1、 金切作业安全技术操作规程1. 车削作业1.1车工作业通则 1.1.1车工作业通则适用于金属切削作业人员（含车、镗、铣、磨、钻、刨、插、拉削作业和齿轮加工）。1.1.2在操作前，正确穿戴好本工种所发放的劳保用品。使用各种机械设备时，应严格按该设备“使用说明书”进行操作，执行该设备安全技术操作规程。机床开动前先观察周围动态，开动后，操作者应站在安全位置上，避开机床运动部位和飞溅的铁屑，操作旋转机床时不允许戴手套，衣袖纽扣未扣好，严禁操作。1.1.3机床开动后，不允许站在机床工作台上观察、测量工件。机床操作台（室）升高后，应关上操作台（室）的门栏（室门）；机床开动后，不允许接触运动着的工件、刀具和
2、传动部分。观察工件加工情况时，应至少距旋转、移动刀具、工件0.5m 以上。不允许隔着机床传递或拿取工具等。1.1.4调整车床速度、行程、装卡工件和刀具、擦试机床时均应停车进行。1.1.5机床导轨面、工作台上不允许放置工具和其它物品。1.1.6应使用专用工具清扫，不允许用手直接清除铁屑。1.1.7凡两人或两人以上在同一机床操作，应由一人负责安全，统一指挥，防止事故发生。1.1.8 装卸工件、工具时，应与吊车司机、挂钩工配合，防止伤及工件、机床和人员。1.1.9检查皮带松紧时，不允许将手指插到皮带和皮带轮之间。1.1.10出现异常情况应立即停车，报请有关人员检查。1.1.11不允许在机床运转时离岗
3、。因故离开，应停车并切断电源。1.2普通车床1.2.1装卸卡盘及大的工、夹具时，床面应垫木板，不允许在开车状态下装卸卡盘，装卸工件后应立即取下扳手。不允许用手刹车。1.2.2床头、小刀架、床面不允许放置工、量具或其它物品。1.2.3装卡工件应牢固，夹紧时可用接长套管，不允许用榔头敲打，滑丝的卡爪不允许使用。1.2.4加工细长工件应用顶针、跟刀架。床头前面伸出部分不允许超过工件直径 5 倍，车头后面伸出超过300mm 时，应加托架必要时装设防护栏杆。1.2.5用锉刀修整工件，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。不允许用砂布裹在工件上进行修整。应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。1.2.6 车
4、内孔时不允许用锉刀倒角。用砂布修整内孔时，不允许将手指或手臂伸进去打磨。 1.2.7加工质量较大的偏心工件时，须加平衡铁，并应坚固牢靠，刹车不应过猛。 1.2.8攻丝或套丝应用专用工具，不允许一手扶攻丝架（或板牙架）一手开车。1.2.9切大料时，应留有足够的余量，卸下后再砸断，以免切断时，料掉下伤人。小料切断，不允许用手接。1.3立车1.3.1车床运转时，应将台面上的工、夹具和浮动的物件取下。1.3.2工件、刀具应装夹牢固。所用的千斤顶、斜面垫铁、垫块等应固定好，并经常检查以防松动。1.3.3工件没夹紧前，只能“点动”校正工件，应注意人体与旋转体保持一定的距离，不允许站在旋转的工作台上调整工件
5、和操作按钮。1.3.4使用的扳手，应与螺帽或螺栓相符。夹紧时，用力应适当，以防滑倒。1.3.5夹装大部件时，其高度应低于横梁，其外形超出卡盘时，应设安全标志或栏杆。1.3.6 开车前应仔细检查工件，以免回转时发生碰撞刀架、工具现象。确认安全后再以“点动”回转工作台进行复查。1.3.7对刀应缓速进行。自动对刀，刀头距工件40mm60mm 时，应停机，用手摇进给。1.3.8切削过程中，不允许测量工件尺寸和变换工作台转数及方向。不允许将头伸入工件与刀架间观察切削情况，不允许用手摸工件表面（验证表面粗糙度）；不允许隔着回转的工件取东西或清理铁屑；不允许戴手套。1.3.9发现工件松动，车床运转异常，进刀
