1、施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）目录1.范围2.钢结构制作工艺控制标准3.管道预制、弯管工艺控制标准4.压力容器制造工艺控制标准施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）1 1 范围范围本标准适用分公司。本标准适用分公司。返回目录施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）2 2 钢结构制作工艺控制标准钢结构制作工艺控制标准 2.1 2.1备料备料1.1.钢结构制作材料，一般情况下应按定尺采钢结构制作材料，一般情况下应按定尺采购材料；购材料；2.2.工程技
2、术人员落实材料领用单，班组长会工程技术人员落实材料领用单，班组长会同仓管员领用材料；同仓管员领用材料；3.3.未经许可，禁止定尺材料窜用，有下料排未经许可，禁止定尺材料窜用，有下料排版图时，应按图用料，保证产品质量、减少版图时，应按图用料，保证产品质量、减少材料浪费，材料代用应经技术部门批准，必材料浪费，材料代用应经技术部门批准，必要时应报业主（顾客）批准。要时应报业主（顾客）批准。返回目录施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）2.22.2下料下料2.2.12.2.1 为确保测量尺寸的准确，生产人为确保测量尺寸的准确，生产人员、员、QCQC人员使用的检测工具必须定
3、期检测、定人员使用的检测工具必须定期检测、定期校对，并建立台帐记录；期校对，并建立台帐记录；2.2.22.2.2下料前必须检查原材料的外表质量下料前必须检查原材料的外表质量有无缺陷（弯曲、变形、重皮等），核对材料有无缺陷（弯曲、变形、重皮等），核对材料炉批号、材质检查原材料标识是否与拟下料图炉批号、材质检查原材料标识是否与拟下料图样中要求一致，以免错用；样中要求一致，以免错用；2.2.32.2.3先移植标识，后下料加工；先移植标识，后下料加工；2.2.4先划线，并经复验确认无误后方可切割下料，必要时进行放样；2.2.5需拼接、对接的原材料下料，应根据不同材质、板厚、焊接量等充分考虑焊接收缩量，
4、应确认拼接、对接的焊缝错开距离符合技术规范的要求；2.2.6棒材、管材、较小规格型钢尽可能用型材切割机或砂轮切割机下料，必需火焰切割时，应考虑将火焰对材质改变的影响减至最小施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）火焰切割钢板火焰切割钢板施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）2.2.72.2.7钢板较长直缝切割尽可能采用半自动火钢板较长直缝切割尽可能采用半自动火焰切割机或数控火焰切割机下料，厚度小于或焰切割机或数控火焰切割机下料，厚度小于或等于等于12mm12mm的批量钢
5、板连接件尽可能采用机械剪的批量钢板连接件尽可能采用机械剪切下料；切下料；2.2.82.2.8下料后即用油性笔对零件做零件标识，下料后即用油性笔对零件做零件标识，对原材料进行标识移植；对可用余料，除做好对原材料进行标识移植；对可用余料，除做好标识移植外，还应按材质分类妥善存放。标识移植外，还应按材质分类妥善存放。长直缝切割尽可能采用半自动火焰切割机或数控火焰切割机下料长直缝切割尽可能采用半自动火焰切割机或数控火焰切割机下料施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）2.3拼接 2.3.1拼接坡口严格按图样施工；2.3.2拼接前，应考虑拼接间隙（按工艺要求）及焊缝与加劲板、
6、开孔、邻接焊缝等错开要求，确因板料原因不能达到规范要求或出现十字焊缝，应采取补救（割除一小块钢板再焊补一块钢板等）措施。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）钢板拼接钢板拼接 2.4坡口加工 2.4.1注意坡口加工方向；2.4.2坡口火焰切割后应用砂轮机打磨；2.4.3重要结构坡口采用刨边机切削加工；2.4.4严格执行规范、焊接工艺要求的坡口 形式及尺寸，坡口形式的改变应取得技术部门批准。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（
