1、2023-1-32023-1-3IE技委会专案办产线平衡改善手法2023-1-32023-1-3IE技委会专案办1.概论.(3 6)2.生产线平衡相关定义.(7 21)3.生产线平衡改善实施.(2253)3.1)Step1:现状数据收集、Flow-chart建立.(2329)3.2)Step2:制程分析及改善.(3042)3.3)Step3:作业要素(单元)确立.(4345)3.4)Step4:作业重组及产线平衡.(4650)3.5)Step5:标准化建立.(5151)4.生产线再平衡.(5253)5.改善案例的分享.(5464)目录目录2023-1-32023-1-3IE技委会专案办一.概
2、论(1,2,3,4)1.装配线起源:手工作坊生产资料私有化无雇用关系(学徒)福特生产方式1903年福特公司成立1913年首次用流水线少品种大批量丰田生产方式起源20世纪50年代提出Cell化理念多品种小批量2023-1-32023-1-3一.概 论(1,2,3,4)2.生产线平衡:装配线作业模式均着重于各工站的作业时间均衡，因它影响整体生产效率。如生产在线的各个工站作业负荷均衡，我们常称之谓生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益。但如各工站作业负荷不均衡，产生许多等待的时间，这情况我们则称之谓生产线不平衡。2023-1-32023-1-3IE技委会专案办一.概 论(1,2,3,4)3.不平衡
3、原因:影响不平衡原因有:1.员工之工作熟练度2.工序之操作方法3.工序之作业排列4.物料之品质5.设备之状态2023-1-36一.概 述(1,2,3,4)4.生产线平衡目的:生产线平衡是指工序或工站间的负荷差距最小,流动顺畅,减少因作业时间差异所造成的人员等待或产品滞留现象。生产线平衡可以达到以下目的:物流快速,缩短生产周期;减少或消除物料或半成品周转场所;消除工序瓶颈,提高作业效率;改善作业秩序,稳定产品质量;提高员工士气。目标:分到各个工站的时间大致相等。2023-1-32023-1-3NWInG ConfidentialIE技委会专案办040302010S1S2S3S4S5 S60403
4、02010S1S2S3S4二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)1.生产线平衡定义 生产线平衡又称工序同期化，是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近于生产线节拍或者节拍整数倍的技术手段与方法，是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。2023-1-32023-1-3NWInG ConfidentialIE技委会专案办说明:1.人数-同时做相同作业的人数2.加工产品数-1个人同时加工的产品数制程平均C/T=各工程平均 C/T瓶颈工时=MAX(工站平均 C/T)工站平均 均C/T=工程平均C/T作业人数=工序标
5、准 准C/T作业人数 加工产品数二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)2.C/T&瓶颈工时定义工序标准C/T=该工序各作业要素(单元)的标准 C/T工序标准C/T工程平均均C/T=加工产品数 2023-1-32023-1-3工站S1S2S3S4S5S6S7S8S9Total工序标准准CC/T815.586.566710.57.54.5133.5加工产品数量111161111/工程平均均CC/T815.586.511710.57.54.578.55人数12111111110工站平均均CC/T87.7586.511710.57.54.5/瓶
6、颈V平衡率:率:71.4%IE技委会专案办2：S5的工程平均C/T4：瓶颈工时1：S2的工序标准C/T3：S2的工站平均C/T5：制程平均C/T 二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)C/T、瓶颈工时案例解析案例：某装配线共有9个工序,各工序参数如下:123452023-1-32023-1-3NWInG ConfidentialIE技委会专案办一天额定作业时间一天的必要数量节拍=二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)3.节拍(TAKT Time)定义简称T/T,是由客户需求决定的
