1、2.1 钳工概述2.2 划线2.3 锉削与锯割2.4 钻、扩、铰、锪孔加工2.5 攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨2.6 钳工综合技能训练钳工以手工操作为主，使用工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。钳工的加工范围主要有划线、錾削、锉削、锯削、钻孔、扩孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨和装配等。2.1.1 钳工加工方法2.1.2 钳工的性质和特点根据其加工内容的不同，钳工可分为普通钳工、工具钳工、模具钳工和机修钳工。钳工技艺性强，具有“万能”和灵活的优势，可以完成机械加工不方便或无法完成的工作，所以在机械制造过程中起着十分重要的作用。钳工劳动强度大，生产率低，但设备简单，一般只需钳工工作台、台虎
2、钳等简单工具即能工作，因此，应用很广。2.1.3 常用设备和工具的使用与维护1台虎钳台虎钳是钳工用来夹持工件进行加工的常用必备工具。其规格是以钳口的长度来表示的，常用的有100 mm，125 mm，150 mm等几种。（1）台虎钳的结构台虎钳有固定式和回转式两种。（a）固定式 （b）回转式1钳口2螺钉3螺母4手柄5夹紧盘6转盘座7固定钳身8丝杠9活动钳身10手柄2.1.3 常用设备和工具的使用与维护（2）台虎钳的正确使用 在钳台上安装台虎钳时，应使其固定钳身的钳口工作面处于钳台边缘之外，可夹持长条形工件。夹持工件时，只允许用双手的力量来扳紧手柄6，决不能任意接长手柄或用手锤敲击，以免损坏丝杠、
3、螺母和钳身。台虎钳夹紧时施力的大小，应视工件的精度、表面粗糙度的高低、工件的刚度及操作要求等因素来决定，由操作者适度掌握。原则是既要夹紧牢固可靠，又不能因夹紧力过大而使工件变形或损伤已加工表面，从而影响加工件的技术要求。在活动钳身的光滑平面上，不能用手锤敲击，以免降低它与固定钳身的配合性能。台虎钳必须牢固地固定在钳台上，扳紧夹紧螺钉。工作时应保证钳身无松动现象，否则易损坏台虎钳和影响工作质量。在进行强力作业时，应尽量使作用力朝向固定钳身，否则将额外增加丝杠和螺母的载荷，易造成螺旋副的损坏。（3）台虎钳的维护保养 使用后，应及时清理钳台，工具收放整齐，将台虎钳擦拭清洁、上油。台虎钳的丝杠、螺母和
4、其他活动表面都要经常保持清洁，加油润滑，防止锈蚀。2.1.3 常用设备和工具的使用与维护2砂轮机（1）概述砂轮机主要由砂轮、电动机和机体组成。按外形不同，砂轮机可分为台式砂轮机和立式砂轮机两种，如图2-2所示。砂轮机主要用于刃磨各种刀具和清理小零件的毛刺、锐边等。由于砂轮的质地较脆，使用时转速较高，因此在使用砂轮机时，必须正确操作，严格遵守安全操作规程，以防砂轮碎裂，造成人身事故。（a）台式 （b）立式2.1.3 常用设备和工具的使用与维护（2）使用注意事项 砂轮的旋转方向必须与砂轮机指示牌上标明的旋转方向相符。起动前，应检查砂轮表面有无裂缝，托板装置是否完好和牢固。起动后，应先空转，观察砂轮