6、过猛时，应立即停车进行调整。1.3.10加工偏重工件时，应加配重铁，保持卡盘平衡。 1.4数控机床1.4.1不应用湿手触摸开关，不应去触摸变压器、电机、接线盒以及带有高压接线端子的控制盘等其它部位，防止电击。1.4.2安装平旋盘时，平旋盘钥匙开关应旋至平旋盘位置，拆下平旋盘时钥匙复位。1.4.3应有足够作业空间，地面应清洁、干燥。1.4.4机床工作台应结实牢固，避免物件从工作台面上滑下。1.4.5当电源部分出现故障时，应立即切断主电路开关。1.4.6接通电源之前，将所有NC 装置、操作盘和电气控制盘的门和盖都关上。1.4.7机床主轴运转时，不允许搬动床头前的变速手柄，机床在空档位置时，不允许启
7、动。1.4.8送电时，应在操作盘上依次接通总送电开关、主电路开关和电源开关。1.4.9大型工件应两人以上操作，吊具适宜，在关机后方可调整冷却液喷嘴、装卸工件、用刷子清理刀头上铁屑。1.4.10在自动加工过程中，不应打开机床门。1.5公用砂轮机1.5.1砂轮机应设专人管理，按时更换和修整砂轮。每天开动前应检查砂轮有无裂纹和松动，检查防护罩、托刀架是否完好。1.5.2安装和更换砂轮时，应按以下规定进行：1.5.2.1根据砂轮使用说明书，选用与砂轮机转数相符的砂轮；1.5.2.2所用的砂轮应有出厂合格证或检验标志；1.5.2.3对砂轮进行全面检查，发现砂轮质量、硬度、粒度、强度和外观有裂纹等缺陷时，
8、不允许使用；1.5.2.4安装砂轮的法兰盘，其直径应在砂轮直径的 1/3 与 1/2 之间，法兰盘与砂轮之间应垫衬垫；1.5.2.5砂轮的孔径与主袖的配合应适当，不允许用锤敲打，应校正平衡；1.5.2.6紧螺帽时，使用专用扳手，螺帽紧固应适当，不应用力过猛，防止滑倒；1.5.2.7砂轮安装完后，应安好防护罩，试运转2 分钟3 分钟，检查是否平衡。1.5.3砂轮应设防护罩，防护罩开口不允许大于砂轮的 1/3。1.5.4砂轮机应设托刀架，托刀架与砂轮间隙不允许大于 3mm。1.5.5使用砂轮时，应站在砂轮的侧面，不允许站在砂轮正面，以防砂轮破碎伤人。1.5.6使用砂轮时，首先将砂轮空运转，确认正常
9、后，方可磨物件。磨削时，不允许用力过猛，不允许磨笨重和手拿不住的小物件。1.5.7一片砂轮，不允许两人同时使用。不允许磨削木料、铜、铝、锡等软质物件。1.6磨刀砂轮机（滚刀刃磨机）1.6.1开动砂轮机前，应检查砂轮有无裂纹和松动，检查防护罩、托刀架、吸尘器是否完好，应将砂轮空运转 1 分钟2 分钟，确认无误后方可使用。1.6.2使用砂轮时，应站在砂轮侧面，不允许站在正面，以防砂轮破碎伤人。应戴好防护眼镜和口罩。1.6.3 一个砂轮片，不允许两人同时使用。1.6.4 使用砂轮时，不允许用力过猛，不允许磨笨重和手拿不住的小物件，不允许磨木料、铜、锡、铝等软质物件。1.6.5检查所磨刀具上的刀片，焊
