1、12潛在的失效模式與效應分析潛在的失效模式與效應分析(FMEA)3FMEAF:Failure失效、失敗 定義：達不到預期的功能或目的Fail to reach Scope.Objective.Purpose.談Failure，先談定義要層別得夠細，否則收集的資料會很混淆Failure Mode(cause)Effect Analysis 在規定條件下不能完成其規定的功能，或參數不能保持在規定範圍內，或操作者失誤，造成產品功能失效，及因應環境力變化導致功能喪失。4M:Mode在所有失效中，出現最多的(眾數)例：2,3,3,3,4,5,5,6,7在組織有限的資源下，從失效最多的狀況、最高的頻率開始
2、著手，此即Failure ModeFMEAFailure Mode(cause)Effect Analysis5FMEAE:Effect影響Effect談三種：在有限resource的狀況下，從失效最多的狀況開始著手，此即Failure ModeFailure Mode(cause)Effect Analysis1.Local effect2.Next high level effect3.End effect(對本身的立即影響)(對同一Level的影響，也可能對Next high level effect)(對產品使用者的影響)(對end product的user影響,產品跑到user身上，
3、use時才發現)Downstream Internal effectDownstream External effect6FMEA 之之沿革沿革GrummanAircraft Company1950 FMEA飛機主飛機主操縱系統失效分析操縱系統失效分析Boeing&Martin MariettaAerospace Company1957 工程手冊中正式工程手冊中正式列出列出FMEA程序程序Nation Aeronautics andSpace Administration(NASA)1960 FMEA成功地成功地應用於航太計劃應用於航太計劃Defense DepartmentInternati
4、onal ElectricalCommission(IEC)Chrysler,FordGM,ASQ,AIAG1974出版出版Mil-STD-1629 FMECA1980出版出版Mil-STD-1629A FMECA1985出版出版IEC812 FMEA1993出版出版FMEA手冊手冊1995出版出版FMEA手冊手冊2001出版出版FMEA手冊手冊7FMEA 定義及分析方式定義及分析方式FMEA是一種是一種工程技術工程技術用以定義、確認及消除在系統上、用以定義、確認及消除在系統上、設計、製程及服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失設計、製程及服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失效、問題效、問題等。
5、等。FMEA包含了兩種分析方式：包含了兩種分析方式：第一第一:使用歷史數據，針對相似產品使用歷史數據，針對相似產品、服務服務、保證數保證數 據據、顧客抱怨顧客抱怨、及其他可取得資訊，加以定義及其他可取得資訊，加以定義 失效。失效。第二第二:使用統計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工使用統計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工 程等以確認及定義失效。程等以確認及定義失效。如果正確及適當地使用，如果正確及適當地使用，FMEA 方法會使評價行動更準方法會使評價行動更準確及更有效率。確及更有效率。8良好良好FMEA之具備事項之具備事項FMEA是早期預防失效及錯誤發生的最重要是早期預防失效及錯誤發生的最重
6、要且最有效的方法之一。且最有效的方法之一。一個良好的一個良好的FMEA必須具備：必須具備：1.確認已知及潛在失效模式確認已知及潛在失效模式2.確認每一失效模式的效應和原因確認每一失效模式的效應和原因3.依據依據風險優先指數風險優先指數(產品的嚴重度、發生率產品的嚴重度、發生率及偵測度及偵測度)4.提供問題改正行動及跟催提供問題改正行動及跟催9FMEA 之之效益效益 指出設計上可靠性的弱點，提出對策指出設計上可靠性的弱點，提出對策 針對要求規格、環境條件等，利用實驗設針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，即時加計或模擬分析，對不適當的設計，即時加以改善，節省無謂的損失
