1、保健食品GMP培训 -生产管理 GMP的主导思想的主导思想 GMP的主导思想-保健食品的质量是设计和生保健食品的质量是设计和生产出来的，而不是检验出来的。因此,不仅保健食品的最终检验要符合质量标准不仅保健食品的最终检验要符合质量标准,而且保健食品的生产全过程也必须符合而且保健食品的生产全过程也必须符合 GMP的要求，只有同时符合这两个条件的保健食品求，只有同时符合这两个条件的保健食品,才是完才是完全合格的保健食品。生产管理是保健食品生产过程中的重要环节生产管理是保健食品生产过程中的重要环节,也是 GMP GMP 的一个重要组成部分。的一个重要组成部分。我们要加强生产操作管理过程中，防止保健食我
2、们要加强生产操作管理过程中，防止保健食品污染和混淆的基本措施，加强生产管理文件系统品污染和混淆的基本措施，加强生产管理文件系统的健全完善的健全完善,同时也要加强培训同时也要加强培训,不断强化操作人不断强化操作人员的 GMP GMP意识,使产品质量不断得到提高。使产品质量不断得到提高。保健食品GMP关于生产过程管理的要求关于生产过程管理的要求 一、制定生产工艺规程及岗位操作规程一、制定生产工艺规程及岗位操作规程 二、对关键工序要进行检查和记录二、对关键工序要进行检查和记录 三、控制物料平衡 四、验证和校验 五、控制生产周期 六、卫生管理 第一节 对GMP要求的分解 一、制定生产工艺规程及岗位操作
3、规程：一、制定生产工艺规程及岗位操作规程：工厂应根据本规范要求并结合自身产品的生工厂应根据本规范要求并结合自身产品的生产工艺特点，制定生产工艺规程及岗位操作规程。产工艺特点，制定生产工艺规程及岗位操作规程。生产工艺规程的基本内容应包含：?产品配方?各组分的制备?加工过程的主要技术条件及关键工序的质量和卫生监控点，如温度、压力、时间、pH值、中间产品的质量指标等。岗位操作规程的内容应包含：岗位操作规程的内容应包含：?具体操作要求，具体操作要求，?明确各车间、工序和个人的岗位职责。明确各车间、工序和个人的岗位职责。二、对关键工序要进行检查和记录二、对关键工序要进行检查和记录 按照生产过程中各关键工
4、序控制项目及检查要按照生产过程中各关键工序控制项目及检查要求，对每一批次产品从原料配制、中间产品产量、求，对每一批次产品从原料配制、中间产品产量、产品质量和卫生指标等情况进行记录。产品质量和卫生指标等情况进行记录。三、控制物料平衡三、控制物料平衡 关键工序的产品应检查其质量是否符合要求，关键工序的产品应检查其质量是否符合要求，计算产出率，并与实际产出率进行核对。若有明显差异，必须查明原因，在得出合理解释并确认无潜在质量事故后，经品质管理部门批准方可按正常产品处理。品处理。四、验证和校验 应对杀菌或灭菌装置内温度的均一性、可重复性等定期做可靠性验证，对温度、压力等检测仪器定期校验。五、控制生产周
5、期五、控制生产周期 配制好的物料须放在清洁的密闭容器中，及时配制好的物料须放在清洁的密闭容器中，及时进入灌装、压片或分装胶囊等工序，需储存的不得进入灌装、压片或分装胶囊等工序，需储存的不得超过规定期限。超过规定期限。凡需要灭菌的产品，从灌封到灭菌的时间应控凡需要灭菌的产品，从灌封到灭菌的时间应控制在工艺规程要求的时间限度内。制在工艺规程要求的时间限度内。六、卫生管理六、卫生管理 人员卫生：人员卫生：1.生产操作人员应严格按照一般生产区与洁净区生产操作人员应严格按照一般生产区与洁净区的不同要求，搞好个人卫生。的不同要求，搞好个人卫生。2.因调换工作岗位有可能导致产品污染时，必须因调换工作岗位有可
6、能导致产品污染时，必须更换工作服、鞋、帽，重新进行消毒。更换工作服、鞋、帽，重新进行消毒。3.用于洁净区的工作服、帽鞋等必须严格清洗、消毒，每日更换，并且只允许在洁净区内穿用，不消毒，每日更换，并且只允许在洁净区内穿用，不准带出区外。准带出区外。4.产品的灌装、装填须使用自动机械装置，不得使用手工操作。使用手工操作。物料卫生：物料卫生：1.原辅料进入生产区，必须经过物料通道进入。原辅料进入生产区，必须经过物料通道进入。凡进入洁净厂房、车间的物料必须除去外包装，若凡进入洁净厂房、车间的物料必须除去外包装，若外包装脱不掉则要擦洗干净或换成室内包装桶。外包装脱不掉则要擦洗干净或换成室内包装桶。2.凡
