1、2023-1-24钻孔锪孔铰孔一二三 .了解常见手电钻和钻床的结构、性能与使用方法；.掌握正确刃磨麻花钻的方法和孔的钻削技术；.熟悉钻头折断的原因及预防措施；.掌握锪孔刀具夹持类型及加工零件的方法；.掌握圆柱和圆锥手用铰刀的使用方法，能应用于汽车维修中的气门座圈铰削或铰配连杆衬套等。教学要求钻孔一 钻孔是钻头与工件做相对运动来完成钻削加工的。工件装夹在车床的主轴卡盘上，主轴带动工件旋转，称为主运动；钻头装夹在尾座的套筒中，做轴向移动，称为进给运动。一 1.1.钻孔设备钻孔设备钻孔 台式钻床 立式钻床 摇臂钻床一 1.1.钻孔设备钻孔设备钻孔 钻孔夹具 手电钻()工件夹具()钻头夹具 手电钻有手
2、提式电钻和手轮式电钻两种。电钻内部结构一般主要由电动机和两级减速齿轮组成一 2.2.标准麻花钻头标准麻花钻头钻孔 钻孔前的准备工作 薄板的钻孔方法 深孔的钻孔方法 不通孔的钻孔方法钻头由柄部、颈部和工作部分组成。.薄板、深孔和不通孔的钻孔方法薄板、深孔和不通孔的钻孔方法一 4.4.钻孔时经常可能产生的问题、原因及防止方法钻孔时经常可能产生的问题、原因及防止方法钻孔生产问题生产问题生产原因生产原因防止方法防止方法孔呈多角形()钻头后角过大；()两主切削刃不等长，顶角不对称正确刃磨钻头孔径大于规定尺寸()两切削刃长度不等 高低不一致；()钻床主轴径向摆动，工作台未锁紧，有松动，或钻夹头定心不准确；
3、()钻头弯曲，使钻头有过大的径向跳动误差()正确刃磨钻头；()修整主轴，锁紧工作台；()更换钻头孔壁粗糙()钻头不锋利；()钻头太短，排屑槽堵塞；()进给量太大；()冷却不足，冷却润滑液选用不当()钻头修磨锋利；()多提起钻头排除切屑或更换钻头；()减小进给量；()正确选用并及时输入冷却液一 4.4.钻孔时经常可能产生的问题、原因及防止方法钻孔时经常可能产生的问题、原因及防止方法钻孔生产问题生产问题生产原因生产原因防止方法防止方法钻孔位置偏移或孔偏斜()工件划线不正确；()由于装夹不正确，工件表面与钻头不垂直；()钻头横刃太长，定心不准，起钻后未借正；()钻床主轴与工作台不垂直；()进给量过大
4、，使钻头产生弯曲；()工件装夹不稳；()铸件有砂孔、气孔、缩孔()正确划线；()正确夹持工件并找正；()磨短横刃；()校正主轴与工作台的垂直度；()减小进给量；()夹牢工件；()缓慢进刀工件部分折断()钻头用钝仍继续钻孔；()刀具进给量过大；()钻孔时未经常退钻排屑、切屑堵住螺旋槽；()孔将钻通时没有减小进给量；()工件未夹紧 钻孔时产生松动；()铸件内碰到缩孔、砂孔、气孔；()钻软金属时 钻头后角太大造成扎刀()钻头修磨锋利；()合理提高转速，减小走刀量；()钻深孔时经常退钻排屑；()孔快钻透时，要适当减小走刀压力；()工件夹持要牢固；()要减小进给量；()正确刃磨钻头切削刃急剧磨损()切削
5、速度太高；()未根据工件材料硬度来刃磨钻头角度；()冷却润滑液不足；()工件表面或内部太硬或有砂眼、气孔等;()进给量过大;()钻薄板时钻头未修磨()合理选择切削速度;()按材质修磨钻头的切削角;()充分冷却润滑;()修磨钻头切削角 或更换材料;()减小进给量;()采用薄板钻一 5.5.钻孔钻孔注意事项注意事项钻孔 ()钻孔前清除工作场地的一切障碍物体，检查钻床是否良好。()钻孔时不准戴手套，工作服衣袖口纽扣扣好，长发操作者戴好工作帽。()工件要夹紧、牢固。()清除切屑要用刷子，不可用手去拉。高速切屑时产生的切屑绕在钻头上时，要用铁钩子去钩拉。()钻床变速或搬动工件时应先停车。钻通孔时，工件下
6、面要垫木块或垫铁，防止钻坏工作台面。()用钻夹头装夹钻头时要用钻头钥匙，不要用扁铁和锤子敲击，以免损坏夹头。工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作。一 6.6.钻孔操作实习钻孔操作实习钻孔 钻头刃磨实习 钻孔操作实习 薄板钻孔操作实习二锪孔 柱形锪钻 锥形锪钻用锪钻对工件孔口形面加工的操作称为锪孔。.锪钻及其使用范围锪钻及其使用范围 端面锪钻二锪孔 工具及量具 实习要求.锪孔方法及注意事项锪孔方法及注意事项3.3.锪孔操作实习锪孔操作实习 操作步骤 ()锪孔的操作方法与钻孔基本相似，但锪孔速度要慢些，是钻孔时转速的1/3 1/2。()锪孔时的轴向抗力减小，采用手动进刀，进给力不宜过大。()锪钻的
7、切削刃要高度相同，角度对称，以利均匀切削。()锪孔时需要冷却润滑液，以保证锪孔质量，其选择与钻孔相同。()为保证锪孔深度，在锪孔前先调整好钻床主轴的进给深度。操作实习记录及评分标准三铰孔1.1.铰刀及其使用范围铰刀及其使用范围 整体式圆柱铰刀 可调节手用铰刀 锥铰刀 螺旋槽手用铰刀三铰孔2.2.铰孔操作方法及注意事项铰孔操作方法及注意事项 铰孔前的准备工作 铰孔操作方法()研磨铰刀()选择铰削余量铰孔直径6d1818d3030d505170铰削余量0.10.2一次铰0.10.2一次铰0.20.3一次铰0.30.4一次铰0.40.5两次精铰0.10.15两次精铰0.10.15两次精铰0.150.
8、25两次精铰0.20.3 注意事项三铰孔3.3.铰孔时产生的质量问题及原因铰孔时产生的质量问题及原因 铰孔操作方法 注意事项出现的问题出现的问题产生的原因产生的原因孔的粗糙度低()铰刀工作部分刃磨质量差；()铰刀刀齿的偏摆过大；()切削余量过大或过小；()铰刀退出时反转；()未用冷却润滑液；()铰削速度太高；()铰孔内切屑粘积过多 刀刃上也粘积切屑；()铰刀有缺口或刀刃崩裂孔径扩大()铰刀直径过大；()铰刀锥角过大，切入后铰刀产生摆动；()铰刀切削刃径向偏摆过大；()机铰时，机床主轴偏摆量大；()手铰时，两手用力不均匀使铰刀摆动孔径缩小()铰刀磨损，尺寸变小；()铰刀磨钝，铰出的孔弹性恢复，孔径变小；()铰削铸铁时 加了煤油三铰孔4.4.铰孔操作实习铰孔操作实习 利用发动机连杆旧衬套进行铰孔操作实习 利用报废的汽缸体上的气门座进行铰削气门座圈实习 谢谢观看！
