压缩比=1.31.5L1/L=40%60%h2 h
10、1 40%40%20%图1-1L1D53在注塑成型过程中，我们必须考虑注塑机的最大注射压力，螺杆在同一推力下，螺杆直径越大，其实际注射压力则越小；加大螺杆直径会使可用的最大注射压力降低（如下表所示）。机 型SM-80射胶量（安士）射胶推力 F=油缸面积P3.04.05.210210(mm2)140kg/cm2螺杆直径D（mm）料筒内孔面积A（mm2）31364175510181320射胶压力P（kg/cm2）18931404108354射胶螺杆应有足够的长度以保证塑料的塑化均匀，以及对热敏性塑料保持一个渐进的温度。L/D（长径比）较小的螺杆，当射胶行程过长时，螺杆有效长度相对减少，会影响塑料的
11、塑化性。螺杆进料段螺槽的深度是不变的，而且其深度（h1）最大，压缩段螺槽的深度是逐渐减少的；当塑料进入压缩段时塑料被迫压缩，排出胶粒之间的空气，产生更大的剪切作用，并产生热量将料粒熔融；计量段螺杆槽的深度（h2）再次保持不变，熔体在该段进行最后的混合；进料段螺槽深度（h1）与计量段螺槽深度（h2）之比（h1/h2）称为压缩比。55压缩比越大，塑料在料筒内塑化过程中产生的温度上升得越高，熔料混炼的均匀度较高，相对出料量则较少（如下图曲线所示）。低压缩比高压缩比温度出料量56（4）螺杆头575859一般螺杆头的形状如下:60（8）熔料在预塑过程中旋转通过（9）螺杆移动方向树脂流（6）注射时在这一面
12、防止倒流（7）螺杆移动方向61(5)喷嘴62喷嘴位于料筒前端，接触模具的浇口衬套，系树 脂熔料射向模具时的通路。注塑机一般有以下四 种喷嘴：63 喷嘴位于料筒前端，接触模具的浇口衬套，系树脂熔料射向模具时的通路。注塑机一般有以下四种喷嘴：64闭锁式喷嘴自动防退防漏射嘴（组合嘴）65组合嘴的特点：替代注塑机保压功能，当射胶完成后即可回料，特别对注塑时间较长之产品，可缩短注塑周期时间10%-20%；保证注塑成型时模腔内塑胶绝不回流，提高产品密度；减少塑胶产品缩水、扭曲变形。如：大平面、薄壁位、柱位、尺寸不稳定等；改良塑件表面光泽不良、夹水纹、水波纹等；适合安装在任何注塑机上（不可用倒索）。喷嘴及止
13、逆环装置资料(见教材19页附表)66（6）注射活塞缸 利用液压活塞、液压缸使螺杆前进，向螺杆提供注 射压力、背压及注射速度。（7）螺杆驱动装置 它是由向螺杆提供旋转力的液压马达、驱动轴及轴 承构成。（8）回转座架 支承料筒、注射部件及驱动装置等，便于进行料筒 的维修处理。（9）喷嘴（射台）进退装置 可使喷嘴与模具的浇口衬套接触或离开的装置，由 液压缸驱动。67682.6 液压控制装置 锁模装置和注射装置的动作，靠液压缸、液压马 达进行操纵，向这些部分注塑机的结构提供驱动 力的是液压控制装置。驱动源是液压泵，整个装 置由变换油液方向的方向变换阀、控制油液压力 的压力调节阀、控制速度的流量控制阀、
14、直接驱 动机械的液压缸、液压马达以及油箱、滤油器、冷凝器、油管等构成。69液压控制装置70变量泵液压阀712.7 电气控制装置 控制料筒温度的加热器控制电路；控制作为驱动源的液压泵用马达的动力控制电路；控制机械运动的动作控制电路。722.8、顶出装置 (1)机械式顶出装置 机械式顶出装置（如下图）所示，它是依靠开模后退的动作使顶杆推动模具顶出板和顶针前进而将成型品顶出；可通过调节顶杆行程螺栓来调整顶出行程的大小（顶针顶出的长度）。73(2)油压式顶出装置 油压式顶出装置（如下图所示），它是利用注塑机专供顶杆动作的小油压缸和柱塞推动顶出板动作的。74其优点如下：顶出动作与开模行程无关，可任意设置