5、的旋转是否平稳，有无异常现象。待砂轮达到正常转速时才能进行磨削。使用时，不能将工件或刀具与砂轮猛撞或施加过大的压力，以防砂轮碎裂。如发现砂轮表面跳动严重，应及时用砂轮修整器进行修整。长度小于50 mm的较小工件磨削时，应用手虎钳或其他工具牢固夹住，不得用手直接握持工件。砂轮机的托板与砂轮的距离，一般应保持在3 mm之内，过大，可能会造成磨削件被砂轮轧入而发生事故。磨削时，操作者应站在砂轮侧面或斜侧面位置，不可面对砂轮。刃磨高速钢刀具和清理工件毛刺时，应使用氧化铝砂轮；刃磨硬质合金刀具时，应使用碳化硅砂轮。按规定定期对砂轮机各部件进行检修。使用完毕后，立即切断电源。“安全生产，人人有责”。所有人
6、员必须加强法制观念，认真执行党和国家有关安全生产、劳动保护的政策、法令和规定，严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。2.1.4 安全技术规程安全生产一般常识 开始工作前，必须按规定穿戴好防护用品。不准擅自使用不熟悉的机床和工具。清除切屑要使用工具，不得直接用手拉，或用嘴吹。工、夹、量具应放在专门地点，严禁乱堆乱放。2.1.4 安全技术规程钳工常用工具安全技术操作规程（1）钳工台 钳工台对面有人工作时，钳工台上必须设置密度适当的安全网。钳工台上使用的照明电压不得超过36 V。钳工台上的杂物要及时清理，工具和工件要放在指定地方。（2）手锤 锤柄必须用硬质木料做成，大小长短要适宜，锤柄应有
7、适当的斜度，锤头上必须加铁楔，以免工作时甩掉锤头。两人击锤时，站立的位置要错开方向。扶钳、打锤要稳，落锤要准，动作要协调，以免击伤对方。使用前，应检查锤柄与锤头是否松动，是否有裂纹，锤头上是否有卷边或毛刺。如有缺陷，必须修好后方能使用。手上、锤柄上、锤头上有油污时，必须擦净后才能进行操作。2.1.5 车间文明生产1执行规章制度，遵守劳动纪律。2严肃工艺纪律，贯彻操作规程。3优化工作环境，创造良好的生产条件。4设备的维修保养。5严格遵守实习、生产纪律。在工件的毛坯或已加工表面上，按照要求的尺寸，准确地划出加工界限，这种操作称为划线。确定工件表面的加工余量、确定孔的位置或划出加工位置的找正线，给机
8、械加工以明确的标志和依据。检查毛坯外形尺寸是否合乎要求。2.2.1 划线的作用2.2.2 划线前的准备工作1工件的准备工件的准备工作包括工件的清理、检查和表面涂色，必要时可在工件孔中安置中心塞块（如图）。2工具的准备划线前，按工件图纸要求合理选择所需工具，并检查和校验工具。如有缺陷，要进行调整和修理，以免影响划线质量。划中心线用的塞块2.2.3 划线工具 （a）划线平台 （b）方箱 （c）直角铁 （d）钢皮尺（e）游标高度尺 （f）直角尺 （g）角度规 （h）划针2.2.3 划线工具 （i）划规 （j）划针盘 （k）划卡 （l）冲子（m）V形铁 （n）千斤顶2.2.4 划线基准划线时在工件上选
9、择一个或几个面（或线）作为划线的根据，用它来确定工件的几何形状和各部分相对位置，这样的面（或线）就是划线基准。1选择划线基准的原则 可将零件图纸上标注尺寸的基准（设计基准）作为划线基准。如果毛坯上有孔或凸起部分，则以孔或凸起部分的中心作为划线基准。如果工件上只有一个已加工表面，应以此面作为划线基准。如果都是毛坯表面，应以较平整的大平面作为划线基准。2.2.4 划线基准2常用划线基准 以两个互相垂直的平面为划线基准，如图a所示；以一个平面和一个中心线为划线基准，如图b所示；以两条互相垂直的中心线为划线基准，如图c所示。（a）（b）（c）划线基准2.2.5 划线方法平面划线平面划线按样板划线为准确