7、加工制作篇）坡口加工状态坡口加工状态 2.5焊接 2.5.1非持证焊工不得施焊，焊工应按资格证许可范围施焊，不得超范围操作；2.5.2组合间隙、焊缝中不得添加金属条或焊条头或降低焊缝质量的其他垫楔物；2.5.3待焊边缘应清理干净，不得有油污、尘垢、铁锈等影响焊缝质量的异物；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.5.4严格按照焊接工艺确定参数施焊；需焊前预热或焊后热处理的焊缝均应符合国家现行有关标准规定或按工艺试验确定要求执行；预热区在焊道两侧，每侧宽度应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚每25mm板厚1h确定，对受监
8、焊缝应做好焊前预热或焊后热处理的记录，绘温度控制曲线图；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）钢梁焊接钢梁焊接 2.5.5焊接材料按规定烘干、保温、发放、回收，并可追溯;2.5.6应做好焊缝的层间清理和层间检查，认真履行多级检验制度，按工艺控制好层间温度；2.5.7为更好地保证焊缝表面质量和节约成本、提高工作效率，长焊缝应尽可能采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）长焊缝采用埋弧自动焊长焊缝采用
9、埋弧自动焊施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）2.62.6折板折板同类工件应尽量采用同一模具压制、模板检查，同同类工件应尽量采用同一模具压制、模板检查，同规格折板应尺寸统一、美观。规格折板应尺寸统一、美观。折板加工折板加工 2.7卷制 2.7.1为保证坡口加工质量，卷制前必须先按图样开坡口；2.7.2卷制前先确认钢板面上标识（内、外）及坡口要求，钢板内表面朝上；当事先不压头就不能保证卷制件（如小口径卷管）的椭圆度时，卷制前必须压头；2.7.3卷制前须对板料来回运行一次，确保走线正确；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.7.4先压制，使接缝两
10、端直位最小，接口平缓过渡；2.7.5首段弧位用预制检验弧板检查合格后卷制；2.7.6锥体板的卷制，应先用琴线弹出锥体起止母线（必要时用样冲冲眼标识），以便调整板件角度，保证卷板机上辊轴轴线与母线重合，同时卷板机辊轴要调节好倾角；2.7.7平尺检查接缝错边量符合要求后点焊施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.8钻孔 2.8.1选好基准，定好基准线，按基准线确定各孔组中心线,以减少累积误差；2.8.2一般结构件，应采用样冲定出各组孔中心线、定位孔和孔边冲孔；2.8.3邻接部件，尽可能采用配对钻孔；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.8.4螺栓连接建筑钢构件
11、，应采用模板定位钻孔或数控钻床编程钻孔，对钻孔模板，应按使用频次定期检查是否磨过大，确保使用合格的模板；2.8.5水平、垂直支撑钢构连接孔位，应放样预组合配钻孔。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）钻孔钻孔 2.9组合 2.9.1各组合部件必须单独制作、检验合格后方可组合；2.9.2隐蔽部位的NDE应在组合前完成；2.9.3尽量采用高效的、容易保证质量的胎模具组装；2.9.4组装时可设立必要的临时支撑；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）
12、（加工制作篇）组装时设立的临时支撑组装时设立的临时支撑 2.9.5划出各组合部件定位线，确保定位准确、组合无误；2.9.6组合完成后，应复检部件的结构和尺寸，确认无误后方可焊接。2.10矫正 2.10.1尽量采用机械辅助矫正钢构件的方法施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）用矫正机矫正用矫正机矫正H型钢型钢 2.10.2火焰矫正加热温度应控制在650800（暗樱红色），防止温度过高使钢材表面晶粒粗大，火焰矫正的冷却方法应符合工艺技术规范的要求；2.10.3采用冷矫正使用大锤要平，应在锤击处垫薄钢板，减少或消除锤
13、印；2.10.4采用千斤顶校正时，应落实措施防止焊缝开裂等。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.11H梁端铣 2.11.1H梁组合焊接后对H梁端面有顶紧要要求的必须采用端面铣床进行端面加工；2.11.2采用车间行车将待加工工件吊运至H梁铣削加工平台，利用液压装置对待加工H梁进行定位；2.11.3根据铣削工件的材质，大小，选用合式的铣削速度，及进给速度，以及刀片材质；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.11.4检查滑台限位情况,并按工件的大小调整好快进转工进的开关转换档，实现正确的切削范围。2.11.5在工件装夹后，应进行铣削宽度的调整，铣削宽度应根据