7、生产某件产品所要的时间。(1)客户有两层含义:I.公司外部的一般客户II.所在工序的下一道工序(2)计算公式:2023-1-32023-1-3A产品一天必要生产数量=3600pcsA产品的节拍=(10*60-20)*603600=9.67s/pcsIE技委会专案办720020二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)节拍计算案例解析A产品的月需求量是72K，按一个月工作20天，一天工作10H，那么A的生产节拍怎么计算？(每天产线需要休息20min)。解答:2023-1-32023-1-3NWInG ConfidentialIE技委会专案办当
8、作业过程中无“外来作业”,且“加工产品数”为1 PCS时上述公式可简化为：外来作业(Out-of-Cycle Work)重复作业序列中以外的工作在产生过程中,需要作业者打断作业的节奏或离开作业区的工作个人作业饱和度 =(工序标准C/Ti /加工产品数 i)*需求产品数量+外来作业时间T/T *需求产品数量 *人数 i工序标准C/T iT/T*人数 i个人作业饱和度i=二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)4.个人工作饱和度定义指操作者在节拍(额定时间)内的作业负荷率.2023-1-32023-1-3NWInG ConfidentialI
9、E技委会专案办当作业过程中无“外来作业”,且“加工产品数”为1 PCS时上述公式可简化为：个人作业饱和度-反映出现场人员作业情况,指出针对性的改善项目.平均作业饱和度-帮助管理者把握现场整体状况,作为调整人力的参考.平均作业饱和度 =(工序标准C/Ti/加工产品数 i)*需求产品数量+外来作业时间T/T *需求产品数量*人数 i=i个人作业饱和度i工序标准C/TT/T *人数 i 二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)5.平均作业工作饱和度定义2023-1-32023-1-3NWInG ConfidentialIE技委会专案办二.生产线
10、平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)个人工作饱和度及平均作业工作饱和度计算案例解析案例：A客户B产品组装流水线共有17个工站，各工站参数如下 Question:该产品,共42条线,84个班.每线每班客户需求量为每月251333且稳定,若一个月上班26天每天工作580Min那么该产品 T/T 为多少?S8工站工作饱和度?平均作业工作饱和度?2023-1-32023-1-3IE技委会专案办(6/1)*(251333/26)+03.6*(251333/26)*2=83.3%个人作业饱和度 i =(工序标准C/Ti/加工产品数i)*需求产品数量+外来作
11、业时间T/T*需求产品数量*人数 i3.平均作业工作饱和度?(4.9/1+8.3/1+8.5/1+5.5/1+6.4/1+6.0/1+17.2/1+6.0/1+8.5/2+11/2+10/2+56.7/10+11/2+9/2+55.6/10+13/1+11.7/1)*（251333/26）+03.6*（251333/26）*(2+3+3+2+2+2+6+2+2+2+2+2+2+2+2+4+3)=77.4%平均作业饱和度=+总外来作业时间(工序标准C/T i/加工产品数 i)*需求产品数量 节拍(T/T)*需求产品数量 *人数 i二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,
12、11,12,13,14,15)个人工作饱和度及平均作业工作饱和度计算案例解析Answer:1.该产品 T/T 为多少?T/T=580*60/(251333/26)=3.6(秒）2.S74 个人工作饱和度?2023-1-32023-1-3T/T*人数NWInG ConfidentialIE技委会专案办平衡率=计算公式上比较:作业过程中无“外来作业”因为:瓶颈工时 T/T,才可以满足客户需求所以:在满足T/T的条件下,平均作业饱和度 平衡率平均作业饱和度达到目标要求就确保平衡率将高于平均作业饱和度的目标值.=制程平均C/T瓶颈工时 *人数(工序标准C/Ti/加工产品数i)瓶颈工时 *人数平均作业饱