10、标注划线印迹，在所划线条轮廓上打上样冲眼2.2.5 划线方法立体划线锉削是用锉刀对工件表面进行加工的操作。这是钳工加工中最基本的方法之一。锉削加工操作简单，但技艺较高，工作范围广。锯削是指用锯对材料和工件进行切断和锯槽的加工方法。它也是钳工加工的基本方法之一。锉削所用的工具为锉刀。锉刀常用T12A或T13A制成，经热处理淬硬6062 HRC。锉刀由锉刀面、锉刀边、锉柄等组成。锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的。锉刀的锉纹多制成双纹，以利锉削时锉屑碎断，锉面不易堵塞，锉削时省力；也有单纹锉刀，一般用于锉铝等软材料。按用途不同，锉刀可分为普通锉、特种锉、整形锉等。其中普通锉刀应用最广。锉刀的规格一般以
11、截面形状、锉刀长度、齿纹粗细来表示。按截面形状不同，普通锉刀可分为平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉等五种。锉刀大小可以其工作部分的长度表示，主要有100 mm，150 mm，200 mm，250 mm，300 mm，350 mm和400 mm等七种。按齿纹不同，普通锉刀可分为单齿纹锉刀和双齿纹锉刀。按齿纹粗细不同，普通锉刀可分为粗齿、中齿、细齿和油光齿锉刀等。2.3.1 锉刀各种锉刀结构及用途1准备（1）工件装夹工件必须牢固地装夹在台虎钳钳口的中间，并略高于钳口。夹持已加工表面时，应在钳口与工件间垫以铜片或铝片。易于变形和不便于直接装夹的工件，可以用其他辅助材料设法装夹。（2）正确选择锉刀锉削
12、前，应根据金属材料的硬度、加工余量的大小、工件的表面粗糙度要求来选择锉刀。加工余量小于0.2 mm时，宜用细锉。（3）锉刀的握法大锉刀的握法如图a所示；中锉刀的握法如图b所示；小锉刀的握法如图c所示；什锦锉的握法如图d所示。2.3.2 锉削操作方法 （a）（b）（c）（d）2锉削力与锉削速度锉削时，两手施于锉刀的力应保持锉刀的平衡，才能锉出平整的平面，如图所示。推进锉刀时的推力大小主要由右手控制，而压力的大小由两手控制。为保持锉刀平稳前进，锉刀前后两端以工件为支点所受的力矩应相等。根据锉刀位置地不断改变，两手所施加的压力要随之发生相应改变。锉削时的速度一般为每分钟3060次左右，速度太快，容易
13、疲劳和加快锉齿的磨损。2.3.2 锉削操作方法3锉削姿势和要领正确的锉削姿势和动作，能减少疲劳，提高工作效率，保证锉削质量。只有勤学苦练，才能逐步掌握这项技能。锉削姿势与使用的锉刀大小有关。2.3.2 锉削操作方法锉削时足的姿势锉削时的姿势4锉削方法（1）平面的锉削顺锉法：锉刀的切削运动是单方向的。交叉锉法：锉刀的切削运动方向是交叉进行的。推锉法：两手横握锉刀，拇指抵住锉刀侧面，沿工件表面平稳地推拉锉刀，以得到平整光洁的表面。2.3.2 锉削操作方法顺锉法 交叉锉法 推锉法4锉削方法（2）圆弧面的锉削锉削外圆弧面时，锉刀除向前运动外，还要沿工件加工面作圆弧运动。锉削内圆弧面时，锉刀除向前运动外