7、以改善，節省無謂的損失 有效的實施有效的實施FMEA，可，可縮短開發時程及開縮短開發時程及開發費用發費用 FMEA發展之初期，以設計技術為考量，發展之初期，以設計技術為考量，但後來的發展，除設計階段使用外，製造但後來的發展，除設計階段使用外，製造工程及檢查工程亦可適用工程及檢查工程亦可適用10以設計的以設計的最小構成單位組件最小構成單位組件，假設，假設使用中可能產生的故障，針對此故使用中可能產生的故障，針對此故障，檢討其可能引起對上層組件、障，檢討其可能引起對上層組件、子系統及系統產生的影響，指出可子系統及系統產生的影響，指出可靠性的弱點，提出對策建議，防止靠性的弱點，提出對策建議，防止未然的
8、故障發生。未然的故障發生。FMEA的精神的精神11FMEA展開時機展開時機1.依照依照FMEA定義，它是一種方法，消除或減少已知或潛在問題，定義，它是一種方法，消除或減少已知或潛在問題，以強化顧客滿意至最大極限。因此，為了要達成此目的，展開以強化顧客滿意至最大極限。因此，為了要達成此目的，展開FMEA的時機必須愈早愈好的時機必須愈早愈好!縱使相關數據縱使相關數據/資訊仍然未知時。資訊仍然未知時。FMEA的口號為的口號為:(就你所有，儘全力而為就你所有，儘全力而為)2.經由經由品質機能展開品質機能展開(QFD)已知某些資料時，就應立刻展開已知某些資料時，就應立刻展開FMEA。3.當設計當設計新的
9、系統，新的設計，新產品，新製程，新的服務時新的系統，新的設計，新產品，新製程，新的服務時。4.當現有系統，設計，產品，製程，或服務等不管是何種理由，將要當現有系統，設計，產品，製程，或服務等不管是何種理由，將要變變更時更時。5當既有的系統，設計，產品，製程，或服務的條件有當既有的系統，設計，產品，製程，或服務的條件有新的應用時新的應用時。6當既有的系統，設計，產品，製程或服務被當既有的系統，設計，產品，製程或服務被考慮要改善時考慮要改善時。12FMEA 之因果模式之因果模式人人機機料料法法環環CAUSEMODEEFFECT13FMEA作業展開作業展開任務確認任務確認決定決定分析層級分析層級列舉
10、列舉故障模式故障模式機能機能方塊圖方塊圖流程步驟流程步驟分析表分析表選定選定故障模式故障模式製作製作FMEAFMEA表表列舉列舉故障原因故障原因提出提出對策方案對策方案RPNRPN評價評價選定對象選定對象B.SB.S故障事例故障事例試驗報告試驗報告不良報告不良報告顧客抱怨顧客抱怨經驗累積經驗累積系統、系統、子系統、子系統、零件零件14FMEA 種類種類系系 統統零組件零組件子系統子系統主系統主系統設設 計計零組件零組件子系統子系統主系統主系統製製 程程人力人力設備設備方法方法材料材料量測量測環境環境重點重點：使系統失效之影響使系統失效之影響降至最低降至最低目標目標：使系統品質使系統品質、可靠性
11、、成本、可靠性、成本及維護性及維護性提昇至最佳狀態提昇至最佳狀態重點重點：使設計失效之影響使設計失效之影響降至最低降至最低目標目標：使設計品質使設計品質、可靠性、成本、可靠性、成本及維護性及維護性提昇至最佳狀態提昇至最佳狀態設設 備備工具、工具、工作站工作站生產線生產線作業員訓練作業員訓練製程製程及量具及量具重點重點：使製程失效之影響使製程失效之影響降至最低降至最低目標目標：使製程品質使製程品質、可靠性、成本、可靠性、成本及維護性及維護性提昇至最佳狀態提昇至最佳狀態15設計的潛在設計的潛在 FMEA 是一種分析技術，係由負責設是一種分析技術，係由負責設計的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來
12、確計的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因均已納入考量並予保所有潛在的失效模式及其原因均已納入考量並予以處理。以處理。最終成品及其所有相關的系統、子系統及零組件，最終成品及其所有相關的系統、子系統及零組件，都應納入評估，都應納入評估，FMEA是設計小組想法之摘錄是設計小組想法之摘錄(包括包括依據經驗有可能失效事項之分析依據經驗有可能失效事項之分析)。根據潛在失效模式對顧客的影響程度，列出優先根據潛在失效模式對顧客的影響程度，列出優先順序來，並據以建立設計、改善、開發及驗收測試順序來，並據以建立設計、改善、開發及驗收測試或分析之優先順序系統。或分析之優先順序系統。