10、接是否牢固，防止磨削中脱落，挤碎砂轮。1.6.6安装和更换砂轮时，应按以下规定进行： 1.6.6.1根据砂轮使用说明书，选用与砂轮机转数相符的砂轮；1.6.6.2所用的砂轮，应有出厂合格证或检验标志；1.6.6.3检查后，如发现砂轮质量、硬度、粒度、强度、外观有裂纹等缺陷时，不允许使用； 1.6.6.4安装砂轮的法兰盘，其直径应在砂轮直径的 1/3 与 1/2 之间，法兰盘与砂轮之间应垫衬垫；1.6.6.5砂轮孔径与主轴的配合应适当，不允许用锤敲打，应校正平衡；1.6.6.6紧螺帽时，使用专用扳手，螺帽紧固应适当，不应用力过猛，防止滑倒；1.6.6.7砂轮安装完后，应按好防护罩，试运转2 分钟
11、3 分钟，检查是否平衡。2. 镗削作业2.1工作台放置工件应轻、稳，找正后用压板螺丝压紧把牢。压板应平稳，支撑压板的垫铁不宜过高或块数过多。在装卡畸形大部件时，应用吊车吊住，待卡好后方可松开。2.2开动机床时，应检查刀具和工件是否夹牢。镗杆销子应与镗杆齐平，不允许突出。安装刀具时，紧固螺丝不允许凸出镗刀回转半径。2.3每次开车及开动各移动部位，应注意刀具及各手柄是否在所需位置上。扳快速移动手柄时，应先轻轻移动一下，看移动部位和方向是否相符合。不允许突然开动快速手柄。2.4使用平旋刀盘式自制刀盘进行切削时，螺丝应上紧，不允许站在对面或伸头察看，以防刀盘螺丝和斜铁甩出伤人，应特别注意防止绞住衣服造
12、成事故。2.5对刀时，垂直快速送刀时，先距工件 50mm 以外，再用手摇近；水平快速送刀时，距工件20mm以外，再用手摇近；并应调整好送刀变速。2.6调速、换刀、装卸工件、注油、擦拭机床时，应停车关闭电门后进行。停车前应把刀从工件和铁屑中退出。2.7机床开动时，不允许测量尺寸、对样板、用手摸加工面。镗孔、扩孔时，不允许将头贴近加工孔观察吃刀情况，更不允许隔着转动的镗杆与花盘传递工具等物件。2.8镗杆在运转中，不允许站在近镗杆和偏心盘伸出的侧面，不允许将头伸到工作台里边，看工件和走刀情况。2.9不允许用手扶着花盘运转，在刀与工件未接触时，不能开快速。2.10操作数控镗床时还应做到：2.10.1两
13、人以上操作的机床，应密切联系，互相配合，并由主操作人统一指挥；操作有关控制开关时，操作台处应有人，互相配合；2.10.2装卸刀杆时应两人协调，一人扶好刀杆，另一人操作卡紧按钮；2.10.3安装偏心盘和铣头时固定螺丝应把紧。用机械手安装刀具时，对面不允许有人，以防机械手伸出伤人。3. 铣削作业3.1铣削通则（含数控铣） 3.1.1高速切削时，应加防护档板，戴好防护眼镜。铁屑应使用专用工具或钩子清理。导轨面、滑动面不允许放东西。3.1.2装卸立铣刀，台面须垫木板，不允许用手托刀盘。装卸平铣刀，使用扳手扳螺母时，扳手开口选用应适当，用力不应过猛，防止滑倒。3.1.3装夹卧铣刀杆时，应装支承架，并应平
14、稳牢固。 3.1.4对刀时应慢速进刀，刀接近工件时，须用手摇进刀，不允许快速对刀。正在走刀时，不允许停车，快速进刀时，应注意手柄伤人。3.1.5 吃刀不应过猛，自动走刀时，应拉脱工作台上的手轮，不允许突然改变进刀速度，有限位撞块应预先调整好。3.2龙门、单臂铣床3.2.1工件装夹应牢固，压板、垫铁应平稳。工件及工夹具的高度，应低于横梁和刀架。工件夹好后，开“点动”慢车检查是否安全通过。3.2.2使用的扳手与螺帽相符，用力适当，使用一般的扳手不允许加套管，以防滑脱伤人。3.2.3升降横梁和移动刀架时，松开固定螺丝，并注意防止机床各机构及工件相碰。3.2.4装夹刀具应牢固可靠。装卸铣刀时，台面须垫