7、是直接接触产品的内包装材料均应采取适当方法清洗、干燥和灭菌，灭菌后应置于洁净室内冷却备用。贮存时间超过规定期限应重新洗涤、灭菌。设备卫生：1.产品配料前需检查配料锅及容器管道是否清洗干净、符合工艺所要求的标准。2.利用发酵工艺生产用的发酵罐、容器及管道必须彻底清洁、消毒处理后，方能用于生产。3.灌装前应检查灌装设备、针头、管道等是否用新鲜蒸馏水冲洗干净、消毒或灭菌。4.每一班次都应做好器具清洁、消毒记录。场地卫生：场地卫生：?生产操作应衔接合理，传递快捷、方便，防止交叉污染。应将原料处理、中间产品加工、包装材料和容器的清洁、消毒、成品包装和检验等工序分开设置。同一车间不得同时生产不同的产品；不
8、同工序的容器应有明显标记，不得混用。?液体产品灌装，固体产品的造粒、压片及装填应根据相应要求在洁净区内进行。第二节 批及批号 一、批的定义 批号定义：用于识别“批”的一组数字或字母加数字。批号的作用：用以追溯和审查该批产品的生产历史和销售去向。二、批号划分方法：二、批号划分方法：在规定限度内具有同一性质和质量，并在在规定限度内具有同一性质和质量，并在同一生产周期中生产出来的一定数量的产品为一同一生产周期中生产出来的一定数量的产品为一批。批。1.固体、半固体制剂在成型或分装前使用同一台混合设备一次混合量所生产的均质产品为一批。混合设备一次混合量所生产的均质产品为一批。如采用分次混合，经验证，在规
9、定限度内所生产一定数量的均质产品为一批。2.液体制剂、膏滋、浸膏及流浸膏等以灌封（装）前经同一台混合设备最后一次混合的药液所生产的均质产品为一批。均质产品为一批。三、批号的编制方法：每批的药品均应编制生产批号。批号的编制方法：1.正常批号：年月-流水号，实例990721批，即1999年年7月第21批。?或采用：年月日流水号，实例或采用：年月日流水号，实例 9905112 批，批，即1999年5月11日第2次配制。?或采用一组数字，拉丁化字母与一组数字联合使或采用一组数字，拉丁化字母与一组数字联合使用，实例：用，实例：9931，即，即99年第31批，X9936，9936，代表车间，代表剂型即，车
10、间剂，代表车间，代表剂型即，车间剂型型99年第年第36批。批。2.重新加工的批号：批号不变，在原批号后加一个代号以示区别，代号由各厂自定，即原批号+代号。第三节 生产过程的技术管理 生产过程的技术管理包括以下几个环节的管理：1.生产准备 2.生产过程 3.生产结束 4.清场 一、生产准备阶段的技术管理 包括以下内容：?下达生产指令?领料?生产前检查、复核清场情况，进行卫生检查?QA检查与换牌 1.下达生产指令 生产指令的内容包括：生产日期、品名、规格、批号、包装规格、产量、所用原料量及批号等，必要时可包含工艺要求要点。生产指令的编码规则：生产指令编码由工序名称和八位数组成，数字前四位为年份，中
11、间两位为月份，后两位为当月生产批次的流水号。2.领料 班组根据生产指令填写“限额领料单”，向仓库领取生产物料；领料人员领料时除确认所领取的物料与领料单相符。班组如遇到定额发放的物料不够，需超额领料时，班组如遇到定额发放的物料不够，需超额领料时，首先应认真检查原因，确认生产过程无异常情况下，首先应认真检查原因，确认生产过程无异常情况下，填写填写“超额领料单超额领料单”，由车间主任签字后交生产技，由车间主任签字后交生产技术部，附术部，附“超额领料的原因说明超额领料的原因说明”，生产技术部审，生产技术部审核后签字准许超额领料。核后签字准许超额领料。3.生产前检查、复核清场情况，进行卫生检查：a.检查