13、16製程的潛在製程的潛在 FMEA 是一種分析技術，係由負責製程的工程師或是一種分析技術，係由負責製程的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因其原因/機制均已納入考量並予以處理。製程潛在機制均已納入考量並予以處理。製程潛在 FMEA旨在：旨在：鑑別製程的機能和要求鑑別製程的機能和要求鑑別潛在的產品和製程有關的失效模式鑑別潛在的產品和製程有關的失效模式評估失效對顧客的潛在影響評估失效對顧客的潛在影響鑑別潛在的製造或組裝過程原因和鑑別製程變數鑑別潛在的製造或組裝過程原因和鑑別製程變數(Variables)，並且據以
14、管制降低發生率或失效情況的，並且據以管制降低發生率或失效情況的偵測度。偵測度。鑑別製程變數，以著眼於製程管制鑑別製程變數，以著眼於製程管制列出潛在失效模式之排序，並據以建立考慮採取列出潛在失效模式之排序，並據以建立考慮採取預防預防矯正措施的優先順序矯正措施的優先順序將製造或組裝過程的結果予以文件化。將製造或組裝過程的結果予以文件化。17FMEA與管制特性與管制特性持續不斷的改善持續不斷的改善(消除或減少失效、錯誤、消除或減少失效、錯誤、成本、不當等成本、不當等)是改善顧客滿意度最重要是改善顧客滿意度最重要指標。指標。FMEA中有三項非常重要指標和產中有三項非常重要指標和產品品質品品質/服務關係
15、密切。服務關係密切。18第一、危險的第一、危險的(Critical)特性：特性：這些特性會影響生產的產品這些特性會影響生產的產品/服務是否符合政府服務是否符合政府法規和安全規定。譬如：法規和安全規定。譬如：正式法律正式法律/規章規章工業標準工業標準顧客需要顧客需要內部工程需要或主要量測指標（諸如：尺寸、內部工程需要或主要量測指標（諸如：尺寸、溫度、溫度、壓力、等等）壓力、等等）19第二、顯著的第二、顯著的(Significant)特特性：性：顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計/製程製程工程師制定。工程師制定。諸如：尺寸、速度、溫度、壓力、等等諸如：尺寸、速
16、度、溫度、壓力、等等設計設計FMEA及製程及製程FMEA的內容必須用於確認的內容必須用於確認重大的產品、製程或服務特性，作為說明最佳重大的產品、製程或服務特性，作為說明最佳設計的方法。所有的重要特性應於可行性研究設計的方法。所有的重要特性應於可行性研究中就設計好中就設計好。20第三、主要的第三、主要的（Major）特性：特性：為量測指標，提供迅速回饋到製程，因此可立即地正確更為量測指標，提供迅速回饋到製程，因此可立即地正確更正品質問題。這種量測指標也提供問題來源及關於品質方正品質問題。這種量測指標也提供問題來源及關於品質方面，顧客不滿意的定性及定量量測。這些量測指標諸如下面，顧客不滿意的定性及
17、定量量測。這些量測指標諸如下列結果：列結果：1.長期信賴性測試長期信賴性測試 6.外部檢驗檢討及分析外部檢驗檢討及分析2.內部檢驗及稽核內部檢驗及稽核7.保證（里程、壽命）資料分析保證（里程、壽命）資料分析3.製程不良品檢討及分析製程不良品檢討及分析8.供應商審核分析供應商審核分析4.顧客滿意度調查顧客滿意度調查9.顧客抱怨分析顧客抱怨分析5.產品驗收測試產品驗收測試21先期產品品質規劃先期產品品質規劃(APQP)時序圖時序圖概念啟始概念啟始認可認可1.規劃規劃計畫計畫認可認可原型試作原型試作量試量試2.產品研發產品研發3.製程研發製程研發製程研發製程研發/驗證驗證產品研發產品研發/驗證驗證計
18、畫計畫/定義定義研發立案研發立案生產生產生產階段生產階段/回饋矯正回饋矯正產品產品/製程製程驗收驗收4.產品產品/製程驗收製程驗收規劃規劃5.回饋與矯正回饋與矯正量產量產22FMEA FMEA 之展開之展開“Before-the-event“Before-the-event“，notnot “After-the-fact“After-the-fact“減少產品製減少產品製程設計開發後期的變更程設計開發後期的變更。FMEA FMEA 不僅是簡單的填表工作不僅是簡單的填表工作，而是藉由對，而是藉由對 FMEA FMEA 之瞭解以消除風險及計劃適當的管制之瞭解以消除風險及計劃適當的管制來達到顧客滿意
19、。來達到顧客滿意。記錄全部的過程記錄全部的過程儘可能儘可能23FMEA 作業說明作業說明(FMEA分析目的及步驟分析目的及步驟)目的：目的：FMEA是一種系統方法，使用制式表格及問題解決方是一種系統方法，使用制式表格及問題解決方法以確認潛在失效模式及其效應，並評估其嚴重度、發法以確認潛在失效模式及其效應，並評估其嚴重度、發生度、偵測度及目前管制方法，從而計算風險優先指數生度、偵測度及目前管制方法，從而計算風險優先指數(RPN)，最後採取進一步改善方法，如此持續進行，以最後採取進一步改善方法，如此持續進行，以達防患失效模式及效應發生於未然。達防患失效模式及效應發生於未然。步驟步驟：(一一)評定風