15、木板，不允许用手托刀盘，不允许用铁锤击打铣刀，应用铜锤或木锤轻打，防止刀片飞出伤人。3.2.5单臂铣加工宽大或畸形工件时，除台面夹固外，伸出台面部分，应设活动支架托住，并应采取加防护栏杆或作安全标记等安全措施。3.2.6切削各种工件，特别是粗切削时，开始应缓慢切削，一切正常后再加速。3.3数控立式车铣中心3.3.1检查稳压器电源输出电压是否正常。3.3.2检查空气压缩机工作是否正常。3.3.3检查液压油油位，润滑油油位，冷却液液位是否正常。3.3.4 系统上电。在系统断电后重新上电应间隔30 秒以上。3.3.5在系统上电启动完成后，按“Machine On”按钮启动。根据主轴刀具状态，确认附件
16、头及刀具模块夹紧状态。宜在关机前将所有刀具放回刀库。3.3.6回到数控轴参考点后，可操作机床加工。3.3.7在工作台交换时，交换区域内不能有人，操作门应关闭。在装卸工位找正工件时，工件旋转应先慢后快，确认工件夹紧。3.3.8关注加工区域内的加工状态，但应注意安全。3.3.9关机前，宜将所有刀具放回刀库，X 轴开到中间位置，Z 轴退回。按“Reset”按钮结束所有循环，按“Machine Off”按钮，退出系统，关闭电源。3.3.10在机床启动完成后，每天检查液压站各压力表，是否在正常范围（绿色区域）内。3.3.11定期检查机床各滤网清洁，冷却液滤袋，润滑油及液压油冷却站滤网、液压油滤芯、空气滤
17、芯、电器柜空调滤芯等。3.3.12定期检查手工加油点，每 1000 小时（每季度）手动加油。每5000 小时（每年）更换油。4. 磨削作业4.1磨削通则4.1.1根据砂轮使用说明书，选用与机床主轴转数相符的砂轮。4.1.2所选用的砂轮，应有出厂合格证或检验标志。4.1.3检查砂轮，发现砂轮质量、硬度、强度、粒度、外观有裂纹等缺陷时，不允许使用。4.1.4安装砂轮法兰盘应检查有无裂纹和变形，其直径应在砂轮直径的 1/3 和 1/2 之间。4.1.5法兰盘与砂轮之间应垫衬垫。4.1.6砂轮在安装之前应做好静平衡。4.1.7砂轮的孔径与主轴的配合应适当。4.1.8紧螺帽使用专用扳手，螺帽紧固应适当，
18、不应用力过猛以防滑倒。4.1.9砂轮安装后，安防护罩，砂轮侧面与防护罩内壁的间隙应保持在20mm30mm 以上。4.1.10安装完成后，应经过5 分钟10 分钟的试运转，试运转时，应先“点动”检查。4.1.11干磨或修整砂轮时，应戴防护眼镜。4.1.12砂轮正面不允许站人，操作者应站在砂轮的侧面。4.1.13砂轮转数不允许超限，进给前选择合理的吃刀量，缓慢进给，以防砂轮破裂飞出。4.1.14装卸工件时，砂轮应退到安全位置，防止磨手。 4.1.15砂轮未退离工件时，不允许停止转动。4.1.16用金刚石修砂轮时，应用固定架将金刚石衔住，不允许用手拿着修。操作时应戴好防护眼镜。4.1.17干磨工件不
19、允许中途加冷却液；湿式磨削，冷却液停止时，应立即停止磨削。加工完毕应将砂轮空转 5 分钟以上，将砂轮上的冷却液甩掉。4.1.18带有吸尘器的应保持完好有效，并充分利用。4.2外圆磨床4.2.1装夹工件时，应注意夹压方向，以免由于咬合点不正确而打刀伤人。 4.2.2搭配挂轮时，切记应关闭总电源。挂轮之间啮合间隙应适当。挂轮搭配好后，关锁齿轮箱防护罩和开关电门，应由一人去完成，并进行空车试验。4.2.3进刀定位器，应准确好用，经常检查校正，防止因连续进刀造成事故。4.2.4安装和更换砂轮时，应符合4.1的规定。4.3内圆磨床4.3.1 装卸工件时，砂轮应退到安全位置。工件装夹牢固。使用三爪夹盘时，