13、和度=(工序标准C/Ti/加工产品数i)注:制程平均C/TT/T*人数二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)6.平衡率定义2023-1-32023-1-3NWInG ConfidentialIE技委会专案办改善前平衡率=30010*36=83.3%=改善前平均作业饱和度=79.4%制程平均C/T瓶颈工时*人数制程平均C/TT/T *人数30010.5*36二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)平衡率及平均饱和度计算案例讲析案例：改善前设A产品装配线:生产节拍 拍10.5秒,作业人
14、数36人(一人一个工站),瓶颈工时10秒,制程平均 C/T为300秒,作业过程中无外来作业时间.求产线平衡率及平均作业饱和度?Answer：2023-1-32023-1-3=NWInG ConfidentialIE技委会专案办有15 站1=2709*(15+8+9+1)改善后平均作业饱和度=Answer：改善后平衡率 =90.9%制程平均C/T瓶颈工时*人数制程平均C/T 270T/T *人数 10.5*(15+8+9+1)=77.9%二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)平衡率及平均饱和度计算案例讲析案例：改善后在满足客户需求下引入新
15、治具设备改善,使得产线调整如下:(1)1人1工站的的岗位有15个,8人做相同作业的工站1个,9人做相同作业的工站1个,1人作业的工站1个,产品的瓶颈工时变更为9秒,作业过程中无外来作业.(2)工程平均 均C/T变更为 为270秒求改善后产线平衡率及作业平均饱和度?2023-1-32023-1-3NWInG ConfidentialIE技委会专案办整体产出为180Pcs/H,受瓶颈工站 S2 约束,大于客户需求(150Pcs/H)当工站平均CTi 远小于 瓶颈工时,造成人员等待,定义为平衡损失当工站平均CTi 远小于 PT时,造成人员等待,定义为人员等待浪费当PT 远小于 TT时,将导致生产过多
16、或过早.库存越来越多,形成库存浪费总体的浪费=平衡损失+人员等待浪费+库存浪费生产能力240180300200240S1S2S3S4S5 工站工序标准 工序标准 工序标准 工序标准 工序标准C/T1=15s C/T2=20s C/T3=12s C/T4=18s C/T5=15sTT:客户需求时间 24s22s20sV1=2W1=5V3=2W3=8V4=2W4=2V5=2W5=5V2=2W2=0PT:线体实际Pitch流速瓶颈工站:S2 工站假设:每个工站均业,单人单PCS循环流水线作业,即工序标准C/Ti=工站平均C/Ti二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,
17、12,13,14,15)7.生产线平衡损失定义2023-1-32023-1-3IE技委会专案办UPH作业人数UPPH=3600（秒）UPH(每小时标准产出)=生产线平衡改善的原则:1.装配生产线的UPH必须满足客户需求.2.在满足客户需求的前提下,应设法提高UPPH,改善后UPPH不能变小3.不能盲目追求UPH提高,而不考虑UPPH的变化,造成过多资源的投入浪费瓶颈工时（秒）备注:关于计算UPH,当装配生产线1.多人分割式作业时瓶颈工时应为:最大的工站平均C/Ti2.一人完结式作业时瓶颈工时应为:各工序的工程平均C/Ti之和二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11
18、,12,13,14,15)8.UPH及UPPH定义2023-1-32023-1-3IE技委会专案办产线改善时需遵循的原则:1.首先,提升产线的UPH来满足客户需求;2.再次,在保证满足客户需求的情况下提升产线的 的UPPH,达到精实人力.应选择B线的生产方式!二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)UPH、UPPH计算案例讲解案例:假设S产品客户需求的UPH为170,A、B两生产线同时生产:1.A线瓶颈工时为18S,人力配置为72人2.B线瓶颈工时为20S,人力配置为60人求A、B线理论UPH及UPPH各为多少Answer：1.A线：UP