20、險評定風險確認潛在失效模式及評估其效應之嚴重度並評估其發生度及偵測確認潛在失效模式及評估其效應之嚴重度並評估其發生度及偵測度度確認關鍵特性確認關鍵特性(二二)使用柏拉圖，展開優先順序評估使用柏拉圖，展開優先順序評估評估潛在製程設計不良大小評估潛在製程設計不良大小(三三)依優先次序採取改善措施依優先次序採取改善措施幫助根除（設計變更）產品服務及減少（管制）有問題之產生幫助根除（設計變更）產品服務及減少（管制）有問題之產生服務到達顧客之要求服務到達顧客之要求管制含管制含 -P-P型（預防型）及型（預防型）及D型（偵測型）型（偵測型）24FMEA 作業說明作業說明(FMEA 團隊遴選及流程團隊遴選及
21、流程)FMEA 團隊遴選團隊遴選*跨部門團隊之組成跨部門團隊之組成*遴選跨層人員遴選跨層人員(設計工程師、製程工程師、生產管理、品保工程師設計工程師、製程工程師、生產管理、品保工程師.等人等人)*遴選遴選FMEA負責工程師負責工程師*灌能以執行改善動作灌能以執行改善動作決定製程或遴選標準製程決定製程或遴選標準製程*使用方塊圖使用方塊圖/流程圖以展示目前或計劃的製程流程圖以展示目前或計劃的製程詳細的原因詳細的原因-失效失效-效應效應*腦力激盪腦力激盪/確認失效模式確認失效模式*確認第一層原因確認第一層原因(第二層、第三層、第四層等多層原因第二層、第三層、第四層等多層原因)*定義失效模式的效應定義
22、失效模式的效應25FMEA 作業說明作業說明(FMEA 團隊遴選及流程團隊遴選及流程-續續)計算風險計算風險*嚴重度嚴重度(每程失效模式取最大值每程失效模式取最大值)*針對每一失效模式，採用最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率針對每一失效模式，採用最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率(SxO)*風險優先指數風險優先指數(RPN)為最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率，再乘為最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率，再乘以最低計分的偵測度以最低計分的偵測度*也可能是較高計分的偵測度也可能是較高計分的偵測度(完全視目前管制方法的性質而定完全視目前管制方法的性質而定)p.s.目前目前AIAG FMEA
23、手冊範例以最高計分的偵測度計算手冊範例以最高計分的偵測度計算建立柏拉圖建立柏拉圖(可運用不同統計技術可運用不同統計技術)*針對嚴重度、發生率及風險優先指數逐一建立柏拉圖針對嚴重度、發生率及風險優先指數逐一建立柏拉圖*確認確認“重要的少數失效模式重要的少數失效模式”展開建議行動展開建議行動*專注於少數重要的失效模式專注於少數重要的失效模式26項目/功能(要求)潛在失效模式潛在失效效應嚴重度等級潛在原因/失效機制發生度現行設計(製程)管制預防檢測偵測度RPN建議措施責任與目標完成日期措施結果採行措施嚴重度難檢度偵測度RPN潛在失效模式與效應分析作業序列潛在失效模式與效應分析作業序列功能,特徵或要求
24、為何?效應為何?什麼會錯誤?-無功能-部分/過多/降低功能-間歇功能-不預期功能有多不好?原因為何?其發生頻率為何?如何能預防及發現這種原因及錯誤?這種方法發現這種問題有多好?改善風險程度能夠做什麼?-設計變更-製程變更-特別管制-標準,程序書 或指引變更-導入防呆措施-加強設備保養-加強參數控制-加強工作技能27FMEA 作業說明作業說明(FMEA展開流程展開流程)編制製程流程編制製程流程決定製程功能決定製程功能決定失效模式決定失效模式三種三種評價評價完成完成？（S*O*D)確認效應確認效應評價嚴重度評價嚴重度確認原因確認原因評價發生度評價發生度確認目前管制確認目前管制評價偵測度評價偵測度輕
25、重緩急輕重緩急柏拉圖分析柏拉圖分析遴選最重要遴選最重要失效模式失效模式知道如知道如何影響何影響嚴重度嚴重度？發生？發生度？偵度？偵測度？測度？收集數據收集數據進行變更進行變更確認改變確認改變執行改變執行改變收集數據收集數據原因順序原因順序影響要因影響要因確認改變確認改變否否是是是是否否更新文件更新文件重訂優先順序重訂優先順序28範例範例-FMEA展開展開失效原因失效原因1.1.設備設備(Machine)(Machine)1.1.1 11.21.21.31.31.1.材料材料(Material)(Material)1.1.1 11.1.2 21.1.作業員作業員 (Man)(Man)1.1.1