14、工件的材质及大小选择，一般不超过6mm为宜，调整适当后应锁死主轴 2.11.6H梁端面铣削加工完成后，对有顶紧接触面要求的应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）H梁端面铣削加工梁端面铣削加工 2.12试组装 2.12.1按照规范或合同要求进行试组装；2.12.2为了保证制作质量，规范或合同要求外可增加试组装的要求；2.12.3为了保证试组装的质量，必须在刚性较好的平台上进行；2.12.4不强行组装、不野蛮作业、必
15、须清除产品焊疤飞溅物等，组装应避免强拉、强顶；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.12.5钢构架试组装前，应先画出大样，检验大样合格后才进行拼装；2.12.6板状结构试组装前，应先画出主要结构线或轮廓线，对角线、边长或周长等尺寸符合图样要求；2.12.7试组装应做好相应记录（可以是书面记录或照相），书面记录应有见证人签字确认施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）工件试组装工件试组装 2.13清理 焊疤、药皮、飞溅、毛刺等异物应清除干净，保证产品的外观质量，母材损伤、边缘不美观等边应修补。施
16、工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.14过程标识 2.14.1下料后应及时对部件进行油性笔标识或钢印标识；2.14.2表面处理前，必须对每一产品构件两端或两侧进行钢印标识，确保标识牢固清晰，便于表面处理后对标识的核查；2.14.3钢印标识，必须保证表面处理后易于辨识。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）焊工焊后标识焊工焊后标识 2.15检验 2.15.1检验必须在常温下进行；2.15.2严格执行“三级检验”制度，确认符合报检条件才能报检，报检产品应按要求做好“待检”标识；2.15.3质量部
17、门的专检应坚持原则，认真执行检验的程序，在保证质量的前提下求进度。2.15.4检验人员应做好规范的检验状态标识施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.16表面处理 2.16.1打砂 2.16.1.1开工前应进行技术交底，使每个操作人员都知道相关质量要求、工艺要点、安全措施；2.16.1.2打砂除锈的工作压力保持为0.40.6Mpa；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.16.1.3 打砂时必须保持喷嘴和工件表面垂 直，喷嘴离工件的距离约200500mm，打砂时不要挥动砂枪，应均匀慢慢移动砂枪，打砂完成后用干净的压缩空气吹扫表面，清除粘附表面上的粉尘等；2.
18、16.1.4 表面处理等级必须达到GB8923-88中的除锈等级，打砂工必须先自检认为达到要求后，再申请检验人员检验，检验人员检查合格后再移交油漆。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）GB8923-88中的中的Sa2.5等级等级施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）GB8923-88中的中的St3等级等级 2.16.2油漆 2.16.2.1油漆前召集技术人员、油漆工、检验人员进行交底，使相关人员明确该工程的涂装系统、质量要求、工艺要点、安全措施；2.16.2.2喷涂前应先确认工件
19、的表面温度及油漆车间的空气温度和湿度，确定露点并保证工件的表面温度高于露点3以上；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.16.2.3将已喷砂除锈合格的工件垫高离地，用干燥的压缩空气吹扫或用干净的油漆刷清除工件表面的污物，确认表面干洁后方可进行喷涂工作；2.16.2.4 油漆施工前应对现场焊口等不油漆部位做好保护；2.16.2.5 调配双组份油漆时，先把甲组份搅拌均匀后，再加入乙组份搅拌均匀，并加入适当的稀释剂（不超过5%），稀释剂为该油漆说明书指定稀释剂；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.16.2.6下一道油漆喷涂前必须用砂纸对上一下一道油漆喷涂前必