14、，锉刀本身要做旋转运动和向左或向右移动。锉通孔时，根据工件通孔的形状、工件材料、加工余量、加工精度和表面粗糙度来选择所需的锉刀。2.3.2 锉削操作方法锉削外圆弧面锉削内圆弧面通孔的锉削锉削属于钳工细加工，因此，锉削中一定要进行质量检查。检查时，要按图纸上的技术要求细致地进行，不可粗心大意。下面介绍几种检查方法。1检查平直度（1）透光法；（2）研磨法。2检查垂直度检查垂直度使用直角尺，检查时，也采用透光法。3检查平行度检查平行度用卡钳或游标卡尺。检查时，在全长不同的位置上，要多检查几次。4检查表面粗糙度检查表面粗糙度一般用眼睛直接观察，为鉴定准确，可用表面粗糙度样板对照检查。2.3.3 锉削质
15、量检查钳工锯削主要是用手锯进行。手锯由锯弓和锯条组成。1锯弓锯弓的作用是安装和张紧锯条。它有可调式和固定式两种，图所示为可调式锯弓。2锯条锯条用碳素工具钢制作，并经淬火处理。常用的手工锯条约长300 mm，宽12 mm，厚0.8 mm。锯削软材料或较厚的材料时，应选用粗齿锯条；锯削硬材料或薄材料时，应选用细齿锯条。2.3.4 锯削工具1锯柄2锯弓3方形导管4夹头5翼形螺母1锯条的安装安装锯条，锯齿尖必须向前，如图a所示。锯条安装在锯弓上不要过紧或过松。锯缝深度超过锯弓高度时，应将锯弓相对于锯条转90，如图b所示。2.3.5 锯削的基本操作图a 锯条的安装图b 锯削深缝2起锯方法起锯时锯条要垂直
16、于工作表面，并以左手拇指靠稳锯条，使锯条正确地锯在所需的位置上。起锯角度（锯条与工件表面倾斜角）约为10左右，使锯条同时接触工件的齿数至少要有三个，如图所示。如果起锯角度过小，锯面增大，锯齿不易切入工件，会造成锯条拉伤工件表面；如果起锯角度过大，锯齿钩住工件的棱边，会使锯齿崩裂。锯出锯口后，逐渐将锯弓处于水平方向。2.3.5 锯削的基本操作3锯削的压力与速度锯条前推时起切削作用，应给以适当压力；返回时不切削，应将锯稍微抬起或锯条从工件上轻轻滑过以减少磨损。快锯断时，用力要轻，以免碰伤手臂。锯削速度应根据工件材料及其硬度而定，锯削硬材料时应低些，锯削软材料时可高些，通常每分钟往复4060次。2.
17、3.5 锯削的基本操作钻削一般是在钻床上进行的。钻床上可以进行下列工作：在实心工件上钻孔，如图a所示；在铸出的、锻出的和预先钻出的孔上扩孔，如图b所示；铰圆柱孔，如图c所示；铰圆锥孔，如图d所示；用丝锥攻螺纹，如图e所示；锪圆柱形埋头孔，如图2f所示；锪圆锥形埋头孔，如图g所示；修刮端面，如图h所示。（a）（b）（c）（d）（e）（f）（g）（h）用钻头在实心材料上加工出孔，称为钻孔。钻孔的工作多数是在各种钻床上进行的。钻孔时，工件固定不动。钻头装在钻床主轴内，一边旋转，一边沿钻头轴线方向切入工件内，钻出钻屑。因此，钻头的运动是由以下两种运动合成的，如图所示。切削运动：为主体运动，是钻头绕本身
18、轴线的旋转运动。它使钻头沿着圆周进行切削。进给运动：为进刀运动，是钻头沿轴线方向的前进运动，它使钻头切入工件，连续地进行切削。2.4.1 麻花钻头麻花钻的构造1麻花钻头的构造麻花钻头主要由工作部分（切削部分和导向部分）、颈部和钻柄组成，如图所示。2麻花钻头的规格麻花钻头的直径规格见教材41页表2-1所示。2.4.2 麻花钻头的刃磨方法及要求钻头刃磨的目的，是要把钝了或损坏的切削部分刃磨成正确的几何形状，使钻头保持良好的切削性能。钻头的切削部分，对于钻孔质量和效率有直接影响。因此，钻头的刃磨是一项重要的工作，必须掌握好。钻头的刃磨大都在砂轮机上进行。磨主切削刃修磨横刃钻薄板的钻头2.4.3 钻头