26、11.1.2 21.1.方法方法(Method)(Method)1.1.1 11.1.2 2失效原因失效原因失效模式失效模式1.1.2.2.3.3.4.4.1.1.環境環境Environment)Environment)1.1.1 11.1.2 2失效效應失效效應當下製程當下製程嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度失效效應失效效應下一製程下一製程失效效應失效效應下游業者下游業者失效效應失效效應最終顧客最終顧客目前管制目前管制發生發生度度發生發生度度偵測度偵測度發生發生度度29失效原因1.設備(Machine)1.1 鏈條速度太慢1.2 焊鍚溫度太高1.3 過爐高度太高1.材料(Ma
27、terial)1.1 黏度太高1.2 銲油太多1.作業員(Man)1.1 多功能作業員1.2 管理員未受訓練1.方法(Method)1.1 預防保養不良1.2 訓練不良失效原因失效模式1.太多焊鍚膏1.環境(Environment)1.1 溫度太低1.2 濕度太高失效效應(當下製程)在目視/修理 製 程 時失效嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度失效效應(下一製程)在目視/修理 製 程 時失效失效效應(下游使用者)最 終 測 試失 效、報廢失效效應(最終顧客)最 終 顧 客無 法 功 能運作目前管制目視及焊 鍚後目視電性測試發生度 2 6 2 5 1 1 1發生度 2 1偵測度 8 6發生度 2 1 45
28、7830管制計劃為一管制計劃為一活的活的(live)文件文件，描述與規範如何管制制，描述與規範如何管制制程。程。管制計劃是製程的肇建者，創立製程管制，由反應計管制計劃是製程的肇建者，創立製程管制，由反應計劃劃(Reaction plan)來執行異常管理。管制計劃是構成來執行異常管理。管制計劃是構成整體先期品質規劃中最重要的一部份。整體先期品質規劃中最重要的一部份。在實務運作中，管制計劃敘述在流程中每一階段，如在實務運作中，管制計劃敘述在流程中每一階段，如何製造及保證製程及產品可以被管制。應用管制計劃，何製造及保證製程及產品可以被管制。應用管制計劃，製程中的作業員能加以觀察並量化任何製程改變，同
29、製程中的作業員能加以觀察並量化任何製程改變，同時也能收集數據導引任何良好製程改變及消除任何不時也能收集數據導引任何良好製程改變及消除任何不好製程改變。換言之，一種管制計劃，假如適當和廣好製程改變。換言之，一種管制計劃，假如適當和廣泛準備得當，應該產生更穩定製程條件並使顧客風險泛準備得當，應該產生更穩定製程條件並使顧客風險降至最低。降至最低。FMEA與管制計劃與管制計劃31FMEA與管制計劃（與管制計劃（Control Plan)關係關係分析理念製程管制計劃失效模式失效原因失效效應目前措施（治標）製程管制計劃RPN=MAX.嚴重度(1-10)*MAX.發生率(1-10)*MAX.難檢度(1-10
30、)嚴重度x發生率安全/法規32設設計計潛潛在在失失效效模模式式及及效效應應分分析析 系統 FMEA 編號：子系統 頁碼：第 頁 共 頁 零件：設計責任：編制者：車型年/車輛類型：關鍵日期：FMEA 日期（編制）：（修訂）：核心小組：措施結果 項目 功能 潛在 失效模式 潛在 失效效應 嚴 重 度（S）級別 潛在失效 起因/機制 發 生 度（O）現行設計控制 偵 測 度（D）風險順序數RPN 建議措施 責任和目標完成日期 採取的措施 嚴 重 度(S)發 生 度(O)偵 測 度(D)RPN 33D D F F M M E E A A 表表 FMEA 編號Door-001 品 名 前車門 設計責任者
31、 董懷宇 機種/年份 FM-50 關鍵日期 2001.1.5 核心小組 董懷宇(技朮)張聯軍(品管)劉海軍(模具)劉飛躍(電機)黃超雲(工程)孫雙宏(採購)周衍勤(生產)FMEA 日期(編制)2001.1.4(修訂)核 准 審 查 制 表 董懷宇 執行結果 項目/功能 需求 潛在失效 模式 潛在失效效應 嚴 重 度 等級 潛在原因/結構失效 發生度 現行設計管制 偵測度 風險 優先數 建議措施 負責人與日期 采行措施 S O D RPN 車門內板之上方邊緣保護蠟噴塗太低 6 耐久性測試 T-118 T-109 7 294 增加試驗室加速循環腐蝕試驗 董懷宇2001.2.5 根據試驗報告(148