19、H=3600/18=200;UPPH=200/72=2.82.B线：UPH=3600/20=180;UPPH=180/60=3.0在满足客户需求下,2023-1-32023-1-3IE技委会专案办三.生产线平衡改善实施第1步:现状数据收集、Flow-Chart建立第2步:制程分析及改善第3步:作业要素(单元)确立第4步:作业重组及产线平衡第5步:标准化建立2023-1-32023-1-3IE技委会专案办三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）Step1:现状数据收集、Flow-chart建立1.1)收集生产现状数据生产此产品线体数量及班数每天额定作业时间客户每日需求量及每日生产实际产量各
20、工序设备使用情况及OEE产线生产效率及不良状况1.2)根据收集的数据计算生产节拍(T/T)一天额定作业时间一天的必要数量节拍 =2023-1-32023-1-3程序分析的常用符号符号名称表示的意义例如加工加工对象按照生产目的承受物理,化学,形态,颜色等变化.车削,焊接,组装,喷印检验数量点检如:点检包装盒的产品的数量是否与包装规格一致把目的物与标准物进行对比,并判断是否合格的过程检验加工尺寸,查看仪表,检查设备运转搬运物品或人的位置发生改变的过程物料的运输,操作工人的移动等待或暂存等待或暂存生产过程中出现的不必要的时间耽误等待被加工被运输被检验等储存为了控制目的而保存货物的活动物料在某种授权下
21、存入库存流程图复合符号符号表示的意义表示同一时间或同一工作场所由同一人同时执行加工与检验工作以质量检查为主,同时也进行数量检验数量检查,同时也进行质量检验以加工为主,同时也进行数量检验Step1:现状数据收集、Flow-chart建立1.3)了解产品生产流程明确产品生产流程,确定工序相互关系并通过符号使之图表化,以下为产品流程常用符号：三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3部门/单位T/T版次页次A1/1作业流程符号设备/治具工序名称HSG检查及投入零件料号 辅助材料*C/T (S)3.40单次加工产品数1作业人数1工站平均C/T(S)3.40UPH10
22、59安装Mic锁Mic螺丝Mic功能测试全检&装箱*15.6012.308.0010.20111133225.204.104.005.10692878900706Total49.5011平衡率平衡损失率86.5%13.5%备注:装配总工时(Sec/Pcs)49.50瓶颈工时(S)5.20TSC S/R装配二课P51线5.35S生产产品名称/料号每日需求数量LGA2011BP装配段/PT44P41-44016500(PCS)核定确认会签制作流程符号说明:=工程开始=操作作业=质量检查=数量检查=操作与质量检查=操作与数量检查=质量与数量并检=搬运=停滞=储存Step1:现状数据收集、Flow-c
23、hart建立1.3)了解产品生产流程产品制造流程图产品制造流程图流程图案例三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3NWInG ConfidentialIE技委会专案办4 Step1:现状数据收集、Flow-chart建立1.4)针对工序的作业要素(单元)进行拆分按NVA单元+VA单元+Muda单元进行作业拆分,拆分后具备的特点:a.完整独立即是完整独立的事项可直接转由他人完成不影响作业完整性。b.最基本要素即最基本单位一般再次细分后无法部分进行移转出去。1.5)作业要素(单元)时间测量,确定标准时间a.按“连续测时法”或“归零法”测量单元时间。b.确定单元
24、标准工时。c.时间测量中发掘问题点,寻找改善方向。三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3Step1:现状数据收集、Flow-chart建立1.6)根据产品生产流程、拆分的作业要素(单元)和 Flow-Chart三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3NWInG ConfidentialIE技委会专案办Step1:现状数据收集、Flow-chart建立1.7)掌握产线平衡状况根据Flow-chart建立现状山积表并计算平衡率及作业饱和度a.山积表概念将各“单元”时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法。b.