12、生产场地是否有上批生产遗留的产品和其它与本次生产无关的物品。b.检查车间的门窗、墙壁、地面、回风口、送风口是否干净、无残留物、光洁、明亮，抽风机有无积尘。c.检查记录台是否已清洁干净，无上批生产记录及与本批生产无关的文件等。d.检查设备是否已清洁干净。e.检查房间和设备状态标志牌上是否有检查人员签名，场地和设备是否在使用有效期限内。衡器是否在检定有效期内。f.检查工具间物品是否摆放整齐，清洁用具是否分类摆放，地面有无积水、垃圾。g.检查自己的着装情况，看是否已达到要求。h.将上述内容的检查结果做好记录。4.QA检查与换牌：a.由班组申请 QA进场检查生产前准备工作，QA检查操作间、设备及生产用
13、具的清洁状况，合格后在生产记录上签字准许生产。b.操作员填写“生产中”房间状态标志，并悬挂于操作间门口，将原来的房间状态标志换下来。c.操作员填写“设备生产中”状态标志，挂在设备上指定的位置，将原来的设备状态标志换下来。d.如上述各项中任何一项未达到要求，则不能进入下一程序，必须重新清场。e.重新清场按清场管理程序执行，直至符合要求；f.清场后按4.1.2的a.b.c步骤执行。二二.生产过程技术管理：包括以下内容：1.设备准备：2.物料准备：3.正式生产：1.设备准备：a.按设备操作规程装配并检查设备。b.磅秤及天平校正零点。c.用75%的酒精对设备及所需工具中与产品接触的表面进行消毒。2.物
14、料准备：到中间站或物料暂存间领取物料并复核。复核内容：a.标签：该批物料的产品名称，规格，批号，批量，加工状态（中间产品名称）及有无 QA签名等；b.数量：复秤物料重量，清点桶数。复秤物料时，要复核每桶物料标签上的产品名称，规格，批号与重量。3.生产：按各工序的岗位标准操作规程进行生产 三、生产结束过程技术管理：a.关机：按各设备操作规程切断电源开关。b.称量：分别称量并记录合格产品、尾料、可见损耗物料的重量。c.交站：填写和粘贴物料标签，合格产品、尾料交到中间站寄存。d.可见损耗物料用塑料袋装好，扎紧袋口，从物料通道传出洁净区，按车间废弃物管理规程处理。e.换状态标志：?操作员取下挂在设备上
15、“设备运行中”状态标志，换上“设备待清洁”状态标志。?操作员取下挂在操作间门上的“生产中”状态标志，换上“待清洁”状态标志。四、清场管理 1.设备清洁：按XXX设备标清洁准操作规程操作清洁设备。2.生产场地清洁：按生产区清洁标准操作规程、清洁工具清洁标准操作规程、清场管理程序的要求对生产场地清洁工具进行清洁，清洁效果应符合清场管理程序的要求。3.QA检查与换牌：a.清场人员完成清场和自检后，请 QA作清场检查。b.QA对照清场记录的内容逐项检查，合格的在清场记录上签字，并发给清场合格证。c.经QA检查不合格的，重新清场、检查发证。d.重新清场使用新的清场记录。e.换牌：操作员填写并更换房间状态
16、标志、设备的状态标志，将清场合格证放在指定的位置上，作为下批生产的凭证。f.操作员按批生产记录管理制度及时完成批记录，QA计算物料平衡后交给车间主任，车间主任初步审核批记录后将其交 QA。g.操作员按批生产记录管理制度及时完成批记录，QA计算物料平衡后交给车间主任，车间主任初步审核批记录后将其交 QA。h.QA整理生产记录，将批生产记录、监控记录、前次生产的清场合格证、本次生产清场记录等原始凭证进行整理、归纳。第四节 生产过程的控制和监督 包括以下内容：一、监督与复核：二、定置管理及状态标志 三、包装与标签管理 四、中间站的管理 五、待验产品与不合格产品的管理 六、模具、筛网和过滤器的管理 七
17、、生产过程中防止保健食品被污染和混淆的措施 八、清场记录及清场合格证 一、监督与复核：1.起草生产指令、计算、称量和投料要有人复核,操作人、复核人均应签名。2.严格按生产工艺规程中各工序的质量控制要点进行自检、互检及质管员的监控。3.严格控制在规定的生产时间内完成生产。如有偏差,要按偏差管理程序执行。4.生产过程各关键工序要严格进行物料平衡,符合规定的范围方可递交下工序继续操作；5.若超出规定范围,必须查明原因,在得出合理解释,确认无潜在的质量事故后,经质量管理部门负责人批准,中间产品方可递交给下一工序。6.生产过程各岗位的操作及中间产品的流转都必须在质监员的严格监控下,各种监控凭证都要纳入批