20、须用砂纸对上一道油漆表面进行清理，确保第二道油漆的附着道油漆表面进行清理，确保第二道油漆的附着力；力；2.16.2.7喷枪移动时应交叉喷涂，后一次喷涂喷枪移动时应交叉喷涂，后一次喷涂区域应盖住前一次喷涂区域区域应盖住前一次喷涂区域50%面积；面积；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.16.3标识 2.16.3.1工件在涂装过程应做好标识的移植工工件在涂装过程应做好标识的移植工作；作；2.16.3.2油漆后应按下发的工件清单要求进行油漆后应按下发的工件清单要求进行标识，并做好记录；标识，并做好记录；2.16.3.3如合同要求有特殊要求则按合同执行如合同要求有特殊要求则按合同
21、执行施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.16.3.4除小型工件和连接板外，原则上每个除小型工件和连接板外，原则上每个工件都应做两个标识；工件都应做两个标识；2.16.3.5管道等特殊材料应按制作半成品移交管道等特殊材料应按制作半成品移交记录进行标识，并做好记录。记录进行标识，并做好记录。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.16.4成品防护 2.16.4.1工件完成标识后根据要求作好防护，工件完成标识后根据要求作好防护，如设立防护区、对工件进行表面清扫、管盖封如设立防护区、对工件进行表面清扫、管盖封口等；口等；2.16.4.2涂装后的工件吊运时作好保护
22、，以防涂装后的工件吊运时作好保护，以防损伤；损伤；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.16.4.3吊运时不准使用裸露的钢丝绳，而应吊运时不准使用裸露的钢丝绳，而应使用纤维吊带或用橡胶管保护的钢丝绳；使用纤维吊带或用橡胶管保护的钢丝绳；2.16.4.4摆放时应用木垫垫好接触面，防止硬摆放时应用木垫垫好接触面，防止硬物刮伤；物刮伤；2.16.4.5严禁在油漆好的工件上面行走，如确严禁在油漆好的工件上面行走，如确实需要，应用纸皮垫好。实需要，应用纸皮垫好。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）2.17包装 2.17.1应根据产品结构形式、尺寸及重量大小、运输方式
23、、储运条件和装卸条件以及气候条件，采用不同的防护和包装形式，符合防腐、紧凑、经济、牢固、美观的要求，有防止运输过程产品相互碰撞的措施；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）钢结构产品包装钢结构产品包装2.17.2油漆未干，严禁包装；油漆未干，严禁包装；2.17.3对结构坚固、精度不高、不易变形、高度对结构坚固、精度不高、不易变形、高度不超过不超过3m并能平稳放置的产品可不装箱，或只并能平稳放置的产品可不装箱，或只做支座（裸装、捆扎、敞装）；做支座（裸装、捆扎、敞装）；2.17.4包装箱内的零部件一律垫平，并应尽
24、量对包装箱内的零部件一律垫平，并应尽量对称、排列紧密、稳妥牢固、重心不宜超过箱高的称、排列紧密、稳妥牢固、重心不宜超过箱高的1/2；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）2.17.5产品的包装应确保在正常储运、装卸条件产品的包装应确保在正常储运、装卸条件下，不因包装不善而产生锈蚀、残损或散失等现下，不因包装不善而产生锈蚀、残损或散失等现象；象；2.17.6所有包装件的横截面和外形尺寸均应符合所有包装件的横截面和外形尺寸均应符合有关外贸出口、铁路、公路和海运运输的有关规有关外贸出口、铁路、公路和海运运输的有关规定，确认装运尺寸符合运输路线各项要求；定，确认装运尺寸符
25、合运输路线各项要求；2.17.7有装箱清单时，应严格按清单装箱，并经有装箱清单时，应严格按清单装箱，并经检查确认无误，方交付发货。检查确认无误，方交付发货。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）2.18发货标识发货标识2.18.1独立零部件必须有部件标识；独立零部件必须有部件标识；2.18.2发货标识应注明该箱产品名称、箱号、发货发货标识应注明该箱产品名称、箱号、发货单位、收货单位、净重及毛重、装箱尺寸等内容；单位、收货单位、净重及毛重、装箱尺寸等内容；2.18.3按照按照GB191包装储运图示标志包装储运图示标志规定，大规定，大型包装应标示型包装应标示“重心点重