25、使用作业要素(单元)时间制作山积表Excel直接生成。三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-38.06.04.02.00.010.012.016.014.0S1S2S3S4S52T/T=10.70ST/T=5.35S3T/T=16.05S63.3%97.2%76.6%74.8%1.7)掌握产线平衡状况Step1:现状数据收集、Flow-chart建立产品现状山积表案例我们需针对饱和度过高或过低的工序进行改善!闲置等待时间人等待机器时间96.1%三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3IE技委会专案办Step2:制程分析
26、及改善2.1)工序改善分析方向1.对各工序进行价值分析及判断2.消除Muda工序3.消除及简化NVA工序4.对改善后各工序进行合并及重排五大内容1.流程程序分析:取消/合并/重排工序,减少浪费2.搬运分析:考虑重量、距离、方法、工具、路线3.检验分析:按产品要求设计合理站点和方法4.贮存分析:使物料及时供应5.等待分析:减少和消除引起等待的因素三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3IE技委会专案办三.生产线平衡改善实施5 54 43 32 21 1Step2:制程分析及改善2.1)工序改善分析六大步骤1.选择:确定研究对象2.记录:用程序图/路线图等记录
27、工作3.分析:用5W1H、ECRS分析改进4.建立:建立新方法的模拟图5.实施:按模拟图实施新方法6.维持:将有效的方法标准化2023-1-32023-1-3内容说明(附件)1.客户是谁?内交2.客户对我们的需求是什么2.1.保证机台正常产出良品;2.2.确保机台生产必要的量.3.我们应该提供的产品(服务)是什么1.USB端装至点胶载具2.USB端焊点点UV胶+烘烤3.USB端点胶后卸除具4.USB端检验焊点UV胶&扫描记录不良codeUSB端焊点点UV胶+烘烤是有价值作业4.这个产品(服务)客户愿意付钱吗?YESNWInG ConfidentialIE技委会专案办Step2:制程分析及改善2
28、.1)工序改善分析常用手法-价值分析a.根据不同性质的工作对对各个工序检视作业价值:重点检讨“Muda”及“NVA”工站/工序b.对“Muda”及“NVA”工站/工序进行消除及简化NWInG ConfidentialIE技委会专案办透过改善活动可以提高实质作业的比率VA(Value Added)活动 实质作业NVA(Non-Value Added)活动不产生附加价值作业Muda活动:浪费价值的定义1.认识NVA活动/浪费不产生附加价值的作业变形变色变质组装 取部件、工具的行走移动 检查 取放部件定位 按键按钮的操作2.排除浪费、简化NVA活动 等待搬运换手拿工具、部件部件的堆积寻找不合格品的修
29、复作 业浪 费实质作业IE技委会专案办若item 4回答为“yes”则 item 3 内容即为有价值的产品(服务)价值的判断三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3IE技委会专案办为什么（WHY）是原因（WHY）为什么（WHY）是这样（WHAT）为什么（WHY）是这个人（WHO）为什么（WHY）是这个时候（WHEN）为什么（WHY）是这个地点（WHERE）为什么（WHY）是这个方式（HOW）是一种有系统的提问技巧,以协助发掘出问题的真正根源所在,及时创造可能的改善途径,并防止问题再次发生。“5*5W1H法”或“质疑创意法”简称“五五法”Step2:制程分析
30、及改善2.1)工序改善分析常用手法-5*5W1H通过5*5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3NWInG ConfidentialIE技委会专案办Muda(浪费)工序 执行 E 有效消除浪费;NVA(无附加价值)工序灵活运用ECRS原则进行改善;VA(价值)工序除了 E 外,灵活运用CRS进行改善。Step2:制程分析及改善2.1)工序改善分析常用手法-ECRS取消（Eliminate）取消不必要的工序，这是 最经济的一种改进，是改进的最高原则;合并（Combine）对于无法取消而又有必要的工序，看是否能够合并，
31、以达到省时的目的;重排（Rearrange）工序经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复;简化（Simplify）工序经过取消、合并、重排后的必要工作，考虑能否采用最简单的方法及装置，以节省人员作业时间;三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3NWInG ConfidentialIE技委会专案办Step2:制程分析及改善2.2)作业要素(单元)改善分析方向1.对各作业要素进行价值分析及判断2.消除Muda作业要素3.消除及简化NVA作业要素4.对各作要素进行动作质量点检5.对动作质量点检问题点进行改善三.