18、生产记录；无质监员签字发放的中间产品,不得往下工序传递。二、定置管理及状态标志 1.设备应按工艺流程合理布局,使加工物料按工艺流程顺序流转,避免重复往返,并不错漏任何工序。2.设备周围应有足够的空间放置待加工和已加工的产品,并且定位,有定置图或定位划线。3.每一生产操作间或主产用设备、容器应标明物料或产品名称、批号和数量等的状态标志。三、包装与标签管理三、包装与标签管理 1.包装指令：对符合生产工艺规程要求包装指令：对符合生产工艺规程要求,完成生产完成生产全过程并检验合格的产品可下达包装指令。某些产全过程并检验合格的产品可下达包装指令。某些产品因检验周期长,需要在出检验结果前包装的制剂产品或流
19、水线的生产产品或流水线的生产,则允许先进行外包。则允许先进行外包。2.标签的领用：包装用标签,必须凭包装指令单,由车间根据实际用量填写领料单,专人到标签库限额计数领取,领、发料人要签字。3.标签的物料平衡：贴签工序每一批产品包装完毕后,应清点标签数量,如果使用数+剩余数+残损数与领用数发生差额时,应查明原因,并做好记录,由经手人和复核人签字。4.标签的销毁：已印有批号的标签和残损标签应由专门负责标签的人员同质管员一起计数并销毁,并做好记录,由经手人及监销人员签字。5.标签不得改作他用、涂改后再用或贴纸后再用。四、中间站的管理四、中间站的管理 1.中间站存放范围中间站存放范围:包括中间产品、待重
20、新加工包括中间产品、待重新加工产品、待进一步确认的中间产品和清洁的周转容器产品、待进一步确认的中间产品和清洁的周转容器等,除上述范围以外的物品不得存放于中间站。2.检验不合格的产品,由质管部门发出检验结论为不符合规定的检验报告单,立即将不合格品隔离在不合格品区内,挂上红色不合格品标志,并标明品名、规格、批 号、数量和生产日期。然后按下列原则处理：a.由车间填写“不合格品处理报告单”,内容包括品名、规格、批号、数量、查明不合格的日期、不合格项目及原因,附上不合格产品的检验报告单和原因分析报告,分送有关部门。b.由生产技术部门会同有关方面提出处理意见,交质管部门负责人审核同意,经 厂技术负责人批准
21、后执行处理,并有详细记录；若要重新加工,必须在质管员监控下进行。c.必须销毁的不合格产品应由仓库或车间填写 销毁单,先经质量管理部门审核 ,再经厂技术负责人批准,办理财务审批手续后 ,按规定销毁,质管员监销,并有销 毁记录。经手人、监销人在记录上签字。六、模具、筛网和过滤器的管理 1.制剂生产设备所用的模具应建立档案,车间内应设立模具室,由设备员管理；使用前后均应检查模具的光洁度,零配件是否齐备,有无缺损,与所生产的品种、规格是否配套,若发现问题应追查原因并及时处理。2.筛网材质应不会与保健食品产生化学作用,可用不锈钢丝、尼龙等材料制成,按生产品种选用不同规格筛网,每种筛网应当标明规格,专人保
22、管和发放使用。使用前后检查筛网完整性,发现破损不准使用。使用期间或使用后发现筛网破损时,应追查原因并对所加工原辅料、中间产品作必要的处理。3.过滤器的性能和规格必须与工艺要求相适应 ,不同规格的过滤器要分别存放 ,使用前应进行必要的试验或验证 ,符合要求后方可应用。用于无菌制剂生产的过滤器需作灭菌处理 ,并在使用前后确认其无菌过滤的可靠性。七.生产过程中防止保健食品 被污染和混淆的措施 1.不同品种、规格的产品不得在同一生产操作间同时进行生产;2.有数条包装线同时进行包装时,应采取隔离或其他有效防止污染或混混淆的措施。3.生产过程中应尽量防止尘埃产生与扩散,如采用分隔、加盖、轻拿、轻放和喷水雾
23、等措施。4.生产过程中应防止物料及产品所产生的气体、蒸气、喷雾物和生物体等引起的交叉污染。中药材要先经过拣选,去除杂物、异物和沙泥等,然后用流动水洗涤；用过的水不能洗涤其他中然后用流动水洗涤；用过的水不能洗涤其他中药材；不同药性的药材不得一起洗涤；洗涤后的药材不能露天干燥。6.直接入药的药材粉末,配料前应先做微生物检验；符合标准后方可入药。八、清场记录及清场合格证 1.清场应有清场记录。记录内容包括工序名称、品名、规格、批号、清场日期、清场及检查项目、检查结果、清场人和复核人签字等。包装清场记录一式两份 ,把正本纳入本批批包装记录,把副本纳入下一批批包装记录之内。其余工序清场记录纳入本批 生产