26、心点”和和“由此起吊由此起吊”标志；标志；2.18.4发货前应认真对照发货清单清点核对，做到发货前应认真对照发货清单清点核对，做到不错不漏，并由责任人签字确认方予发货。不错不漏，并由责任人签字确认方予发货。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）发货标识发货标识2.19贮存贮存2.19.1产品部件涂装后不能直接与地面接产品部件涂装后不能直接与地面接触，应采用木方或水泥枕垫高触，应采用木方或水泥枕垫高100mm以以上，保证通风疏水；上，保证通风疏水；2.19.2精小部件、有防潮等要求的部件，精小部件、
27、有防潮等要求的部件，应在室内存放，并维护和保持存放环境的应在室内存放，并维护和保持存放环境的适宜性。适宜性。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）钢结构产品贮存钢结构产品贮存施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）零散部件的贮存零散部件的贮存2.20汽车运输汽车运输2.20.1经包装检查合格的产品方可装车；经包装检查合格的产品方可装车；2.20.2装车横截面应符合行驶路线超限的装车横截面应符合行驶路线超限的规定；规定；2.20.3装车绑扎时，应保护好油漆、不产装车绑扎时
28、，应保护好油漆、不产生部件变形并确保绑扎牢固，有措施防止生部件变形并确保绑扎牢固，有措施防止运输过程中部件相互碰撞；运输过程中部件相互碰撞；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）2.20.4装车实物与移交签证清单应一致，装车实物与移交签证清单应一致，以便收货单位或承运方检查和验收；在以便收货单位或承运方检查和验收；在特殊情况下，实物确实无法与移交签证特殊情况下，实物确实无法与移交签证清单一致时，应与收货单位或承运方沟清单一致时，应与收货单位或承运方沟通取得一致，必要时，应书面确认沟通通取得一致，必要时，应书面确认沟通的内容。的内容。施工工艺控制标准图示施工工艺控制
29、标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）钢梁运输钢梁运输3管道预制、弯管工艺控制标准管道预制、弯管工艺控制标准3.1原材料检验原材料检验3.1.1钢管弯制前，必须验证其钢号、直径、钢管弯制前，必须验证其钢号、直径、壁厚、椭圆度与图样要求一致，并取得有关壁厚、椭圆度与图样要求一致，并取得有关质量证明文件（如材质书、商检报告等）质量证明文件（如材质书、商检报告等）；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）返回目录3.1.2检验钢管外表面质量，发现有重皮、表面检验钢管外表面质量，发现有重皮、表面裂纹、划伤、凹
30、坑等局部缺陷的钢管，应逐步裂纹、划伤、凹坑等局部缺陷的钢管，应逐步修磨至消除缺陷，应抽查检验壁厚，钢管实际修磨至消除缺陷，应抽查检验壁厚，钢管实际壁厚不得小于规范要求的负偏差尺寸；壁厚不得小于规范要求的负偏差尺寸；3.1.3合金钢管必须进行光谱分析和硬度测试方合金钢管必须进行光谱分析和硬度测试方可弯制；可弯制；3.1.4合金钢管不得与碳钢材料混放。合金钢管不得与碳钢材料混放。3.1.5管材检验时应做好各项记录。管材检验时应做好各项记录。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）管材待检标识管材待检标识
31、施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）管材存放标识管材存放标识施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）管接头分类存放并标识管接头分类存放并标识施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）管材光谱确认标识管材光谱确认标识3.2管子装夹与准备管子装夹与准备3.2.1先测量材料有效长度是否足够，如不够先测量材料有效长度是否足够，如不够应采取接管措施；应采取接管措施；3.2.2确定直段确定直段A、B值，并确定装夹端；值，并确定装夹端；3.2.3按风冷、水冷不同方式、钢管规格选择按风冷、水冷不同方式、钢管规格选择合适的感应