20、夹盘爪不允许超出卡盘直径。4.3.2往复变向阀应灵敏，行程挡铁应根据工件磨削长度调整好，并紧固牢靠。4.3.3砂轮转数不允许超限，进给前选择合理的吃刀量，应缓慢进给，以免撞碎砂轮。4.3.4用塞规或仪表测量工件时，砂轮应退出工件，机床应停稳，砂轮与工件应有一定的安全距离。 砂轮未退离工件时，不允许停止砂轮转动。4.3.5在磨削中砂轮破碎时，不应马上退出，应使其停止转动后再处理。4.3.6安装和更换砂轮时，应符合4.1的规定。4.3.7修整砂轮时，金刚石应用固定架衔住，不允许用手拿着修。操作时应戴好防护眼镜。 4.3.8干磨工件时，应戴防护眼镜，首先开动吸尘器，然后再开动机床，不允许中途加冷却液
21、；湿式磨削，冷却液停止时，应立即停止磨削。4.4平面磨床4.4.1装卸工件时，应将砂轮升到一定的安全位置，方能进行。4.4.2磨削前，工件在磁盘垫放平稳；通电后，检查工件被吸牢后，才能磨削。4.4.3一次磨多工件时，工件应靠紧垫好，并置于磨削范围内，周围用钢限制挡块挡住，以防工件倾斜飞出或挤碎砂轮。4.4.4往复变向阀应灵敏，行程挡铁应根据工件的长度调整好，并紧固牢靠。4.4.5砂轮转数不允许超限，进给前应选择合理的吃刀量，缓慢进给，不允许突然接触工件。 4.4.6磨削中砂轮破碎时，不应马上退出，应使其停止转动后再处理。4.4.7修整砂轮时，金刚石应用固定架衔住，不允许用手拿着修，操作时应戴好
22、防护眼镜。 4.4.8安装和更换砂轮时，应符合4.1的规定。4.5无心磨床4.5.1 用手送磨削工件时，手离砂轮应在 50mm 以上，不应握得太紧。用推料棒送料时，应拿牢推料棒，不允许用金属棒。4.5.2调整磨削量时，试磨工件不允许少于3 个。工件在砂轮中歪斜时，应紧急停车。4.5.3磨棒料时，要求托料架与砂轮、导轮之间的中心成直线，不允许磨弯料。4.5.4工件没从砂轮退出时，不允许取出。手接工件时，应迅速把工件握住，停止其转动。4.5.5安装螺旋轮时，应戴手套，拿螺旋轮的端面内孔，不允许拿螺旋轮的外径。4.5.6不允许将超过规格的大料加入。发现大料时，应立即取出，以免发生事故。4.5.7无心
23、磨刀板的刃部应磨钝，以防割破手。4.5.8修整砂轮时，金刚石应用固定架衔住，不允许用手拿着修，操作时应戴好防护眼镜。4.5.9磨削中，砂轮破碎时，不应马上退出，应使其停止转动后再处理。4.5.10安装和更换砂轮应符合4.1 的规定。4.6万能磨床4.6.1装夹工件时，应牢固可靠，应将砂轮退离工件一定的安全位置，装卸较重工件时，应在床面上垫放木板。4.6.2拆卸工件时，应使卡盘停止转动，并将砂轮退出后，方能进行拆卸。4.6.3磨削用的胎夹具、顶尖应良好有效。固定胎夹具、顶尖的螺丝应紧固牢靠。磨削长工件时应采取防弯措施。4.6.4 往复变向油阀门，应灵敏可靠。行程挡铁应调整适当，并紧固牢靠。4.6