32、1 號試驗)上方噴塗規格提高 125m 7 2 2 28 蠟層厚度不足 4 耐久性測試 T-118 T-109 7 196 增加試驗室加速循環腐蝕試驗 對蠟層厚度進行設計試驗分析 董懷宇2001.3.5 依(1481 號試驗)顯示要求的厚度是合適的。設計試驗分析顯示要求的厚度在 25%範圍內變化。可以接受 7 2 2 28 蠟的配方不當 2 物理及化學試驗室試驗 報告編號：1265 2 28 N/A 前車門 功能：保護乘客免受天氣、噪音，側碰撞的影響。車門附屬零件的固定支撐 車門內板下部腐蝕 車門壽命降低導致：1.因漆面生銹，使客戶對外觀不滿 2.損害車門內附件之功能 7 混入的空氣阻止蠟進入
33、邊角/邊緣部份 5 用 功 能 不 彰 的 噴頭，進行設計輔助調查 7 245 增加小組評價，利用正式量產噴蠟設備和特定的蠟 董懷宇 黃超雲 周衍勤2001.3.5 基於試驗結果，在受影響的區域，增加3 個排氣孔 7 1 3 21 影影響響程程度度一一樣樣，可可以以合合併併 34 過過程程潛潛在在失失效效模模式式及及效效應應分分析析 FMEA 編號：頁碼：第 頁 共 頁 項目名稱：製程責任部門：編制者：車型年/車輛類型：關鍵日期：_FMEA日期：（編制）（修訂）核心小組：措 施 結 果 製程功能 要求 潛在 失效模式 潛在 失效效應 嚴 重 度(S)級別 潛在失效 起因/機制 發 生 度（O）
34、現行製程控制 偵 測 度（D）風險順序數RPN 建議的 措施 責任和目標完成日期 採取的措施 嚴 重 度(S)發 生 度(O)偵 測 度(D)RPN 35P P F F M M E E A A 表表 FMEA 編號Door-001 品 名 前車門 設計責任者 董懷宇 機種/年份 FM-50 關鍵日期 2001.1.5 核心小組 董懷宇(技朮)張聯軍(品管)劉海軍(模具)劉飛躍(電機)黃超雲(工程)孫雙宏(採購)周衍勤(生產)FMEA 日期(編制)2001.1.4(修訂)核 准 審 查 制 表 董懷宇 執行結果 項目/功能 需求 潛在失效 模式 潛在失效效應 嚴 重 度 等級 潛在原因/結構失效
35、 發生度 現行過程管制 偵測度 風險 優先數 建議措施 負責人與日期 采行措施 S O D RPN 人工插入噴頭不夠深入 8 每小時進行目視檢查，每班檢查一次噴膜厚度和範圍 5 280 給噴蠟槍加裝深度限位器 董懷宇2001.2.5 增加限位器，在線上檢查噴蠟槍 7 2 5 70 噴頭堵塞 黏度太高 溫度太低 壓力太低 5 1.在開始和停機後試驗噴霧狀況，依預防維護程序清洗噴頭 2.每小時進行目視檢查，每班檢查一次噴膜後渡河範圍 5 175 採用設計試驗確定黏度、溫度和壓力 董懷宇2001.3.5 確定溫度和壓力的限值，並安裝限值控制器。控制圖顯示過程已受控制。Cpk=1.85 7 1 5 3
36、5 因撞擊使噴頭變形 2 1.依預防維護程序維護噴頭 2.同前項之管制 5 70 N/A 車門內部人工塗蠟 功能：為覆蓋車門內側面，車門下層表面塗以最小厚度的蠟，以延緩腐蝕 在指定的表面塗蠟不足 車門壽命降低導致：1.使用一段時間後生銹，使顧客對外觀不滿意 2.損害車門內附件之功能 7 噴蠟時間不足 8 依作業說明書進行抽樣(每班 10 個們)，檢查重要部份噴蠟範圍 7 392 安裝噴蠟定時器 董懷宇 黃超雲 周衍勤2001.3.5 安裝自動噴蠟定時器。控制圖顯示過程已受控制。Cpk=2.05 7 1 7 49 影影響響程程度度一一樣樣，可可以以合合併併 36FMEA FMEA 作業說明作業說
37、明(FMEAFMEA表摘要表摘要 1/2)1/2)FMEA 編號：填入編號：填入FMEA號碼，號碼，以利追蹤。以利追蹤。項目名稱：填入所欲分析之系統、子系統、或零件。項目名稱：填入所欲分析之系統、子系統、或零件。責任部門：填入負責分析該零件之單位。責任部門：填入負責分析該零件之單位。填表人：填入負責工程師知姓名、電話及公司名。填表人：填入負責工程師知姓名、電話及公司名。車型年份：填入分析之車型年份。車型年份：填入分析之車型年份。主要日期主要日期 Key Date：填入初次預定完成：填入初次預定完成FMEA日期，此日期不應超過預定日期，此日期不應超過預定的產品開始量產日期以供應商而言，初次的產品
38、開始量產日期以供應商而言，初次 FMEA 之預定日期不應該超過顧之預定日期不應該超過顧客所要求的生產零件及核准過程客所要求的生產零件及核准過程(PPAP)提交日期。提交日期。FMEA日期：填入原始完成彙整日期：填入原始完成彙整FMEA日期，與最近修正日期。日期，與最近修正日期。核心小組：填入核心小組成員資料。核心小組：填入核心小組成員資料。工程名稱與工程機能：填入分析的項目與功能。工程名稱與工程機能：填入分析的項目與功能。潛在失效模式：列舉所有曾經潛在失效模式：列舉所有曾經/潛在發生之異常現象。潛在發生之異常現象。潛在失效影響：逐項分析各失效模式一旦發生，對系統、子系統、次製程、潛在失效影響：