15、顶出动作；顶出板的动作速度可调整；顶出板可高速反复动作数次（有利于自动化生产）或任意设置停留时间；在闭模前可使顶出板回位，有利于嵌件成型的操作（目前，大多数注塑机都是使用油压式顶出装置）。752.9 冷凝器(热交换器)的结构图762.10 冷却水位检查器 当管子内部堵塞时,精密的水位检查是不可能的,需要拆下管子进行清洗。77水位器的拆卸程序:拆下盖1抽出键3并拉出隔片2提起衬垫4取出管子5松开螺帽6取出支承杆7卸下止动块8。水压大时浮体在最上部，水压低时浮体下沉，观看浮体位置来判断水压高低。782.11 螺杆的拆卸流程图7980 81828384858687888990919293949596
16、979899100101102103104105106107一、全电动注塑机的结构108109工作原理图1101-模具开闭AC电机 2-计量AC电机 3-注射AC电机4-模厚调整电机 5-顶出AC电机 6-加热器全电动注塑机结构图全电动注塑机结构图111液体润滑式滚珠丝杆112锁模装置结构113熔胶装置114伺服马达115伺服阀116电气控制装置117采用彩屏，运行操作舒适、简便通过触摸屏，直接设定数据和画面手动运行、画面转换、数据输入按钮118传动零件119二、全电动注塑机的优点：全电动注塑机具有节能低噪、高重复精度、维修方便、可靠性高等优点，符合近年来国际注塑机发展的趋势。其中：精确度高（
17、精度误差为0.01%）节省能源（减速时释放的能量可转换为电能）精密注射控制（射胶位置由数字精密控制）改善环保水平（不使用液压油）降低噪音（70分贝以下）节约成本（降低油的成本）生产周期短（最短只需0.63秒）120机 型项 目全电动注塑机全液压注塑机驱 动 源伺服电机（电能）液压装置（油压）传动部件滚珠丝杆、伺服阀、传动齿轮和离合器传动带等油缸、油压马达、变量泵、液压阀、油管等锁 模 力有限（一般500吨以下）可以很大精 确 度较高（滚珠丝杆未磨损时）较 低能 耗较小（可减少1/3以上的能耗）较 大合模装置均有肘节式和直压式 液压油泄漏和油温变化无有反映快慢快速反映反映较慢开合模精度及使用寿命
18、较低（需伺服阀控制）较 高环 境改善环保污染环境（不环保）噪 音较低（未磨损时）较 高工艺的稳定性较 好较 差（易波动）并行动作可进行多个并行动作并行动作有限生产周期较 短较 长全电动注塑机与全液压注塑机的性能比较全电动注塑机与全液压注塑机的性能比较 121注塑机的性能测试系统122安装在射嘴处，可测量高达2000bar的压力，能耐400熔体高温，但只能测量注射压力，不能测量温度。123 安装在射嘴处，可以同时测量注射压力(3000bar)和射嘴温度(350)。124模腔压力传感器模腔压力传感器 6157/6158型模腔压力传感器：高精度石英传感器，直 接安装在模腔里面，可测量高达2000ba
19、r模腔压力，6157直径4mm，6158直径2.5mm。125模腔压力与温度传感器模腔压力与温度传感器 直接安装在模腔里面，前端直径为4mm，可以同时 测量模腔压力和模腔温度。126单泵油压注塑机不支持并行动作，而全电动机的每个动作都有独自的电机负责，并行动作使全电动机比单泵注塑机快，双泵及三泵注塑机分别支持两个及三个并行动作。一、单泵机的注塑周期127二、可以并行的动作 注塑中以下八种动作是可以并行的：A、边开模边顶出 如果脱模只用吹风的话，单泵机的开模是可以与吹风脱模并行的，空压机是一个独立的动力源。有两个油泵的话，可以做到边开模边顶出（在这里顶出、旋脱、抽芯是同义词）。128B、边开模边
20、塑化边开模边塑化是第二个最常用的并行动作，可以打破塑化的瓶颈；由于冷却是与塑化同时进行的，而薄壁注塑的冷却时间短，此并行动作在薄壁注塑时尤其常见。129C、边开模边塑化边顶出三泵机可做到在开模的同时顶出及塑化的三个并行动作。130D、保压与塑化并行保压装置可以使保压及塑化并行，在厚壁注塑时常用。131E、与非注射动作并行要争取最长的塑化时间，就是除了注射外，都能塑化；这个并行方法，在厚壁的瓶坯注塑上应用得最广。132F、开合模与射台移动并行射台移动可与开合模动作并行，射台移动可以解决拖丝及喷嘴失热的问题。133G、锁模与注射动作并行高压锁模与注射动作并行，在（注射压缩）工艺及热固性塑料注塑时常
