1、压铸锅工艺及质量分类培训压铸锅工艺及质量分类培训 目录 一、产品介绍 二、压铸锅工艺 三、质量分类及形成原因 一、产品简介 公司精心研制开发新一代款式异型压铸铝锅。产品采用超厚锅底，受热均匀，不等厚锅身设计传热更快，锅体无缝接合，不易变形、安全耐用。锅身内壁喷高级不粘涂料，超硬耐磨，清洗容易，使用时能减少油烟对人的危害，外喷高温漆，经久耐用，表面漆层不易脱落，永久持新、美观易洁。（手柄及锅钮制作精良，手感舒适）。烹饪轻松自如，营养美味尽在掌握。美化您的家庭生活！产品例举产品例举 产品例举产品例举 铝合金锭 熔炼保温压铸切边烘烤齐口人工修整抛不锈钢砂车底 喷涂包装 成品成品半半成成品品工序解析工
2、序解析1、铝锭及回收料、铝锭及回收料 铝锭材料：LSA-1（内控标准）常用 铝硅合金2、熔炼、熔炼 熔炼设备：中央铝熔化炉(分为：熔化室净化室储存室)熔炼温度：6406603、保温、保温 保温设备：中央熔化炉净化室(打渣，出气，精炼)保温温度：640650保温时间：根据用量定4、压铸、压铸设备：压铸机铝水传送设备：给汤机 给汤机给汤机压铸机压铸机5、切边、切边 切边设备：油压机切边后样品摆放切边后样品摆放6、烘烤、烘烤烤烤设备：烘烤箱烘烤温度：420430 烘烤时间：恒温57分钟烘烤目的：测试产品表面气泡质量 7、齐口、齐口 齐口设备：气动设备8、人工修整、人工修整 砂带机9、钻手柄孔、钻手柄
3、孔钻孔设备：台钻 钻手柄孔10、抛不锈钢砂、抛不锈钢砂（喷丸处理）（喷丸处理）设备：滚式自动抛丸机喷丸时间：根据客户质量定 11、喷涂、烧结、喷涂、烧结（1113工艺在炊具车间完成不作详细介绍）12、车底、整底、车底、整底13、包装、包装三、质量分类及形成原因三、质量分类及形成原因 （一）、表面缺陷（一）、表面缺陷1、流痕及花纹、流痕及花纹2、网装毛翅、网装毛翅3、冷隔、冷隔4、缩陷、缩陷5、印痕、印痕6、铁豆、铁豆7、粘附物痕迹、粘附物痕迹8、分层（夹皮及剥落）、分层（夹皮及剥落）9、摩擦烧蚀、摩擦烧蚀10、冲蚀、冲蚀（二）、表面损伤（二）、表面损伤1、机械拉伤、机械拉伤2、粘模拉伤、粘模拉
4、伤3、碰伤、碰伤（三）、内部缺陷（三）、内部缺陷1、气孔、气孔2、气泡、气泡3、缩孔缩松、缩孔缩松（四）、裂纹缺陷（四）、裂纹缺陷1、裂纹、裂纹 （五）、几何形状与图样不符（五）、几何形状与图样不符1、欠铸及轮廓不清晰、欠铸及轮廓不清晰2、变形、变形3、飞翅、飞翅4、多肉或带肉、多肉或带肉5、错边或错扣、错边或错扣6、型芯偏位、型芯偏位（六）、材料性能与要求不符（六）、材料性能与要求不符1、化学成份不符合要求、化学成份不符合要求2、力学性能不符合要求、力学性能不符合要求（七）、杂质缺陷（七）、杂质缺陷1、夹渣、夹渣2、硬度、硬度（八）、其它缺陷（八）、其它缺陷1、脆性、脆性2、渗漏、渗漏 （一
5、）表面缺陷（一）表面缺陷1、流痕及花纹、流痕及花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。流痕形成原因流痕形成原因：模温过低、压力不足等。花纹形成原因花纹形成原因：涂料用量过多2、网状毛翅、网状毛翅外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。形成原因形成原因：压铸模型腔表面龟裂；浇铸温度过高，模具预热不足等。3、冷隔、冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性形纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下不断开的可能形成原因形成原因：夹杂存在；浇
6、铸温度或压铸模温度偏低；合金流动性差；浇道位置不对或流路过长；填充速度低；压射比压低。4、缩陷（凹陷）、缩陷（凹陷）外观检查：在铸件厚大部分的表面上不平滑的凹瘪（状如盘碟）形成原因：形成原因：压铸件设计不当，壁厚差太大；压铸模局部温度过高等5、印痕、印痕外观检查：1、铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的压痕；2、铸件表面上出现阶梯痕迹。形成原因形成原因：顶杆端面磨损，顶杆调整不齐等 6、铁豆、铁豆外观检查：压铸件表面嵌有冷豆，未和铸件完全融合的金属颗粒（通常在欠铸件处）形成原因形成原因：浇铸系统设置不当；填充速度过快等；7、粘附物痕迹、粘附物痕迹外观检查：小片状及金属或非金属物与金属的基体部分