24、记录。2.清场结束由具有清场检查资格的人员检查,发给 清场合格证,清场合格 证 作为下一个品种(或同品种不同规格、不同批号 )的开工凭证纳入批生产记录中。未取得 清场合格证 不得进行另一个品种或同一品种不同规格、不同批号的产品生产。3.“清场合格证”内容应包括生产工序名称 (或房间)、清场品名规格、批号、日期、班次、清场人员、检查人员签名。第五节第五节 物料平衡及偏差处理物料平衡及偏差处理 每批产品应按产品和数量的物料平衡进行检查每批产品应按产品和数量的物料平衡进行检查,这是确保产品质量防止差错和混淆的有效方法之一。这是确保产品质量防止差错和混淆的有效方法之一。每个品种各关键生产工序都必须明确
25、规定物料平衡每个品种各关键生产工序都必须明确规定物料平衡的计算方法的计算方法,确定合格范围。确定合格范围。一、物料平衡计算的基本公式 1.收率计算:收率=实际值 1 00%理论值 式中:理论值:为按照所用的原料 (包装材料)在生产中无任何损失或差错情况下得出的最大数量。实际值:为生产过程中实际产出量 (包括本工序产出量、收集废品量、取样量、留样量及丢弃的不合格物量)。在生产过程中若发生跑料现象在生产过程中若发生跑料现象,应及时通知车间应及时通知车间管理人员和质监员管理人员和质监员,并详细记录跑料过程及数量。并详细记录跑料过程及数量。跑料数量也应计入物料平衡之中,加在实际值范围之内。之内。需要物
26、料平衡计算收率的主要工序需要物料平衡计算收率的主要工序 1.固体制剂固体制剂 混粉、混合、制粒、中药和坨、干燥、总混、混粉、混合、制粒、中药和坨、干燥、总混、制丸、压片、胶囊填充、包衣、包装。制丸、压片、胶囊填充、包衣、包装。2.液体制剂 配制、过滤、灌装、消毒、灯检、包装。3.中药前处理、提取 拣选、磨粉、洗涤、加工、提取、浓缩、干燥。二、物料平衡计算单位 1.固体制剂：以重量计 2.液体制剂 包装以前以体积计算。包装后用“万支”计算(或重量计算)。中药前处理,提取：固体以重量计算；三、数据处理及物料平衡标准 (1)凡收率在合格范围之内 ,经QA检查签名,可以递交下工序。(2)凡收率高于或低
27、于允许范围者 ,不能递交下工序,应填写偏差通知单,通知车间管理人员及质管部门质管员 按偏差处理标准工作程序 进行调查,采取处理措施,并详细记录。(3)物料平衡标准：参考企业生产实际水平来制订允许范围的标准。制剂产品通常可定为理论值的 97-101%之间。四、偏差处理程序四、偏差处理程序?偏差处理程序是指生产或检验过程中出现及怀疑偏差处理程序是指生产或检验过程中出现及怀疑存在可能会影响产品质量偏差的处理程序存在可能会影响产品质量偏差的处理程序,其目的其目的是在保证产品质量的情况下,对偏差作出正确的处理。理。1.生产性偏差的范围 (1)物料平衡超出收率的合格范围。(2)生产过程时间控制超出工艺规定
28、的时限。(3)生产过程工艺条件操作参数发生偏移、变化。(4)生产过程中设备突然异常 ,可能影响产品质量。(5)产品质量(含量、外观、工序加工 )发生偏移。(6)跑料。(7)标签实用数、剩余数、残损数之和与领用数发生差额。(8)生产中一切异常情况。2.处理偏差的目的 对偏差进行调查,查明原因,判断影响程度是否影响质量,影响程度有多大,对今后的生产提出改进或预防再发生的措施。3.偏差等级 1 级：轻微偏差,在生产中出现偏差，但不足以影响产品质量,如:跑料。2 级：重要偏差,可能会影响产品质量,如：操作参数稍偏离,液体制剂生产停留时间稍延长 ,灯检合格率偏低。3级：严重偏差,可能会导致产品报废或需重新加工,如:标签平衡数差异较大、消毒的 Fo 值达不到要求等。4.处理原则 确认不影响最终产品的质量。5.偏差的处理 确认不影响产品最终质量情况下继续加工。确认不影响产品最终质量情况下进行重新加工。确认不影响产品最终质量情况下采取补救措施。确认可能影响产品质量 ,应报废或销毁。再见，谢谢！再见，谢谢！