32、生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-31.3.Step2:制程分析及改善2.2)作业要素(单元)改善分析常用手法-动作质量改善对各作业要素进行动作点检找到问题点并立案改善 动作品质改善案例三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3NWInG ConfidentialIE技委会专案办作效率。四大“基本原则”1.减少动作数量2.双手同时进行动作3.缩短动作距离4.轻快动作Step2:制程分析及改善2.2)作业要素(单元)改善分析常用手法-动作经济原则 对动作研究的改善方法进行分类，并系统的对此进行分析总结所得出的基本原则。即：
33、通过对人体动作方法、作业现场布置、工具设备方面的核查,改善作业提高作业人员的工三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3IE技委会专案办人体的应用 双手并用 对称反向 降低等级 排除合并 避免突变 利用惯性 避免限制性 节奏轻松工作场地布置的应用 定点放置 双手可及 按工序排列 用坠送法 利用重力 高度合理 适当姿势 环境舒适工具设备的应用 手脚并用 适当位置 合理分配 万能工具 易于操作 近使用点动作经济原则两大功用:1.帮助发掘问题2.提供建立新方法的方向Step2:制程分析及改善2.2)作业要素(单元)改善分析常用手法-动作经济原则工作中的动作只要符合
34、以下原则都为经济有效动作.三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3IE技委会专案办Step2:制程分析及改善2.3)自働化等级改善分析方向1.对各工序进行自働化等级点检2.制定自働化等级提升项目3.以作业要素为单位实现阶段性机械化4.将作业要素机械化予以结合,实现工序自働化5.完善自働化设备与人最佳结合三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3IE技委会专案办单元工程中,自动化程度希望达到层级 5-层级7,至少要达到层级4;层级8-层级10,因定位精度,需定位装置,投资成本与技术难度将会大幅提升;工程着着化工序着着化着着
35、化自动加工着脱化人工操作人机配合自动化层级工序着着化+自働搬运自动自动自动自动7着着化+自働检查自动自动自动6检查人机分离人看守设备人机不能分离人机分离一手当治具握持单手作业机器或治具定位双手作业,说明自动自动5自动自动3412送料到下工站下料(脱取出)设备运转上料(着定位)工序自働化加工自働化自动自动自动自动自动10 工程自働化自动自动自动9自动自动自动8分水岭Step2:制程分析及改善2.3)自动化等级改善分析 自动等级分类及定义三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）自动2023-1-32023-1-3IE技委会专案办Step2:制程分析及改善2.3)自働化等级改善分析改善前问题描
36、述:人工接线测试,测试完成后人工将线拔出.自働化等级提升案例改善后改善措施:人工接/拔线改成定位夹具.产品放入夹具定位 按启动开关自动接线测试 测试后定位夹具自动退出后,弹出产品.人可进行多任务序的上料(定位)成果:从等级2提升到等级5(显著显著化)三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3Step2:制程分析及改善2.4)改善项目实施根据制程分析结果建立改善项目表并实施制程改善项目表案例序号名称序号1取待擦拭线材4.05NVAM3M3234567检验线材擦拭线材放置线材绕线装入PE袋重复1-3作业4次25.028.01.02.51.516.0555114N
37、VANVANVANVANVANVA81将良品放至输送带流向下一工站左手取前制品1.01.055NVANVAM3M323去掉外被重复2-4作业4次1.26.011VAVA41整理5PCS线材一并放入流线左手取前制品/右手将良品流入下一个工5.01.015NVANVAM3M323S/R散编织S/R预拧编织7.87.811VAVA412重复2-4作业4次左手取前制品/右手将良品流入下一个工站将产品一端放入机器62.41.02.0451VANVANVAM3M33握持线材机器柠编织2.01VANVAM245取下线材重复2-3作业4次1.020.014M31.0M3M4M31234567左手取前制品/右手