21、用，这种并行对厚壁注塑时的模具排气亦很有帮助，此并行动作可以配合其他并行动作一同使用。H、旋脱与顶出并行注塑瓶盖时，有需要旋脱与顶出动作并行。134注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍机 械 手135机 械 手注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍136自动吸料机注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍137储料箱注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍热风干燥料斗138除湿干燥机注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍139模温机注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍140冷水机注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍141风冷机机边碎料机 注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍1
22、42冷却水塔空压机注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍143色母比例混料机双料比例阀注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍144电热干燥箱（烘箱）液 压 元 件注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍145电 气 元 件注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍146快速接头注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍147快 速 夹 模 器注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍148注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍快 速 夹 模 149伸缩式棘轮扳手注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍150磁性模板（快速装模）注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍151流纹嘴注塑机周边设备的
23、介绍注塑机周边设备的介绍152组合喷嘴注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍153吊 环注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍154离 心 式 集 尘 器注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍155注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍离 心 式 集 尘 器156变 频 器注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍157码模夹与磁力架注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍158注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍码模夹与磁力架159注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍160功能：清理循环系统锈结物，杀除水中微生物及细菌，清除系统内细菌聚结物，使循环管道更加畅顺。水塔散热护理剂注
24、塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍161水塔清洗剂功能：增强水塔系统散热效能，预防水管系统生锈，防止水中细菌及微生物滋生，防止水质变酸，增加系统之水质稳定。注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍162螺杆清洗剂功能：清洁彻底，使用方便；快速清除碳化物及保护螺杆，节省转色时间及胶料。注塑机周边设备的介绍注塑机周边设备的介绍163注塑机的动作，因机械厂家的不同而有差异，但基本动作都是相同的。注塑机除其基本动作以外，还有附加动作，根据成型品、树脂和模具条件等的不同,其动作顺序也有变动。1、闭模（低压保护）1642、高压锁模3、喷嘴接触4、注射保压（树脂在模具内的流动情况）1655、预塑(螺杆旋
25、转)6、注射装置的后退7、开模8、间隔（顶针停留）166注射成型机的基本动作流程如下：167168以上是注塑机的基本动作。实际工作时，省略喷嘴的前进、后退的工作过程，使喷嘴接触模具来进行成型工作的居多。标准动作的成型称为移动成型，反之，上述成型称为接触成型。接触成型时，由于喷嘴前端一直与模具相接触，喷嘴前端部分会因模具温度低而冷却，导致喷嘴口被凝固的树脂堵塞，不能进行注射或凝固的树脂就会注入成型品使之成为次品。如果不担心上述情况的话，采用这种方法可以缩短成型周期，所以应尽量采用喷嘴接触成型法。169注塑机的使用方法,因牌号不同多少有些差异,但基本相同；若锁模装置构造不同，操作方法则差别比较大（
26、曲肘式和直压式的差别）。这里介绍一般注塑机的成型步骤：一、模具的拆卸1、料筒/射台（以下简称IU）后退；2、用低压手动闭合模具；3、关掉油泵马达电源；4、用钢丝绳或吊钩吊起模具；5、将固定模具用的螺丝卸下（为了安全起见，应先卸下部的螺丝）；1706、起动油泵马达，用低压手动开模；7、将模具吊出机器。171172二、模具的安装1、在可成型的情况下，将料筒温度应设定得尽量低 一些（下料口底部必须通冷却水）；1732、将机器的开模行程调整手柄向“增”的方向移动到头为止；1743、将模具底板的两面和机器的动模/定模固定板擦干净；4、用低压手动闭模，让双曲肘完全伸直，确认油缸丁字顶杆伸直为止（如图A）；
27、5、测定模具的厚度，用模厚调整马达设定模板间距，使其能放入模具（比模具约宽1mm）；（如图B）1756、用低压手动开模；7、测定模具注料口定位圈尺寸；8、将模具放入模板之间，使其与定模板的定位孔 相吻合；9、用低压手动闭模；（10）停止油泵马达；11、用手稍稍拧紧码模螺丝；12、用模厚调整马达（或调整手柄）“减”，调至 零点（模具厚度和模板之间的间距相同的位 置）；（如图C）17613、紧固安装模具的码仔螺丝；14、从模具上取下钢丝绳或吊环；15、用低压手动开模（约5.0100mm）；16、用调整手柄调整锁模力；17、用低压手动闭模（此时丁字顶杆未前进到头）；（如图D）17718、模具保护-要
28、多加些模具保护行程；19、模具接触确认-将模具接触指示灯调到灯灭为止；17817920、用低压手动开闭模具，设定模具保护压力；21、用低压手动把模具合上之后，调整模具接触确 认使指示灯亮；22、用低压手动将模具开启，设定高速开模；23、用低压手动开模，将低速闭模设在模具导柱进 入导套之前；24、用低压手动开模，设定开模位置及低速开模；25、用低压手动开模，调整开模行程，将调整手柄 向“减”的方向旋转到停止的位置，然后再反 转1/2圈，加以固定；26、用手动（低压）调整开闭模具的速度；18027、设定油压顶杆；（如图E）28、用手动（低压）锁模；29、让注射装置前进，与喷嘴接触，调整限位调节螺栓