24、.5油压系统压力，不允许低于规定值。油缸内有空气时，可移动工作台于两极端位置，排除空气，以防液压系统失灵造成事故。4.6.6开动砂轮前，应将液压可动开关手柄放在“停止”位置上、调节速度手柄放在“最低速度”上、砂轮快速移动手柄放在“后退”位置上，以防开车时，突然撞击。4.6.7不允许用外园磨床（无端面磨机构）进行端面磨削。4.6.8砂轮转数不允许超限，进给前应选择合理的吃刀量，应缓慢进给。4.6.9磨削中，砂轮破碎时，不应马上退出，应使其停止转动后再处理。4.6.10修整砂轮时金刚石应用固定架衔住，不允许用手拿着修。操作时应戴好防护眼镜。4.6.11检查测量工件时，砂轮应退出工件，机床应停稳，砂
25、轮与工件应有一定的安全距离。砂轮未退离工件时，不允许停止砂轮转动。4.6.12安装和更换砂轮应符合4.1 的规定。4.7齿轮磨床4.7.1砂轮转数不允许超限，进给前，应选择合理的吃刀量，应缓慢进给，以免撞击砂轮。4.7.2在磨削时，不允许调整变速拉杆的限位器。需要挪动时，应待分齿完后，把起动手柄扳回空位再进行；不允许扳动冲程变速手柄和粗精磨分档机构，以防损坏砂轮造成事故。4.7.3手摇丝杠，应扳掉拉杆限位器和快速阀，发现磨头电机皮带松脱，应立即停车调整。4.7.4冲程电机升降时，应由低到高逐级提高。扳动粗精磨分档时，应把工作台摇到不工作的位置上。4.7.5修整砂轮时，金刚石应用固定架衔住，不允
26、许用手拿着修。金刚石应尖锐，高度应与砂轮中心线一致，操作时应戴好防护眼镜。4.7.6安装和更换砂轮时，应符合4.1 的规定。5. 钻削作业5.1钻削作业包含数控钻、台钻、立钻、摇臂钻、深孔钻床作业。5.2夹装工件应牢固可靠。钻小件时，应用工具夹持，不允许用手拿着钻。在地坑钻大工件时，须搭好桥板，防止坠落伤人；钻长工件时，应垫稳把牢。5.3使用自动走刀时，应选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，一般应逐渐加压，以防用力过猛造成事故。5.4钻深孔和大孔时，应经常提钻头清理断屑，防止钻头折断伤人，使用细长钻头时，应防止钻头甩弯伤人。5.5精铰深孔，不可用力过猛，以免手撞在钻具上。5.6不允许在
27、旋转的钻具下，翻转、夹压或测量工件。手不允许触摸旋转的钻具。5.7校正工件、打洋冲眼、钻头折断、薄形工件随钻头转动、机床、钻、夹具发生故障、擦拭机床转动部分时均应停车。5.8钻头上绕有长铁屑时，应停车清理，不允许用风吹、手拉，应用刷子或铁钩子清理。5.9操作摇臂钻床时，横臂回转范围内不允许有障碍物，操作前横臂应卡紧。横臂和工作台上不允许放浮动物件。5.10操作数控钻床时，先按机床总电源按钮，再按数控柜总电源按钮，均显示正常后，方可开动各机构，机床发出警报应立即停车，并关闭总电源。6. 刨、插、拉削作业6.1牛头刨床6.1.1工件装夹应牢固，为增加虎钳夹固力，应用接长套管，不允许用手锤敲打扳手。
28、工件及其工具高度应低于滑枕。6.1.2虎钳钳口除特殊情况外，应与床头行程垂直。虎钳夹完工件后，应将扳手取下，放在工具架上或适当的地方。6.1.3加工长大工件时，除虎钳或工作台夹紧固定外，其伸出虎钳的部分，应设活动支架托住，防止滑落伤人。6.1.4工作台上，不允许放工具或浮动物件。6.1.5刨刀应夹装牢固，不允许伸出过长，以防折断伤人。6.1.6调整牛头行程时，刀具不允许接触工件，用手摇动经全行程试验，确认恰当后，将摇手柄取下。滑枕前后不允许站人。6.1.7刨削过程中，不允许将头、手伸到床头与虎钳之间观察工件或测量尺寸，不允许将手伸入工件的内孔触摸加工面。6.1.8刨刀扎在工件切削面内，迫使机床