38、将良品流入下一个工将铁环装入线材将产品放入机器定位盖下盖板按下开关，进行铆压掀开盖板取出产品重复2-6作业4次1.010.01.51.01.01.560.05111114NVAVANVANVAVANVAVAM3123左手取产品/右手将良品流入下一个工站整理编织取/穿套管1.04.06.0511NVAVAVA4重复2-3作业4次40.04VA567烘套管自主检查重复2-3作业4次3.02.020.0114VANVAVA5月11日5月18日张XXX5月18日1.调整铆压机位置，缩短与作业员的距离2.改良铆压机:手动穿铁环和盖下&掀开盖板改为自动穿铁环及自动盖下&掀开盖板1.增加喇叭口导轨简化产品放
39、入机品内动作2.在拧线机上增加线材固定机构,手握持线材变为机构定位张XXX5月11日李XXX5月10日5月20日作业要素(单元)作业内容加工工时手工 机器(Sec.)(Sec.)1.改善PE袋来料简化将线材装入PE袋的动作2.手工绕线改为半自动绕线94.0%NVA362.80791S穿套管&烘套管VA762279315762690.5%62.8090.5%62.802.8094.0%6完成日期预计 实际23412.8094.3%62.8092.9%5352拧编织VA工序流程符号S1投线VAS/R散编织&预拧编织VA13擦线/检验&线材装气泡袋VAVA装铁环&铆压铁环S开始日期预计 实际每次循环
40、加工 价值判断 ECRS改善点检 动作品质点检 自働化等级点检工时 工 目前 改善 目前 改善产品数 单元 工序 单元 分类(Sec.)序 等级 目标 等级 目标作业人数目前T/T 人工操作饱和度责任人改善内容说明三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3IE技委会专案办Step3:作业要素确立3.1)改善后作业要素(单元)确立依制程改善后确立各工序作业要素作业要素确立要点：a.不要将步行包括到作业要素内;b.不可将非周期性的例外作业包括到要素作业内;c.不可将作业者的等待设备完成作业的等待包括到要素作业内;d.当工序可以合理地导入自动设备进行定位或取出时,
41、不可将上料(定位)或从设备上取下完成品的作业包括到作业要素内；e.当工序可以合并时,不可将 前工序的放半成品作业与后工程取成品的作业包括到要素作业内,并标记是否增加步行时间。三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3IE技委会专案办Step3:作业要素确立3.1)改善后作业要素(单元)确立作业要素特点:a.完整独立即是完整独立的事项可直接转由他人完成不影响作业完整性。b.最基本要素即最基本单位一般再次细分后无法部分进行移转出去。3.2)确定要素(单元)作业时间对展开的作业要素进行作业测定，确立作业要素时间。三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）202
42、3-1-32023-1-3承认作业要素表(汇总表表)产品系列节拍时间部门产品名称C/T制作人No.作业要素标准时间(s)设备周期时间(s)移动距离(m)No.作业要素标准时间(s)设备周期时间(s)移动距离(m)制作日期:年月日版次总共页,第页作业要素汇总表Step3:作业要素确立3.3)对确立后的作业要素(单元)汇总三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3IE技委会专案办Step4:作业重组及产线平衡4.1)作业要素(单元)重组及山积表建立对新确立的作业要素重新组合并建立山积表。4.2)利用山积表进行产线平衡确立节拍时间(T/T),以T/T作为平衡的基准
43、平衡方法:T/T设为上限,对偏离T/T的所有工站(超过或严重小于)的工序进行作业要素重组。三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3工站S1S2S3S4S5Total工序标准C/T68.55.57.25.833加工产品数11111/人数111115工站平均C/T68.55.57.25.8平衡率77.65%Page:47/64NWInG ConfidentialIE技委会专案办Step4:作业组重及产线平衡4.2)利用山积表进行产线平衡平衡方法:(偏离的三种情况举例,进行改善)a.若平均时间TTT时间工站S1S2S3S4S5瓶颈工时BT平均时间TT/T三.生产
44、线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3工站S1S2S3S4S5Total工序标准C/T68.55.57.25.833加工产品数11111/人数111115工站平均C/T68.55.57.25.8平衡率77.65%IE技委会专案办Step4:作业组重及产线平衡4.2)利用山积表进行产线平衡平衡方法:(偏离的三种情况举例,进行改善)b.若平均时间T略小于T/T:时间工站S1S2S3S4S5瓶颈工时 BTT/T平均时间T三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）案例中优先对S2和S4超过T/T的工站单元以T/T为上限进行ECRS改善和调整；再对影响到的其他工站进行