29、；（如图F）18130、调整喷嘴接触确认及注射装置后退行程；31、注射装置后退后开模，用低压手动闭模。182一旦安装好模具，即完成了成型准备工作。成型的机械动作分：手动、半自动和全自动三种类型，首先靠手动使之进入良好的预塑状态，准备进行半自动生产。三、成型时的机械条件1、选择螺杆及料筒应根据各种树脂正确选择螺杆、料筒、螺杆头及喷嘴。2、选择螺杆头装有止逆环的螺杆头（RSP）对低粘度、逆流大的树脂有效，除硬质聚氯乙烯等易分解的树脂之外，几乎所有热塑性树脂均可使用这种螺杆头，注射量非常稳定。1833、选择喷嘴 喷嘴有以下两种：A、开放型喷嘴（SVO）使用这种喷嘴换料简单，树脂也容易流动，适用 于硬
30、质聚氯乙烯、聚碳酸酯、PPO等高粘度、易 分解的树脂；制作白色或透明的制品时，如透镜 之类需使用这种喷嘴。B、针阀型喷嘴（SVN）（选购件）当料筒内的树脂压力上升时打开，通常锁针是靠 弹簧力闭锁通路，因此在喷嘴头处不会产生流涎。低粘度树脂（如：尼龙）尤其能发挥其效能，但 几乎所有树脂均能使用。1844、关于喷嘴的R和直径,应注意以下事项：A、图中的情况,若注口直径小于喷嘴直径的话,脱模时不会拔出水口,则造成水口残留在定模侧:即使拔出水口,残留在喷嘴头部的余胶,会给下一次注射时带来麻烦。185B、图中的情况属于注口的R比喷嘴头的R小,故难于 拔出水口,具有和(A)同样的缺点。C、图中的情况为模具
31、中心未与喷嘴中心相对齐,需 在成型前利用喷嘴对中机构进行调整,否则,注 射时树脂会溢出。D、图中的情况属于理想组合。1861、做好开机前的各项准备工作（如：模具安装/检查、清理料斗、烤料等）。2、“手动”进行空运转操作，检查和调整安全装置及机器功能是否正常？3、供水给料斗喉部（下料口处）和模具，并调整模温及锁模力。4、清理炮筒内的剩料，料斗中加入已干燥好的原料（检查所上的料是否正确）。1875、合理设定加热料筒各段的温度，当温度设定恰当时，射出的熔胶为光亮、平滑、有弹性、流畅的圆柱条状物。如果温度太高，颜色会发生变化，并产生出一股刺激性气味（或腥臭味）；如果温度太低，射出的料流便不流畅，不光滑
32、并有节线粒料的迹象，缺乏光泽，会造成注塑不良。6、设定螺杆背压，一般表压值为510kg/cm2之间。7、根据原料性能、炮筒温度及回料等情况来设定螺杆转速（要考虑到原料在高转速下是否会过热分解）。1888、根据产品重量、模具结构、流道及进浇口情况来计算和设定熔胶、抽胶位置及各段射胶、保压转换位置（残量为510mm，稳定性能好）。9、根据产品结构、壁厚、熔料流程、熔料的流动性、模温及浇口/流道情况来合理设定各段注射速度（一般由中等速度开始，再根据射胶及产品质量情况来适量增减）。10、根据熔料的流程、壁厚、注塑速度的大小及模温来设定各段注射压力，保证熔料在模具内流动顺畅（速度过慢会增大压力的损耗）。
33、18911、根据射胶量、注射速度的大小来设定注塑时间，一般以较长为佳，待自动生产时，再调回合适的时间（注射时间设定值略大于实际注射时间）。12、根据产品大小、壁厚、模温及回料情况来设定冷却时间，一般以较长为佳，待自动生产时，再调回合适（PE部确认）的时间（冷却时间回料时间）。13、根据产品外观质量状况（缩水、水波纹、披峰等）、产品壁厚/结构来设定各段保压压力和保压时间。备注：生产过程中设定注塑工艺参数时，要参考“生产通知单”上提供的以前啤货的工艺条件，并要多动脑筋去分析思考，减少盲目调机。190星期天或节假日放假，需暂时停机（停止啤货）时，要考虑对机器、模具的保护，以及考虑重新开啤时的工作效率
34、及安全，应按以下操作步骤进行：1、停机时,要提前3分钟关闭料闸并切断加热电源,如果模具装冷冻水时,还需要提前关水。2、当炮筒内的料啤完,螺杆停止塑化时,应关掉冷却水,将自动或半自动操作方式切换为手动方式。3、取出最后一啤胶件后需将模面清理干净,喷上防锈油对模具进行防锈保护。4、后退射台,将炮筒内的剩料全部射出,并使螺杆停在料筒最前端。1915、若模具装在注塑机上未拆卸下来时,需在低压手动状态下将模具合拢至前后模面刚刚贴合为止（合模后勿起高压）,以防模具在长时间受高压作用下变形或下次开啤时打不开。6、如果够数停机,需在模具上喷防锈油后落下,注塑机动模板须在锁模终止后停下,以减轻机铰负荷。7、关闭