19、的装夹1钻夹头钻夹头用来夹持尾部为圆柱体钻头的夹具，如图所示。它在夹头的三个斜孔内装有带螺纹的夹爪，夹爪螺纹和装在夹头套筒的螺纹相啮合，旋转套筒使三个爪同时张开或合拢，将钻头夹住或卸下。钻夹头2.4.3 钻头的装夹2钻夹套和楔铁钻夹套是用来装夹圆锥柄钻头的夹具。由于钻头或钻夹头尾锥尺寸大小不同，为了适应钻床主轴锥孔，常常用锥体钻夹套作过渡连接。套筒以莫氏锥度为标准，它由不同尺寸组成。楔铁是用来从钻套中卸下钻头的工具，如图所示。锥柄钻头钻尾的圆锥体规格见教材44页表2-2所示。钻夹套规格见教材44页表2-3所示。钻夹套和楔铁2.4.4 工件的装夹 手虎钳和平行夹板用来夹持小工件和薄板件。机用虎钳
20、用来夹持平整的工件。2.4.4 工件的装夹 V形铁主要用来夹持圆柱形工件，并需要有压板、垫块和螺丝来配合使用。将工件竖直立起装夹在弯板上钻孔。2.4.4 工件的装夹在大直径管子和圆轴上钻孔。利用钻床工作台上的T型槽，通过螺丝、压板、垫块的相互配合夹持钻孔工件。2.4.5 钻孔的操作方法工件上的孔径圆及检查圆均需打上样冲眼作为加工界线，中心眼应打大些，如图a所示。钻孔时先用钻头在孔的中心锪一小窝（约占孔径1/4），检查小窝与所划圆是否同心。如稍有偏离，可用样冲将中心冲大矫正或移动工件矫正。如偏离较多，可用窄錾在偏斜相反方向凿几条槽再钻，便可以逐渐将偏斜部分矫正过来，如图b所示。钻通孔、盲孔、深孔
21、、大孔、圆柱面和倾斜表面钻孔及钻削钢件时需要注意特定的方式方法。钻孔前的准备钻偏时錾槽校正2.4.6 扩孔、铰孔和锪孔扩孔：对已有孔进行扩大孔径的加工方法称为 扩孔。锪孔：用锪钻进行孔口形面的加工称为锪孔。铰孔：铰孔是用铰刀对孔进行精加工的操作。铰刀2.4.7 钻孔安全技术 做好钻孔前的准备工作，认真检查钻孔机具，工作现场要保持整洁，安全防护装置要妥当。操作者衣袖要扎紧，严禁戴手套。头部不要靠钻头太近，女同志必须带工作帽，防止发生事故。工件夹持要牢固，一般不可用手直接拿工件钻孔，防止发生事故。钻孔过程中，严禁用棉纱擦拭切屑或用嘴吹切屑，更不能用手直接清除切屑，应该用刷子或铁钩子清理。高速钻削要
22、及时断屑，以防止发生人身和设备事故。严禁在开车状况下装卸钻头和工件。检验工件和变换转速必须在停车状况下进行。钻削脆性金属材料时，应配带防护眼镜，以防切屑飞出伤人。钻通孔时工件底面应放垫块，防止钻坏工作台或虎钳的底平面。在钻床上钻孔时，不能同时二人操作，以免因配合不当造成事故。对钻具、夹具等要加以爱护，经常清理切屑和污水，及时涂油防锈。螺纹有米制和英制之分，还可分为内螺纹和外螺纹，粗牙螺纹和细牙螺纹。按牙形不同，螺纹可分为三角形螺纹、梯形螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹等。下面以三角螺纹为例介绍螺纹的主要尺寸，如左图和右图所示。2.5.1 螺纹主要尺寸三角螺纹各部分的名称普通（米制）螺纹的主要尺寸1大