32、圈；合适的感应圈；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）3.2.4感应圈不应有冷却水感应圈不应有冷却水/汽泄漏和堵塞汽泄漏和堵塞现象；现象；3.2.5冷却水冷却水/气系统压力不得高于气系统压力不得高于0.35MPa；3.2.6中频电源必须有专人监控。中频电源必须有专人监控。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）3.3弯制及热处理弯制及热处理3.3.1选择壁厚较厚钢管用于弯管，同一钢选择壁厚较厚钢管用于弯管，同一钢管选择较厚一侧为弯管的背弧位置；管选择较厚一侧为弯管的背弧位置；3.3.2钢管加热至弯管工艺所需温度时，方钢管加热至弯管工艺
33、所需温度时，方可推弯；可推弯；3.3.3推弯期间，应有专人负责密切监控推推弯期间，应有专人负责密切监控推弯速度和加热温度，温度（功率）升降、推弯速度和加热温度，温度（功率）升降、推速增减应均匀，确保弯管工艺得到严格贯彻；速增减应均匀，确保弯管工艺得到严格贯彻；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）3.3.4应经常检查油缸的密封，以防空气进应经常检查油缸的密封，以防空气进入引起推进速度不稳（窜动）而影响弯管入引起推进速度不稳（窜动）而影响弯管质量；质量；3.3.5弯管过程中如遇停电、停水应及时停弯管过程中如遇停电、停水应及时停机，电源启动按钮、功率调节开关以及其机，
34、电源启动按钮、功率调节开关以及其它部件恢复到起弯前位置，并立即将已弯它部件恢复到起弯前位置，并立即将已弯管部分用保温棉包裹，降低热损失；管部分用保温棉包裹，降低热损失；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）管道的弯制管道的弯制施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）3.3.6合金钢管弯制后应按有关工艺和规程要求进合金钢管弯制后应按有关工艺和规程要求进行热处理，完成热处理后方可进行金相分析和无行热处理，完成热处理后方可进行金相分析和无损检测，应做好热处理的记录，绘制温度曲线图；损检测，应做好热处理的记录，绘制温度曲线图；3.3.7已完工的
35、弯管，应进行外观和尺寸检查，检已完工的弯管，应进行外观和尺寸检查，检查内容包括外观质量、弯管角度、弯管半径、波查内容包括外观质量、弯管角度、弯管半径、波浪度、椭圆度、背弧厚度等，检查发现不合格时，浪度、椭圆度、背弧厚度等，检查发现不合格时，应返修、返工并重新检查至合格；其中，合金管应返修、返工并重新检查至合格；其中，合金管的外观和尺寸检查在热处理后进行。的外观和尺寸检查在热处理后进行。3.3.8弯管过程中，不得在管内放置任何杂物；弯弯管过程中，不得在管内放置任何杂物；弯管交付前，应检查管内有无杂物，并采取保护措管交付前，应检查管内有无杂物，并采取保护措施。施。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标
36、准图示（加工制作篇）（加工制作篇）弯管存放及标识弯管存放及标识施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）3.4管道预制管道预制3.4.1钢管预制前，必须验证其钢号、直径、壁钢管预制前，必须验证其钢号、直径、壁厚与图样要求一致，并取得有关质量证明文件厚与图样要求一致，并取得有关质量证明文件（如材质书、商检报告等）；（如材质书、商检报告等）；3.4.2检验钢管外表面质量，发现有重皮、表面检验钢管外表面质量，发现有重皮、表面裂纹、划伤、凹坑等局部缺陷的钢管，应逐步修裂纹、划伤、凹坑等局部缺陷的钢管，应逐步修磨至消除缺陷，钢管实际壁厚不得小于规范要求磨至消除缺陷，钢管实际壁厚
37、不得小于规范要求的负偏差尺寸；的负偏差尺寸；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）3.4.3合金钢管必须取样做金相检验；合金钢管必须取样做金相检验；3.4.4管子预制组合完成后，应清除管内杂管子预制组合完成后，应清除管内杂物；物；3.4.5按图样要求加工坡口，现场坡口需涂按图样要求加工坡口，现场坡口需涂黄油或防锈剂保护，必要时，应加保护管黄油或防锈剂保护，必要时，应加保护管盖并绑扎牢固，防止坡口被碰伤。盖并绑扎牢固，防止坡口被碰伤。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇
38、）管道坡口加工管道坡口加工施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）管道对口管道对口施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）管件装配管件装配施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）管道预制产品存放管道预制产品存放施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）3.5焊接焊接3.5.1非持证焊工不得施焊，焊工应按资格证范围非持证焊工不得施焊，焊工应按资格证范围操作；操作；焊工按资格证范围施焊焊工按资格证范围施焊3.5.2组合间隙、焊缝中不得添加金属条、焊条组合间隙、焊缝中不得添加金属条、焊条头或
39、其它降低焊缝质量的垫楔物；头或其它降低焊缝质量的垫楔物；3.5.3待焊边缘应清理干净，不得有油污、尘垢、待焊边缘应清理干净，不得有油污、尘垢、铁锈等影响焊缝质量的异物；铁锈等影响焊缝质量的异物；3.5.4严格按照焊接工艺确定参数施焊；严格按照焊接工艺确定参数施焊；3.5.5按工艺规程要求做好焊前预热和焊后热处按工艺规程要求做好焊前预热和焊后热处理，做好热处理记录，绘制温度曲线图；理，做好热处理记录，绘制温度曲线图；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）管道焊前预热管道焊前预热管道的热处管道的热处标
40、准标准理理施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）3.5.5焊接材料按规定烘干、保温、发放、焊接材料按规定烘干、保温、发放、回收，并可追溯回收，并可追溯;3.5.6应做好焊缝层间清理和层间检查，认应做好焊缝层间清理和层间检查，认真履行焊接多级检验制度，控制好层间温度。真履行焊接多级检验制度，控制好层间温度。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）3.6NDE检验检验3.6.1检验人员必须持证上岗；检验人员必须持证上岗；3.6.2应按规程要求完成必要的应按规程要求完成必要的NDE；3.6.3RT检验时间、地点必须公示，并做检验时间、地点必须公示，并做好安
41、全防护措施。好安全防护措施。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）管道三通管道三通PT检验检验3.7管座钻孔管座钻孔3.7.1直径直径70及以下的开孔要求采用机械及以下的开孔要求采用机械钻孔的方法，钻孔的方法，70以上开孔采用割矩开孔以上开孔采用割矩开孔并用内圆磨打磨平滑或镗孔；并用内圆磨打磨平滑或镗孔；3.7.2开孔位置、方向必须满足图样及规范开孔位置、方向必须满足图样及规范的要求。的要求。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）管座钻孔管座钻孔施工工艺控制标准图示施
42、工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）3.8清理清理3.8.1焊疤、药皮、飞溅、孔边毛刺、坡口处焊疤、药皮、飞溅、孔边毛刺、坡口处铁屑等异物应清除干净，保证产品的外观质铁屑等异物应清除干净，保证产品的外观质量；量；3.8.2加工过程中，应随时注意检查管内有无加工过程中，应随时注意检查管内有无存放杂物，发现有杂物时，应立即清除。存放杂物，发现有杂物时，应立即清除。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）3.9检验检验3.9.1检验必须在常温下进行；检验必须在常温下进行；3.9.2严格执行严格执行“三级检验三级检验”制度，确认符合报检制度，确认符合报检条件才能报
43、检，报检产品应做好条件才能报检，报检产品应做好“待检待检”标识。标识。3.9.3质量部门的专检应坚持原则，认真执行检质量部门的专检应坚持原则，认真执行检验的程序，在保证质量的前提下求进度。验的程序，在保证质量的前提下求进度。3.9.4检验人员应做好检验状态标识。检验人员应做好检验状态标识。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）3.10表面处理表面处理3.10.1按合同要求、规范要求对钢管内、外表面进按合同要求、规范要求对钢管内、外表面进行处理，油漆前，表面质量应经检验确认合格；行处理，油漆前，表面质量应经检验确认合格；3.10.2需油漆表面必须干燥，对油污、铁锈、
44、砂子、需油漆表面必须干燥，对油污、铁锈、砂子、铁屑、易剥落的氧化皮，残留的焊接飞溅物和其铁屑、易剥落的氧化皮，残留的焊接飞溅物和其它影响油漆或涂料的杂物应予清除；它影响油漆或涂料的杂物应予清除；3.10.3按技术要求做好坡口、钢管内表面的保护工按技术要求做好坡口、钢管内表面的保护工作；作；3.10.4对完成油漆的产品，应做好涂层保护工作。对完成油漆的产品，应做好涂层保护工作。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）管道油漆前表面处理管道油漆前表面处理施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作