35、油泵马达,并切断控制电源(控制箱电源关掉)。8、关掉其它附属设备(如:模温机、吸料机及烘料桶等)的电源。9、清理机台、工作台上的工具、用品、包装材料及胶头，搞好机台环境卫生。192常用塑胶原料的停机操作方法原 料 名 称停机操作方法PS类（HIPS、AS、BS）因为硬胶类原料的热稳定性较好，在啤塑温度下较长时间受热也不会分解（分解温度约为300），所以停机前只需把电热关掉便可，无需清洗炮筒。ABSABS料的热稳定性虽较高（分解温度为270以上），但ABS料在炮筒内停留时间超过30分钟以上时会变黄、分解，停机时需立即将炮筒内剩余的胶料射出后再关电停机。193原 料 名 称停机操作方法软 胶P E
36、PE料的热稳定性很好，在料筒内长时间受热也不会分解（分解温度约为300以上），故停机时只需射出炮筒内剩余的胶料，关掉电热便可。百 折 胶P PPP和PE相似，只是PP料的热稳定性比PE稍差一点（停机方法相同）防 弹 胶PC如果PC料生产暂时停顿（如：夜班不开机），需使炮筒一直保持在160以免胶料受湿；若较长时间（24小时以上）停啤，则先关掉电源，射出炮筒的剩料，待其降温到260以下即可。194原 料 名 称停机操作方法亚 克 力P M M A虽然PMMA在较高温度下易热分解（分解温度为260以上），在正常的啤塑温度下，热稳定性虽尚好，但停机时还需用PP或PE清洗料筒，以免下次开机时出现黑点。尼
37、 龙P APA料热稳定性尚好（分解温度约为310），停机时不需清洗炮筒，但要立即把电热关掉。否则，30分钟后炮筒内的熔料会分解变质。赛 钢P O MPOM为热敏性塑料，停机时应先将炮筒内的剩料全部射出，再用PS水口料或PE（软胶）清洗炮筒，关闭电热电源，射出洗炮料再停机。195原 料 名 称停机操作方法P V CPVC为热敏性塑料，停机时，首先关闭电热和料闸，将炮筒内的剩料射出，待温度下降至150后，用另一种热稳定性较好的胶料（如：PS水口料、PE料等）把炮筒内粘附的PVC料清洗干净后再停机。橡 皮 胶EVAEVA料在250以下的炮筒温度内热稳定性好。停机时关掉加热电源和料闸，待啤完料后再将炮
38、筒内的剩料全部射出即可。196注塑生产过程中，转模/转色时清洗炮筒是一个重要的环节。炮筒清洗得干净与否，直接影响产品的外观质量；清洗炮筒的快慢，影响到生产效率；清洗炮筒的方法正确与否，又影响到清洗炮筒的工作质量。掌握清洗炮筒的正确方法，可以缩短洗炮时间，减少原料和时间的浪费，提高工作质量/效率和保证产品质量（无混色、黑点等）。197一、清洗炮筒的场合 1、转换注塑原料 2、清洗炮筒内杂质或深色料 3、转换产品颜色 4、更换/维修螺杆后二、怎样转换注塑原料及颜色1、同种原料转换颜色 对同一种原料转换颜色时，尽量从浅色材料转为深色材料，透明材料转为不透明材料，这样比较容易清洗炮筒，此种情况不需使用
39、水口料或其它洗炮料清洗炮筒。从浅色转深色料操作程序如下：将料斗内的剩料卸下，并将料斗清理干净；198空射数次胶，将炮筒内的原料全部射出；料斗中加入要转换（已焗好）的深色料；打开料闸，熔胶回料，空射数次胶，直到换色完成为止。从深色转浅色料操作程序如下：卸下料斗内的剩料，并用清洗液（火水）将料斗内的附件、炮筒加料口内壁清洗干净（用布清理或用风枪吹净）；空射数次胶，将炮筒内原料全部射出；用同一种原料的透明或白色水口料清洗炮筒，直到深色变成浅色、白色或透明为止；199检查洗炮射出的胶头料中是否有黑点或混色？如果炮筒较难清理干净（尤其是转为白色或透明产品）时，需要用同一种料（新料）混入适量的螺杆清洗剂清