23、径大径是螺纹的最大直径，即外螺纹的牙顶直径、内螺纹的牙底直径，通常称为螺纹的公称直径。内螺纹的大径用D表示；外螺纹的大径用d表示。2小径小径是螺纹的最小直径，即外螺纹的牙底直径、内螺纹的牙顶直径。内螺纹的小径用D1表示；外螺纹的小径用d1表示。3中径螺纹的有效直径称为中径。中径母线上的牙宽等于螺距的一半。内螺纹的中径用D2表示；外螺纹的中径用d2表示。4螺纹工作高度螺纹顶点到根部的垂直距离称为螺纹工作高度（或牙形高度），用h表示。5螺纹剖面角螺纹剖面角是螺纹剖面两侧所夹的角，也称牙形角。牙形半角/2为牙形角的一半。普通螺纹的牙形角 ，牙形半角 。2.5.1 螺纹主要尺寸60/2306螺距螺距P
24、是相邻两牙对应点间的轴向距离。7导程螺纹上一点沿螺旋线转一周时，该点沿轴线方向所移动的距离称为导程，用Ph表示。单线螺纹的导程等于螺距。螺纹线数为n时，导程与螺距的关系为8精度粗牙螺纹有1，2，3三个精度等级。细牙螺纹有1，2，2a，3四个精度等级。梯形螺纹有1，2，3，3s四个精度等级。圆柱管螺纹有2，3两个精度等级。2.5.1 螺纹主要尺寸hPnP2.5.2 螺纹的应用及代号1螺纹的应用范围各种螺纹的牙型如图所示。2螺纹种类代号各种螺纹有统一规定的代号，如表所示，一般都采用普通螺纹，只在某些配件上采用英制螺纹。螺纹类型牙形代号代号示例代号示例说明粗牙普通螺纹MM10粗牙普通螺纹，外径10
25、mm细牙普通螺纹MM161细牙普通螺纹，外径16 mm，螺距1 mm梯形螺纹TT3612/2-3左梯形螺纹，外径36 mm，导程12 mm，头数2，3级精度，左旋锯齿形螺纹SS7010锯齿形螺纹，外径70 mm，螺距10 mm圆柱管螺纹GG3/4圆柱管螺纹，管子内径3/455圆锥管螺纹ZGZG5/855圆锥管螺纹，管子内径5/860圆锥管螺纹ZZ160圆锥管螺纹，管子内径12.5.2 螺纹的应用及代号3螺纹测量为了弄清螺纹的尺寸规格，必须对螺纹的外径、螺距和牙形角进行测量，以利于加工及质量检查，测量方法一般有如下几种。用游标卡尺测量螺纹外径用螺纹样板量出螺距及牙形用英制钢板尺测量牙数用已知螺杆
26、测定公、英制螺纹2.5.3 攻螺纹1丝锥和铰杠（1）丝锥丝锥是加工内螺纹的工具。（2）铰杠铰杠是用来夹持丝锥、铰刀的手工旋转工具。2.5.3 攻螺纹2螺纹底孔的确定攻丝时，丝锥主要是切削金属，但也伴随着严重的挤压作用，会产生金属凸起并挤向牙尖，使攻螺纹后的螺纹孔内径小于原底孔直径。因此攻螺纹的底孔直径应稍大于螺纹内径，否则攻螺纹时因挤压作用，使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，将丝锥箍住，甚至折断，此现象在攻塑性材料时更为严重。但螺纹底孔过大，又会使螺纹牙型高度不够，降低强度。底孔直径的大小要根据工件的塑性好坏及钻孔扩张量考虑。加工钢和塑性较好的材料时，在中等扩张量的条件下，钻头直径为
27、式中：D攻螺纹前，钻螺纹底孔用钻头直径；d螺纹直径；P螺距。加工铸铁和塑性较差的材料时，在较小扩张量条件下，钻头直径为DdP(1.05 1.1)DdP2.5.3 攻螺纹3攻螺纹的操作方法攻螺纹时，将头锥垂直地放入已倒好角的工件孔内，先旋入12圈，用目测或90角尺在相互垂直的两个方向上检查，然后用铰杠轻压旋入。当丝锥的切削部分已经切入工件后，可只转动而不加压，每转一圈应反转1/4圈，以便切屑断落，如图所示。攻完头锥后继续攻二锥。攻二锥时，先把丝锥放入孔内，旋入几扣后，再用铰杠转动，旋转铰杠时不需加压。攻钢料工件时，加机油润滑可使螺纹光洁，并能延长丝锥的使用寿命；攻铸铁件，可加煤油润滑。2.5.4
