1、一）精益生产起源Eli Whitney发明榨棉机后就一举成名,但是与他可更换性的产品概念相比较,此项发明显得微不足道,此项发明源自1799年他与美国军方机构签下了一个10000支毛瑟枪的合同并最终通过标准化互换性部件实现了难以令人相信的价格(13.40/支)的来交付那次合同.在接下来100年的时间里,每个制造商都在关注自身技术的提升,在那个阶段,工程图纸逐步出现,现代化的生产工具也相继诞生,此举引来了全球关注的目光.随着产品从零散的加工过程到逐步形成工厂本身产品加工的物流体系,很少有人对他们本身工厂内发生的变化进行关注:22.2.科学管理科学管理1890年代早期工业工程出现Frederick
2、W.TaylorFrederick W.Taylor 开始研究个别工人的工作方法和流程,研究的结果就导致了工时研究和标准化工作的诞生,为”科学管理”,科学管理运用到管理界听起来很顺其自然,但他忽略了个人行为所造成的后果.Frank GilbrethFrank Gilbreth 发明了人体工学研究和流程图,过程流程图专注在生产工作要领部分包括哪些非增值的部分.Lillian GilbrethLillian Gilbreth 将工人工作动机加以考量并研究工人的行为如何影响到过程的产出.33.3.福特生产体系福特生产体系1910年,福特和它得得力助手Charles E.Sorensen 热衷于综合生
3、产策略,他们考虑了所有生产系统的要素,人,机器,工具和产品,并将他们安排在流线型的生产线来生产T行汽车.从此后福特因这一批量生产方法的发明成为世界上最富有的企业家,产品品种的扩散也给福特生产体系的发展带来障碍,每年频繁的模具更换,产品颜色的多样性,及其他生产方式与福特生产体系格格不入.44.4.丰田生产方式丰田生产方式二次世界大战后,在丰田公司内部,Taichii Ohno与他的助手们开始将福特生产体系,统计过程控制和其他方法加以整合并称之为丰田生产方式或者称之为及时化生产.另外一个重大的发现就是生产产品的多样性.因为福特生产体系是建立在单一的产品生产线而且无法轻易变更,这一特点显然无法满足产
4、品多样化生产的需求.55.JIT5.JITShingo,在Ohnos的建议之下,开始步入车间生产线研究机器设置和换模时间的问题 最终研究的结果是将机器设置和换模时间缩短在几分钟以内完成,允许生产小批量多品种的产品,而且产线的安排与福特的连续化生产一样,其灵活性是福特生体系所无法比拟的,66.6.精益生产体系精益生产体系1990年,James Womack出版了一本书”机器改变了世界”后,JamesWomack直白地指出目前大多树日本,美国,欧洲汽车生产方式就称之为“精益生产方式.7二）企业为什么需要精益生产8企业模式劳动密集型技术密集型资本密集型企业竞争压力精益生产效益高低大小9技术普及加快，
5、同行业竞争激烈世界第一辆汽车中国第一辆汽车世界第一部手机中国第一部手机1886年1956年1973年1997年7070年年2020年年10产品多样化，生产转换多，效率低下每月转线次数=？每次转线损失=？每月效率损失=？11交货周期长，对客户交货期反映慢在制品搬运制程一制程二制程三货仓制程三生产周期制造时间搬运时间等待时间通常：制造时间生产周期=3%5%12库存金额大，流动资金紧张半成品金额用最少的投资取得最多的效益企业变革文化的突破点企业要想在世界五百强的排名不变，首先要改变企业自己14三）精益生产是什么15建立一个以客户需求为导向的生产系统，使整个生产系统同步化均衡化柔性化，从而能够在确切的
6、时间内保质保量完成任务16精益体系基础IE生产管理设备管理品质管理精益设计供应商管理时间研究浪费分析动作研究工作抽样流程研究标准操作流程损失分析生产力分析统计过程控制预知保养快速维修快速切换设备改良平衡分析单元生产一个流生产流程管理学习曲线实效模式分析防呆设计DFM看板管理DOE多技能操作JIT供应17平衡分析木桶原理木桶的容量是由最短的木块决定的工序时间18单元生产单元式生产方式是解决小批量生产的最佳方式之一利用小型化的制造器械及较少的工人操作，在单一流程中即可完成产品装配小型化生产线小批量多功能直线型流水线生产装配检查包装19标准操作建立一个各部门认可的作业标准下一步改善的基础保证操作一致