40、洗炮筒510分钟；待炮筒清洗干净后，料斗中加入要转换（已焗好）的浅色料；打开料闸，熔胶回料，空射胶数次，直到炮筒内的洗炮料全部射出，换色完成为止。2002、不同种原料的转换（颜色相同或相近）不同原料的转换操作是利用换料前后各塑料的熔融粘度差，炮筒温度的控制尤其关键；当塑胶熔料温度高时，会粘贴在金属表面，温度低时，不会粘贴在金属表面上（如：炮筒内壁、螺杆及射嘴等）。转料大多运用此特性进行，使熔料在清洗时，不粘贴在炮筒内壁上，并使欲转换的材料不卷附螺杆，在转换前宜用熔融粘度较高的塑料预先清洗（如：PE料）。201具体方法如下：在转换前炮筒温度应尽量低于实际的成型温度；螺杆转速宜中等，较大螺杆背压，
41、以防螺杆后退过快；更换原料每次少量供给炮筒，熔融塑料尽量勿卷于螺杆；每次以短行程使螺杆前进，逐段清洗/逐渐增加熔料距离，高冲击性射出塑料，效果更佳。202换料步骤如下：将料斗的剩料卸下，并将料斗清理干净；空射数次胶，将炮筒内的剩料全部射出；用需要转换料的（白色或透明）水口料做为过渡料，将炮筒内的“旧料”清理干净（约510啤）；清理料斗，射出炮筒内的过渡料后再加入要转换（已焗好）的料；打开料闸，熔胶回料，空射数次胶，直到颜色正常为止。2033、同时转换塑料种类及颜色 在这种情况下，换料步骤与（2）相同，在清洗深色料炮筒转啤浅色、白色或透明件时，应考虑使用螺杆清洗液或（NRC）螺杆清洗料进行彻底清
42、洗炮筒，效果更理想。备注：若螺杆或炮筒内壁有沟位/伤缺，熔融材料会滞留此部位而不易清理干净。204三、螺杆清洗剂的种类A、NRC螺杆清洗料 B、螺杆清洗液 C、火水（煤油）用PMMA透明水口料加一点火水来洗炮较经济。四、炮筒及螺杆的拆卸/清洗 需转啤透明或白色产品，若使用螺杆清洗液/清洗料仍无法清除顽固杂质及黑点或维修炮筒时，需拆下螺杆才能清除干净。2051、先将炮筒内的剩料全部射出；2、将高粘度塑料（PE），洗炮空射数次胶，然后关掉加热电源；3、降温后开始拆卸螺杆；4、拔出螺杆并将包覆在其上的料（PE）清除干净，用天拿水、石腊油清理拔出的螺杆效果较佳（工具：铜刷或竹板条、布条、腊烛、火水或天
43、拿水等）；5、将炮筒重新加热并用圆形铜刷擦，将其内壁擦干净；6、重新安装并加入新料，熔胶回料，空射几次，即可洗清炮筒。206五、洗炮料胶头的处理方法1、用相同种类原料的水口料清洗炮筒时，其洗炮料胶头可回收利用，用于啤黑色产品（射出的胶头要分成小块并压扁）；2、不同种类的原料（或水口料）之洗炮料（或过渡料）胶头不可回收利用，只能做废料处理；3、用螺杆清洗液、NRC螺杆清洗料及混有火水的洗炮料胶头，只能做废料。六、注意事项1、清机洗炮过程中，勿用高速、高压对空射胶，并将射胶防护挡板安装好投入使用，防止高温熔胶溅出伤人（尤其是PA、POM料）；2072、清机洗炮对空射胶时，应防止他人走近炮嘴或站在炮
44、嘴附近；3、勿将手部和脸部放近高温注嘴或炮筒，不要用手拿热的熔胶头以防烫伤；4、清洗炮筒的胶头需分类装好送到指定的地方（胶头箱）摆放，要标识清楚。208209一、注塑机开/合模位置、速度、压力的设定210211二、熔料温度 塑料的加工温度也就是达到粘流态的温度，加工温度不是一个点而是一个范围。在对塑料进行热成型时应根据制件的大小、复杂程度、厚薄、嵌件情况、配用着色剂对温度耐受性以及制件适用条件等因素来选择适当的加工温度。由于加工温度范围是指塑料在粘流态区域内可以进行注塑或挤出成型的温度，因此，可以视为炉嘴及出料炉的温度，只有当塑料达到这个温度时才能顺利成型。212常用塑料的加工温度范围如下表所
45、示：塑 料玻璃化温度熔 点加工温度范围分解温度（空气中）聚苯乙烯90150180-250270A B S95137190-260275高压聚乙烯-125110175-260305低压聚乙烯-125130150-235300聚 丙 烯-20164230-290300尼 龙 6650225260-315 310尼 龙 650265230-290300有机玻璃105180180-260270聚碳酸酯150250270-300320213温度应根据塑料成型特性，并考虑模具及制品结构特点而相应设定。一般情况下，料筒温度的分布，通常以第一段（紧接下料口的下方）之输送段第二段压缩段第三段计量段由低至高分布，