7、熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮，有的为暗灰色。形成原因形成原因：在压铸模型腔表面上有金属或非金属残留物；8、分层（夹皮及剥落）、分层（夹皮及剥落）外观检查或破坏检查：在铸件局面有金属的明显层次。形成原因形成原因：模具刚性不够在金属液填充过程中、模板有抖动等 9、摩擦烧蚀、摩擦烧蚀外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。形成原因形成原因：压铸模设计不合；由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位饿冷却不够10、冲蚀、冲蚀外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。形成原因形成原因：内浇道位置设置不当；冷却条件不好等 （二）表面损伤（二）表面损伤1、机械拉伤、机械拉伤外观
8、检查：铸件表面顺着出模方向留有擦伤的痕迹。形成原因形成原因：模具设计不当形成拔模无斜度或负斜度等2、粘模拉伤、粘模拉伤外观检查：压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹，在严重的部位会被撕破。形成原因形成原因:模具温度过高；合金浇铸温度高；模具某些部位表面粗糙等；3、碰伤、碰伤外观检查：铸件表面有擦伤，碰伤。形成原因形成原因：使用，搬运不当，装卸不当等 （三）内部缺陷（三）内部缺陷1、气孔、气孔解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面，形状呈圆形或椭圆。形成原因形成原因：金属液中气体未除尽 3、缩孔缩松、缩孔缩松解剖外观检查或探伤检查：缩孔表面呈暗色并不光滑，形状不规则的孔洞、大而集中的为缩孔小而
9、分散的为缩孔。形成原因：形成原因：浇铸温度过高；压射比压低等2、气泡、气泡解剖后外观检查或探伤检查，铸件接近表面有气体集聚，有时看到铸件表面鼓泡。形成原因形成原因：型腔气体没有排出，被包在铸件中；合金内有较多气体，凝固时析出留在铸件内 （四）裂纹缺陷（四）裂纹缺陷1、裂纹、裂纹外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形、纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势裂纹有穿透和不穿透两种形成原因形成原因：在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹等 （五）几何形状与图样不符（五）几何形状与图样不符1、欠铸及轮廓不清晰、欠铸及轮廓不清晰外观检查：金属液未充满型腔，铸件表面不规则
10、的孔洞、凹陷或棱角不齐，表面形状呈现自然液流或与液面相似。形成原因形成原因：排气不良；合金流动性差压射比不足等；2、变形、变形外观检查：铸件翘（弯）曲、超出图样要求公差。形成原因形成原因：各部收缩不均匀；留模时间短；铸件刚性不够等；3、飞翅、飞翅外观检查：铸件分型面处或活动部分，突出过多的金属片。形成原因形成原因：压铸模及滑块损坏，闭锁元件失效；分型面上杂物未清除干净等 4、多肉或带肉、多肉或带肉外观检查：铸件上存在形状不规则的凸出部分（重复出现）形成原因形成原因：压铸模预热处理不当，产生掉块；压铸模龟裂而掉块等5、错边或错扣、错边或错扣外观检查：铸件的一部分与加一部分在分型面上错开、发生相对
11、位移（对螺纹称错扣）。形成原因形成原因：压铸模型块移位；压铸模导准块移位；两半合成型块制造误差等6、型芯偏位、型芯偏位外观检查：铸件由型芯形成的部位与所需的位置不符。形成原因形成原因：压铸模型腔尺寸不正确或磨损；型芯位置与尺寸不合格；型芯发生变形等 （六）材料性能与要求不符（六）材料性能与要求不符1、化学成份不符合要求、化学成份不符合要求化学分析：铸件合金元素不符合要求或杂质过多。形成原因形成原因：配料不准确；原材料及回炉料未加分析即投入使用等2、力学性能不符合要求、力学性能不符合要求进行专门力学性能检验，铸件合金的机械强度伸长率低于要求标准。形成原因形成原因：化学成份有错误；铸件内部有气孔、
12、缩孔、渣孔等 （七）杂质缺陷（七）杂质缺陷1、夹渣（渣孔）、夹渣（渣孔）外观检查或探伤及金相检查：铸件上有不规则的明或暗孔，孔内常被溶渣冲塞；在金相检查时，在低倍显微镜下呈现黑色，在高倍下亮而无色形成原因形成原因：金属中有夹渣或型腔中有非金属残留物，在压射前未被清除而产生2、硬度、硬度机械加工过程中或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重、加工后常常显示不同亮度形成原因形成原因：混入了合金液表面的氧化物；混入了未溶解的硅元素材料等 （八）其它缺陷（八）其它缺陷1、脆性、脆性外观检查或金相检查：合金晶粒粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎形成原因形成原因：合金过热太大或保温时间过长；激烈过冷，结晶过细等2、渗漏、渗漏试压（气密性）试验：漏水或渗水形成原因形成原因：压力不足；浇铸系统设计不合理；合金选择不当；排气不足等谢谢大家谢谢大家来点掌声！哈哈