39、逐項分析各失效模式一旦發生，對系統、子系統、次製程、零組件、成品、客戶所發生之影響。零組件、成品、客戶所發生之影響。37FMEA FMEA 作業說明作業說明(FMEAFMEA表摘要表摘要 2/2)2/2)嚴嚴 重重 度：估計故障確實發生時，對客戶、後續製造或組裝廠所造成度：估計故障確實發生時，對客戶、後續製造或組裝廠所造成的影響之程度。的影響之程度。等級：等級：Critical,key,major,significant潛在失效原因潛在失效原因/機制：逐項分析各個失效模式的發生原因。機制：逐項分析各個失效模式的發生原因。製程管制的方式，有以下兩種考量類型：製程管制的方式，有以下兩種考量類型：1
40、)預防預防 2)檢測檢測發發 生生 度：預估失效模式可能發生之程度。度：預估失效模式可能發生之程度。難難 檢檢 度：估計故障確實發生時之檢出能力。度：估計故障確實發生時之檢出能力。風險優先數：為發生度、嚴重度、偵測度相乘的結果。風險優先數：為發生度、嚴重度、偵測度相乘的結果。建議措施：依建議措施：依RPN評價，須依優先順序採取對策。評價，須依優先順序採取對策。建議措施責任：填入對策案之對應人員及目標達成日期。建議措施責任：填入對策案之對應人員及目標達成日期。所採對策：簡述所採處理措施。所採對策：簡述所採處理措施。對策案評價及追蹤：填入對策案風險優先數評價對策案評價及追蹤：填入對策案風險優先數評
41、價。38效應效應標準效應的嚴重度標準效應的嚴重度等級等級危險無警訊危險無警訊潛在的故障模式如果會毫無預警的影響到汽車的安全操潛在的故障模式如果會毫無預警的影響到汽車的安全操作和作和/或違反政府的規定，則屬於高度危險或違反政府的規定，則屬於高度危險1010危險有警訊危險有警訊潛在的故障模式如果會有警訊的情況下，會影響到汽車潛在的故障模式如果會有警訊的情況下，會影響到汽車的安全操作和的安全操作和/或違反政府的規定，則屬於非常危險或違反政府的規定，則屬於非常危險9 9極高極高汽車汽車/零組件無法操作，失去主要功能零組件無法操作，失去主要功能8 8高高汽車汽車/零組件還能運作，但是性能降低，導致顧客非
42、常不零組件還能運作，但是性能降低，導致顧客非常不滿滿7 7中等中等汽車汽車/零組件還能運作，但是舒適零組件還能運作，但是舒適/便利的項目無法運作，便利的項目無法運作，導致顧客感到不滿意導致顧客感到不滿意6 6低低汽車汽車/零組件以及舒適零組件以及舒適/便利的項目都能運作，但是性能便利的項目都能運作，但是性能表現降低，讓顧客感到有些不滿意表現降低，讓顧客感到有些不滿意5 5極低極低安裝加工安裝加工/發出異音項目不合格，而且大部分的顧客都注發出異音項目不合格，而且大部分的顧客都注意到意到 (大於大於75%)75%)4 4輕微輕微安裝加工安裝加工/發出異音項目不合格，而且發出異音項目不合格，而且50
43、%50%顧客都注意到顧客都注意到3 3極輕微極輕微安裝加工安裝加工/發出異音項目不合格，而且挑剔的顧客會注意發出異音項目不合格，而且挑剔的顧客會注意到到2 2無無無影響無影響1 1 建議的建議的DFMEADFMEA嚴重度評估標準嚴重度評估標準39失效的機率失效的機率可能的失效率可能的失效率等級等級極高極高 :失效幾失效幾乎不可避免乎不可避免 100 100 件件/每一仟輛車每一仟輛車1010 50 50 件件/每一仟輛車每一仟輛車9 9高高 :一再重複一再重複失效失效 20 20 件件/每一仟輛車每一仟輛車8 8 10 10 件件/每一仟輛車每一仟輛車7 7中等中等 :偶爾發偶爾發生失效生失效
44、 5 5 件件/每一仟輛車每一仟輛車6 6 2 2 件件/每一仟輛車每一仟輛車5 5 1 1 件件/每一仟輛車每一仟輛車4 4低低 :相對較少相對較少失效失效 0.5 0.5 件件/每一仟輛車每一仟輛車3 3 0.1 0.1 件件/每一仟輛車每一仟輛車2 2極低極低 :不太可不太可能出現失效能出現失效0.010 0.010 件件/每一仟輛車每一仟輛車1 1 建議的建議的DFMEADFMEA發生率評估標準發生率評估標準40偵測度偵測度標準標準 :設計管制檢測的可能性設計管制檢測的可能性等級等級絕對不確定絕對不確定設計管制不會也設計管制不會也/或不能檢測出潛在原因或不能檢測出潛在原因/失效機制和後