45、调整2023-1-32023-1-3工站S1S2S3S2(S4S5),以T/TTotal为上限和工序标准C/T68.55.57.25.833加工产品数111(1T/T1)进行/人数1ECR11:115工站平均C/T68.55.57.25.8平衡率77.65%Step4:作业组重及产线平衡4.2)利用山积表进行产线平衡平衡方法:(偏离的三种情况举例,进行改善)c.若T严重小于T/T:时间S1S2S3S4S5瓶颈工时BTT/T平均时间T错误的做法是：不看T/T 要求,盲目消除瓶颈。三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）优先对S2工站（超过T/T的工站），以T/T为上限，其他工站进行ECR改
46、善和调整。再对S1，S3，S5工站（偏离T/T较大的工站进行ECRS改善和调整2023-1-32023-1-3IE技委会专案办7.06.05.04.03.02.01.00.010.09.08.012.011.0S1S2S3S4Step4:作业组重及产线平衡4.3)建立改善重组后的山积表T/T=5.35S91.6%95.3%93.5%88.8%2T/T=10.70S4.4)计算改善后的平衡率及作业饱和度案例案例三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3IE技委会专案办Step5:标准化建立5.1)标准文件的修订及发行Flow-Chart的修订及发行标准作业指导
47、书的修订及发行5.2)现场人员培训及新标准落实新作业流程的现场培训稽核新标准现场落实情况三.生产线平衡改善实施 （1，2,3,4,5）2023-1-32023-1-3IE技委会专案办四.生产线再平衡(1,2,)生产线再平衡时机当以下其中任何一点发生变化时需对产线进行再平衡部分工站的工时有变化时部分工站作业有改善时生产工艺有变更时产品需求量变化时打破产线平衡之再平衡方式1)挖掘潜在的无效率因素2)剔除不合理作业3)减低单工站工时4)重新梳理整个流程5)生产线再平衡2023-1-32023-1-3DHGPLCFKOBENJAMIDCOBAEJINMJDCIOBNEAMT/T 5M3M2平衡率68.
48、8%平衡被打破平衡率降低S1S2S3S4工站平衡率85%通过改善减少浪费4S1S2S3S4工站M4M3M2M1时间min65T/T3210E平衡率91.7%重新平衡持续改善，精减人力1人IE技委会专案办S1S2S3S4M4M3M2M1时间min5T/T 43210S3工站平衡被打破，可进行再次平衡时间min6M44321 M10四.生产线再平衡(1,2)生产线再平衡案例解析案例：通过持续动作分析，减少不增值动作后平衡率由85%降低到68.75%;经过对产线再平衡后平衡率提升到91.7%.2023-1-32023-1-3IE技委会专案办五.改善案例分享L 产品产线平衡改善案报告单位:XXXX装配
49、指导主管:XXXXX报 告 人:XXXXX报告日期:xxxx年xx月xx日2023-1-32023-1-3端子预插端子压入边料裁切高PIN压入TAIL折弯低PIN压入TAIL修尖导通SHIELD预插SHIELD压入SHIELD折弯终检TOTAL21111121111417IE技委会专案办节拍时间 =一 天 额 定 作 业 时 间一 天 的 必 要 数 量20*3600-40*601.现状描述以客户为导向,决定生产节拍12000=5.8 S/PCS改善前直接作业人力分布2023-1-32023-1-3瓶颈工站1T/T=5.8SIE技委会专案办12.0010.008.006.004.002.000
50、.00S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S122.现状描述现状山积表74.7%和43.8%.2T/T=11.6S2023-1-32023-1-3序号工站名称要素作业PCS每产品作业时间序号工站名称要素作业PCS每产品作业时间1端子预插取端子&塑料0.177TAIL修尖取半成品定位4.04进行预插4.38进行裁切0.47放半成品0.11放半成品0.112端子压入取半成品0.118导通取半成品0.11将半成品固定0.58将半成品装入流道0.58启动机台压入2.03启动机台压入1.96放半成品0.129SHIELD插入取半成品&SHIED0.423端子裁切取半成品定位0.18进行预插1