46、喷嘴温度通常要略低于计量段末端之温度。料筒温度的设定直接影响塑料的塑化质量：A、设定温度低于所用的塑料规定的熔融塑化温度，则会造成塑料流动性不足及塑化质量差，而不能顺利注射，甚至会损坏螺杆。B、若设定温度过高，则会造成塑料过度受热而逐步分解，使制品表面呈现气花、棕色或黑条纹等缺陷。214料筒上设定的温度和射咀所流出的熔料温度是不一样的,熔料一般没有流动时的平均温度比注塑流动时的低，原因是当注塑过程连续反复操作时由于产生流动剪切应力而发热；要保持稳定的品质一定不可以在生产过程中经常有停止,当停止时它就会产生温度差异。设定温度、实际熔料温度、模具温度的偏差都是造成塑件尺寸精度、物理性能误差增大的原
47、因之一。215三、注射压力及锁模力的设定216A、产品样本上公称注射压力Pc为：B、模具内腔填充时的压力Pd为：Pd kg/cm2=250500kg/cm2C、必需的锁模力Fd应大于:Fd kg=A cm2Pd kg/cm2D、依模腔内平均压力来计算锁模力：F=APm(1+)10-3DD1 12 2/4/4（注射缸截面积）（注射缸截面积）cmcm2 2DD2 22 2/4/4（料筒截面积）（料筒截面积）cmcm2 2Pc kg/cmPc kg/cm2 2=油压油压P kg/cmP kg/cm2 2料筒尖端部的料筒尖端部的理论数值理论数值217F:必要之锁模力（吨）A:模内总投影面积（cm2）:
48、安全系数0.10.2Pm:模内平均压力（kg/cm2）,其值如下表所示：总投影面积为成型品、主流道、分流道、浇口的投影面积之和，Pm值的确定方法：精密成型品取大值，一般成型品取小值。成 型 材 料 PmPS、PP、PE 250300ABS、SAN、PA、POM 300400PC、PMMA、PPO、PVC 4006002182191、A产品尺寸如下图所示（日用品）10mm50mm80mm50mm所需的锁模力：1.2吨220计算式(计算方法):投影面积:A=15=5 cm2模腔压力:P=250kg/cm2锁模力:F=AP=5250=1.250Kg=1.2吨2、B产品尺寸如下图所示(工业产品)10m
49、m50mm70mm50mm70mm所需的锁模力：1.4吨221计算式(计算方法):投影面积:A=75=35 cm2模腔压力:P=400kg/cm2锁模力:F=AP=35400=1.250Kg =14.000 Kg=1.4吨222怎样是理想的注射成型速度？在注塑理论中有这一项“将最均匀熔融的塑料，用最短的时间传送至模具内使其在均一状态下固化”。从这一理论观点来看，一般都希望注塑速度快，但实际成型时受到成型机性能的限制，熔料在模具内高速流动时，产品外观容易产生种种异常，故不能期望流速太高。所以，合适的注塑速度应以塑件的表观质量和模具的结构来确定。223注塑时间就是施加压力于螺杆的时间，包含塑 料的
50、流动、模具充填、保压所需的时间；因此，注塑时间、注塑速度和注塑压力都是重要的成型 条件，至于寻找正确的注塑时间可以用两种方法 进行：外观设定方法和重量设定方法。224射胶位置是注塑工艺中最重要的参数之一，射胶位置一般是根据塑件和水口的总重量来确定的，有时要根据所用的塑料种类、模具结构、产品质量等来合理设定各段射胶的位置。225冷却时间 冷却过程基本上是由注塑开始而并不是注塑完成后开始，而冷却时间的长短，是基于固化开模取出，而其固化的程度必须不致产生变形。背压 在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退；为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均