45、篇）（加工制作篇）管道弯制后表面处理管道弯制后表面处理3.11包装包装3.11.1应根据产品结构形式、尺寸及重量大小、应根据产品结构形式、尺寸及重量大小、运输方式、储运条件和装卸条件，确定采取不包运输方式、储运条件和装卸条件，确定采取不包装或不同的包装要求，符合经济、牢固、美观、装或不同的包装要求，符合经济、牢固、美观、安全的要求；安全的要求；3.11.2油漆未干，严禁包装；油漆未干，严禁包装；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）3.11.3产品的包装应确保在正常储运、装卸产品的包装应确保在正常储运、装卸条件下，不因包装不善而产生锈蚀、残损或条件下，不因包装不善
46、而产生锈蚀、残损或散失等现象；散失等现象；3.11.4所有包装件的横截面和外形尺寸均应所有包装件的横截面和外形尺寸均应符合有关外贸出口、铁路、公路和海运运输符合有关外贸出口、铁路、公路和海运运输的有关规定，确认装车尺寸满足运输路线要的有关规定，确认装车尺寸满足运输路线要求。求。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）3.12发货标识发货标识3.12.1独立零部件必须有部件标识、发货标识；独立零部件必须有部件标识、发货标识；3.12.2包装部件必须有部件标识、挂牌标识；包装部件必须有部件标识、挂牌标识；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇
47、）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）四大管道标识四大管道标识3.12.3发货标识或挂牌标识均应注明产品名称、发货标识或挂牌标识均应注明产品名称、箱号、发货单位、收货单位、净重及毛重、装箱号、发货单位、收货单位、净重及毛重、装箱尺寸等内容；箱尺寸等内容；3.12.4产品部件涂装后不能直接与地面接触，产品部件涂装后不能直接与地面接触，应采用木方或水泥枕垫高应采用木方或水泥枕垫高100mm，并保证通，并保证通风疏水；风疏水；3.12.5管座、取样管等小部件，应单独装箱在管座、取样管等小部件，应单独装箱在室内存放，并做好装箱标识。室内存放，并做好装箱标识。施工工艺控制
48、标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）产品贮存产品贮存3.13汽车运输汽车运输3.13.1经包装检查合格的产品方可装车；经包装检查合格的产品方可装车；3.13.2装车横截面应符合行驶路线超限的规定；装车横截面应符合行驶路线超限的规定；3.13.3装车绑扎时，应保护好油漆、各管件不装车绑扎时，应保护好油漆、各管件不得有松动或变形，并有措施防止管件间在运输得有松动或变形，并有措施防止管件间在运输过程中相互碰撞；过程中相互碰撞；3.13.4装车实物与移交签证清单应一致，以便装车实物与移交签证清单应一致，以便收货单位
49、或承运方检查和验收。收货单位或承运方检查和验收。施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加工制作篇）（加工制作篇）管道装车管道装车4压力容器制造工艺控制标准压力容器制造工艺控制标准4.1备料备料4.1.1压力容器制造材料，必须经过检验、入库压力容器制造材料，必须经过检验、入库编号方可用于制造压力容器元件；编号方可用于制造压力容器元件；4.1.2压力容器制造材料，材质质量证明书要求压力容器制造材料，材质质量证明书要求必须与图样要求一致，方能投料制造；必须与图样要求一致，方能投料制造；施工工艺控制标准图示施工工艺控制标准图示（加
50、工制作篇）（加工制作篇）返回目录4.1.3碳钢、不锈钢、其它合金钢不允许混堆在碳钢、不锈钢、其它合金钢不允许混堆在一起，不锈钢应有专用的施工场地，并铺有木一起，不锈钢应有专用的施工场地，并铺有木板或橡皮垫；板或橡皮垫；4.1.4焊接材料必须凭质量证明书并经进货检验焊接材料必须凭质量证明书并经进货检验合格后才能入库；合格后才能入库；4.1.5工程技术人员落实材料领用单，班组长会工程技术人员落实材料领用单，班组长会同仓管员领用材料；同仓管员领用材料；4.1.6塔体及分片发货的产品按排料图备料，并塔体及分片发货的产品按排料图备料，并存档保管。存档保管。4.1.7未经技术、设计部门书面签证许可，禁止未