7、性共同遵守的规则20时间研究标准时间是完成某项操作说需的时间 标准时间的建立及应用需有管理人员的支持标准时间适用于计划人力和设备成本评估决定操作内容21动作研究动作太大单手空闲转身动作过大操作动作不流畅重复/不必要的动作不必要的弯腰动作动作经济原则常见动作浪费22损失分析分析生产效率损耗，进行有针对性的改善23多技能员工培训每名员工至少学会三种操作员工在每一操作周期中可以操作不同的设备这些轻微的变化最终会使我们的生产方式发生重大的改变备注：备注：计划学习，计划学习，基本掌握，基本掌握，完全掌握，完全掌握，精通精通24浪费分析1.不良品浪费4.搬运浪费6.动作浪费2.过量生产浪费3.过分加工浪费
8、5.库存浪费7.不平衡浪费25一个流生产一个流生产是指单件的进行生产，即工人每次只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作工位间和工位内的多余的在制品为零。错对对部件A部件B部件D每种只加工一个26快速切换30%30%准备和清理准备部件和工具，并检查其状况移走部件和工具，并进行清理5%5%装配和移开部件15%15%测量、设置和校正50%50%试运行和调整损失时间损失时间停产时停产时间间调整时间调整时间生生产产速速度度时间时间定单一定单二27工作抽样Background:Work Sampling Results:Improvement Points:1.1.了解技术员工作时间安排百分比了解技术
9、员工作时间安排百分比.2.2.減少技術员无效时间減少技術员无效时间,优化优化技术员技术员的工作流程的工作流程1.1.离开工作区离开工作区10.19%.10.19%.2.2.走路走路11.11%.11.11%.3.3.工作时间闲谈工作时间闲谈7.10%7.10%1.由于目前技术员Follow几个CELL且不集中在同一 区域因此,走动时间较多,建义PE/E技术员Follow 的 拉安排在同一区域,减少走动时间.2.目前Follow各系列Model的技术员工作量不均,建议重新平衡各系列Model 技术员的工作量.28.4%Work Sampling For PE Technician40.12%12
10、.65%1.85%10.49%1.85%11.11%7.10%0.93%3.71%10.19%0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%PE离开工作区发呆站立开会时闲谈工作时闲谈走动做报表讨论问题开会调测试位处理问题增值占66.96%不增值33.04%28统计过程控制Effect SideTimeTargetScatter Plot Control ChartCheck SheetsDefectFrequencyCold solderNo solder in holeGrainy solderHole not plated throughMask not properl
11、y installedPad liftedPareto ChartFlow chatHistogramX HistogramFollows 100%Follows DBFollows1.89拉平衡指数70.70.4 4%-91.9%-91.9%2:2:柔性柔性 (同时推向市场的产品种类)3:3:质量质量-第一次通过率 (FPY)(FPY)87%-93%87%-93%-DPM-DPMO O(百万机会发生坏机率)2792-7542792-754-客户退机率客户退机率11%-11%-5%5%4:4:库存库存-制造周期时间(L/T)7days-3days3 31 1.3 3%73%73%6.9%6.9%191%191%57.1%57.1%23 传送带拉 67 单元生产线 30.30.5 5%55%55%-某公司生产力提高某公司生产力提高(实例实例)38五）如何实施精益生产39精益生产实施步骤.1.精益生产理论培训2.成立推广小组3.多技能员工培训4.选择试验产品线，设定改善目标5.样板线实际改善评估及投资分析6.制定推广计划40