45、續的失失效機制和後續的失效模式效模式 ，或者根本就沒有設計管制或者根本就沒有設計管制1010極微小極微小設計管制檢測出潛在原因設計管制檢測出潛在原因/失效機制和後續失效模式的機率極其失效機制和後續失效模式的機率極其微小微小9 9微小微小設計管制檢測出潛在原因設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率微小失效機制和故障失效模式的機率微小8 8極低極低設計管制檢測出潛在原因設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率極低失效機制和故障失效模式的機率極低7 7低低設計管制檢測出潛在原因設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率低失效機制和故障失效模式的機率低6 6中等中等
46、設計管制檢測出潛在原因設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率中等失效機制和故障失效模式的機率中等5 5中高中高設計管制檢測出潛在原因設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率中高失效機制和故障失效模式的機率中高4 4高高設計管制檢測出潛在原因設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率高失效機制和故障失效模式的機率高3 3極高極高設計管制檢測出潛在原因設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率極高失效機制和故障失效模式的機率極高2 2幾乎肯定幾乎肯定設計管制一定可以檢測出潛在原因設計管制一定可以檢測出潛在原因/失效機制和後續失效模式失效機制和後續失效模
47、式1 1 建議的建議的DFMEADFMEA偵測度評估標準偵測度評估標準41FMEA FMEA 持續追蹤持續追蹤(Follow-up)(Follow-up)FMEA FMEA 之持續追蹤是非常重要的，其相關措施應擴及之持續追蹤是非常重要的，其相關措施應擴及各相關作業。各相關作業。(FMEA will be limited value(FMEA will be limited value without positive and effective preventive without positive and effective preventive/corrective actions)/co
48、rrective actions)負責工程師應確保所有建議的措施均已有效執行。負責工程師應確保所有建議的措施均已有效執行。FMEA FMEA 是個隨時需要更新的文件是個隨時需要更新的文件 (Living(Living document)document)，縱使該產品已經量產，必要時亦須更，縱使該產品已經量產，必要時亦須更新。新。42設計設計FMEA FMEA 中對顧客的定義中對顧客的定義設計設計FMEA FMEA 中，對顧客中，對顧客 的定義通常不僅是指的定義通常不僅是指最終使用者，但也可能是車輛設計工程師最終使用者，但也可能是車輛設計工程師/小組，或較高階層之組裝作業，及小組，或較高階層之組
49、裝作業，及/或生產過或生產過程程(例如例如:製造、組裝作業、服務作業製造、組裝作業、服務作業)負責工負責工程師。程師。43設計設計 FMEA FMEA 之作業時機之作業時機設計設計 FMEA FMEA 是一個隨時需要更新的文件是一個隨時需要更新的文件 (Living(Living document)document)，其作業時機如下：，其作業時機如下：在設計起始概念形成前或形成之際。在設計起始概念形成前或形成之際。在整個產品研發階段隨著設計變更或取得新資訊在整個產品研發階段隨著設計變更或取得新資訊而不斷更新。而不斷更新。在生產圖面發行至製造模具前，基本架構已完成。在生產圖面發行至製造模具前，基
50、本架構已完成。44設計設計 FMEAFMEA小組之作業考量小組之作業考量設計設計 FMEA FMEA 必須將製造裝配需求納入考量，可能必須將製造裝配需求納入考量，可能出現的潛在失效模式和或其原因，如果其鑑別、出現的潛在失效模式和或其原因，如果其鑑別、效應及管制都已經包括在製程效應及管制都已經包括在製程 FMEAFMEA，則不一定要，則不一定要包括在設計包括在設計 FMEA FMEA 之中。之中。設計設計 FMEA FMEA 並非依靠製程管制來克服潛在的設計弱並非依靠製程管制來克服潛在的設計弱點。點。不過會將製造裝配上一些技術的限制納入考不過會將製造裝配上一些技術的限制納入考量，如：必要的模型設