29、停车时，应关闭开关，退刨刀，不允许强行送刀。6.1.9测量工件尺寸、擦拭机床、清扫铁屑、离开工作岗位时均应停车。 6.2龙门、单臂刨床6.2.1正式开车前，须将行程档铁位置调整适当并紧固，取下台面上的工具和浮动物件。检查周围是否有人处在危险区域。6.2.2工件装夹应牢固，压板、垫铁应平稳。工件及其夹具的高度，应低于横梁和刀架，宽度不超过龙门宽度。工件夹好后，“点动”慢车，检查工件和夹具是否安全通过。6.2.3使用的扳手与螺帽相符，用力应适当，防止滑倒，扳手需加套管时，不宜太长。6.2.4单臂刨床加工宽、长、大或畸形工件时，除台面夹固外，其伸出台面的部分，应设活动支架托住，并应采取加防护栏杆或安
30、全标记等安全措施，防止撞伤人。如台面无法夹压时，须在床体侧面设固定平台，将工件夹压牢固。6.2.5刨刀应装夹牢固，不允许伸出过长，以防折断伤人。6.2.6机床在运行时，不允许坐或站在机床台面及工件上，更不允许横越机床工作台。不允许将头、手伸入龙门及刨刀前面，不允许从防护栏内通过。6.2.7机床进行切削时，应将自动走刀的手柄取下，放在工具架或适当位置。吃刀时，应试开一次慢车检查行程。先由最高点吃小刀，然后扩大切削面。6.2.8龙门、单臂刨前后两端，设安全桩、安全防护栏，防止行程档块机构失灵，床面脱落及伤人。6.2.9 装夹刀具、调整工件、测量尺寸、对样板、检查光洁度、清扫铁屑、机床运行不正常等，
31、均应停车。6.2.10机床周围，堆放的毛坯和半成品加工件，应保持距机床 1m 之外，保证安全运行。6.2.11清除铁屑时，不允许用压缩空气吹扫。6.3插床6.3.1选好工件装夹基准面，压板、垫铁稳固，压紧力适当，确保切削中工件不松动。6.3.2加工工件伸出台面过长的，伸出部分应设活动支架托住。6.3.3直线运行（纵、横向）和圆周运转的工作台，不允许三项运行同时动作。 6.3.4不允许在运行中变换滑枕速度、滑枕行程和插程位置，滑枕调好后应锁紧。6.3.5机床在运行中，操作者不允许将头伸入滑枕行程内观察加工件的划线和切削情况；插键槽时，不允许用手指触摸加工面。6.3.6安换刀杆及插刀时，应停车进行
32、，插刀不易伸出过长，防止折断伤人。6.3.7发现机床有杂音、夹具松动、测量工件、检查工件光洁度、清理铁屑时，应停车。6.3.8切削吃刀量不宜过大，以防插刀折断伤人。如刀扎在工件的切削面内，应停车退刀，不允许强行送刀。6.4拉床6.4.1操作过程中，应集中精神，精心操作，仔细观察压力表、声音变化以及振动、爬行等现象，如发现问题，应对机床和刀具作调整或检查维修。6.4.2 拉削中，不允许用手直接接触拉刀刃部，以免割伤手；不允许对着拉刀站立和站在滑枕边，以防拉刀和斜铁折断崩出伤人；不允许测量工件尺寸或将头伸向拉刀附近观察工件。6.4.3机床周围的工件堆放应整齐牢固。拉刀具应放在专用的拉刀架上。6.4
33、.4装卸拉刀应停车进行。清除拉刀槽内的铁屑，应用毛刷，不允许用手指抠取。6.4.5装卸上下定心时注意加装衬垫，防止定心突然坠落伤人。6.4.6压装工件，使用的顶棒或垫铁，两端面应平行、垂直。压装时，应防止顶棒或垫铁飞出伤人。6.4.7专人操作的拉床，操作者应与使用者互相协作，并应听从使用者指挥。非操作者不允许开动机床。7. 齿轮加工作业7.1通则（含滚齿机）7.1.1工作前，应正确计算各挂轮架的齿轮齿数，啮合间隙应适当，选用的齿轮啮合面，不应有划痕、堆顶及油污。挂轮架内不允许有工具和杂物，同时根据齿轮的铣削宽度，调整好刀架行程挡铁。搭配挂轮时，应切断总电源，挂轮搭配好后，关锁齿轮箱防护罩和开关