28、 套螺纹1板牙和板牙架（1）板牙板牙是加工外螺纹的工具，是用合金工具钢9SiCr，9Mn2V或高速钢经淬火回火制成的。板牙由切削部分、校准部分和排屑孔组成，如图所示。它本身就像一个圆螺母，只是在它上面钻有几个排屑孔，并形成切削刃。板牙2.5.4 套螺纹1板牙和板牙架（2）板牙架板牙架是用来夹持圆板牙的工具，如图所示。板牙架2.5.4 套螺纹2套螺纹前圆杆直径的确定套螺纹前应检查圆杆直径，太大难以套入；太小则套出的螺纹不完整。圆杆直径可用下面经验公式计算：3套螺纹操作方法套螺纹前，圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。工件伸出钳口的长度，在不影响螺纹要求长度的前提下，应尽量短一
29、些。套螺纹过程与攻螺纹相似，如图所示。-t圆杆直径螺纹外径 0.132.5.5 刮削用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金属，称为刮削。刮削后的表面具有良好的平面度，表面粗糙度Ra值可达1.6 m以下，是钳工中的一种精密加工。刮削具有切削余量较小、切削力较小、产生热量少及装夹变形小等优点，但也存在劳动强度大、生产率低等缺点。1刮刀及其用法刮刀及其用法如下图所示。平面刮刀刮刀的用法2.5.5 刮削2刮削精度的检验刮削表面的精度通常是以研点法来检验的。研点法如图所示。将工件刮削表面擦净，均匀涂上一层很薄的红丹油，然后与校准工具（如标准平板等）相配研。工件表面上的凸起点经配研后被磨去红丹油而显出亮点（即
30、贴合点）。刮削表面的精度是以在25 mm25 mm的面积内贴合点的数量与分布稀疏程度来表示的。普通机床导轨面为810点，精密机床导轨面为1215点。3平面刮削平面刮削根据不同的加工要求，可按粗刮、细刮、精刮和刮花步骤进行。研点法2.5.5 刮削4曲面刮削对于某些要求较高的滑动轴承的轴瓦、衬套等也要进行刮削，以得到良好的配合。刮削轴瓦用三角刮刀，其用法如图所示。研点的方法是在轴上涂色，然后用其与轴瓦配研。用三角刮刀刮削轴瓦2.5.6 研磨用研磨工具和研磨剂从工件上磨去一层极薄金属的加工称为研磨。研磨尺寸误差可控制在0.0010.005 mm范围内，表面粗糙度Ra值为0.10.08 m，是精密加工
31、方法之一。1研磨剂研磨剂由磨料（常用的有刚玉类和碳化硅类）和研磨液（常用的有机油、煤油等）混合而成。其中，磨料起到切削作用；研磨液用以调和磨料，并起冷却、润滑和加速研磨过程的作用。目前，工厂大多用研磨膏（磨料中加入黏结剂和润滑剂调制而成），使用时用油稀释2.5.6 研磨2研磨方法研磨平面是在研磨平板上进行的，如图a所示。研磨时，用手按住工件并加一定压力F，在平板上按“8”字形轨迹移动或作直线往复运动，并不时地将工件调头或偏转位置，以免研磨平面倾斜。研磨外圆面时，将工件装在车床顶尖之间，如图b所示，涂以研磨剂，然后套上研磨套进行。研磨时工件转动，用手握住研磨套作往复运动，使表面磨出45交叉网纹。研磨一段时间后，应将工件调头再行研磨。研磨速度应适当，过快或过慢都会影响表面粗糙度。（a）研磨平面 （b）研磨外圆面2.6.1 凸凹体锉配训练凸凹体锉配训练图2.6.2 V形四方镶配训练V形四方镶配训练图（a）2.6.2 V形四方镶配训练V形四方镶配训练图（b）2.6.2 V形四方镶配训练V形四方镶配训练图（c）