34、电门均应由一人去完成，并进行空车试验。7.1.2工作前，按工件的材质、齿数、模数及齿刀耐用情况，选用合理的铣削用量，并根据加工的直齿或斜齿，调整好差动离合器，脱开或接通，以免发生事故。7.1.3装夹工件应牢固。装卸工件时，应把轴承支架放到适当位置，托架应离开工件并夹紧。铣削半面形齿轮时，需装平衡铁。7.1.4多工件积切时，其相互间接触面，应平直清洁，不允许有铁屑等杂物。 7.1.5装夹的刀具应牢固，刀具不合格、锥度不符，不允许装夹使用。7.1.6搭配挂轮时，应切断总电源。挂轮搭配好后，应在不接触工件时进行试验。手柄用完应及时取下。7.1.7进给前，选择合理的吃刀量，缓慢进给。不允许机动对刀和上
35、刀。刀具停止进给时，方可停车。7.1.8装卸工件或刀具时，扳手与螺帽相符，紧固用力适当，防止用力过猛，滑倒。7.1.9加工小齿数齿轮时，应按机床规定计算，不允许超过工作台蜗杆的允许速度。7.1.10当切削不同螺旋角时，刀架角度扳动后，应紧固。7.1.11机床运转时，不允许将手伸入工件与刀具之间进行检查，不允许测量工件尺寸，不允许用棉纱擦拭工件和机床，不允许人身接触旋转部分，不允许戴手套，不允许脱离岗位。7.1.12工作中随时检查各轴承温度是否升高，轴承温度不允许超过50。大负荷时，应注意检查电机温度。7.1.13有液压平衡装置的设备，在顺铣齿时，应注意按机床规定，调整好工作压力。 7.1.14
36、应经常检查并清除导轨、丝杠、光杠上的铁屑和油污。清除铁屑时，应使用专用工具，并在停车时进行。7.1.15一人操作多台机床时，应严格进行巡回检查。无人看管的机床，应停止转动。7.2插齿机7.2.1装卸工件或刀具时，使用的扳手与螺帽相符，紧固力适当，防止用力过猛，滑倒。7.2.2加工件的底部，应垫上相应的垫块，保证插刀有一定的空行程。7.2.3多工件积插时，其相互接触面，应平直清洁，不允许有铁屑等杂物。7.2.4 T 型槽的螺钉，应符合标准，否则不允许使用。7.2.5插齿刀的让刀间隙，操作者不允许自行调整。快速调整时，分齿挂轮切记应脱开，否则会造成事故。7.2.6 加工铸铁材质工件时，应关闭冷却泵
37、的开关。7.2.7按照工件齿宽，合理调整插刀的工作行程长度，注意插刀不允许撞到卡盘上。7.2.8行程调整好后，先手动行程几次，确认安全无误，再开始插削。7.2.9机床在运行中，不允许变换速度，并应注意变换手柄的两个位置，当一手柄在操作时，另一手柄应在中间位置，否则不允许开动。8. 划线作业8.1划线作业前，检查所有工具是否灵活完好，不允许凑付使用，清除工作场地周围杂物。8.2不允许在吊物下工作。8.3复杂不好架的工件，除用3 个千斤顶外，还应有辅助千斤顶或垫好木块等有效措施，个别畸形部件应用吊车吊着划线。8.4在翻转大型工件时，人应离开翻转范围。工件转动时不允许用手安放垫块。工件放置应稳固可靠。8.5翻转工件时，应在适当的地方，不允许在平台上翻工件，防止碰人或平台。重量不均的工件应有安全装置，否则不可转动。8.6起落千斤顶时，应慢起动不允许过急，并注意千斤顶丝杠脱扣现象发生。8.7在机床上划线时，应与机床操作人员取得联系，切断电源后停车划线。8.8打样冲时，应戴防护眼镜，拿锤的手不能戴手套。8.9工作行灯的电压，不允许超过36V。
