1、风险评估报告一、 评估目的识别与公司有关的生产、经营、检维修、产品、服务、施工以及一切与作业活动有关的危害，根据公司制定的安全环境健康方针，按照已确定的环境因素、危害识别和风险评价的方法和准则，对识别出的危害进行系统的评价分析，确定工厂的重大风险和重要环境因素，为采取有效或适当的控制措施，把风险降到可接受的程度，提供依据和办法，以达到持续满足法律法规、安全生产标准化标准和上级公司要求，保护员工的安全健康和保护环境的目的；并为公司安全生产标准化管理体系的实施和持续改进，提供参考基准。二、 评估范围1. 评价范围包括公司所有活动、产品和服务相关的危害识别及风险评价，对内包括工厂各职能部门及车间（中
2、心），对外包括所有可以施加影响的承包商、供应商的活动、产品和服务。2. 评价对象1）生产流程的各阶段；2）装置、设备、设施；3）作业任务（工作活动）等。工作活动的相关信息包括：a. 所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率；b. 可能用到的机械、设备、工具；C. 用到或遇到的物质及物理、化学性质；d. 在工作人员的能力和已接受的任务培训；e. 作业指导书或作业程序；f. 发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。三、 评估依据1企业安全生产标准化基本规范（AQ/T90062010）2食品行业安全生产标准化评定标准6危害识别和风险评价管理制度；7相关的安全生产标准化方面的法律法规和标准；8集团公
3、司安全生产标准化方面管理制度和规定；9食品厂相关的管理规定和制度。四、 评估的方法在考虑我厂生产、经营、检维修、施工等活动性质和使用的原辅料及产品特性，选择评估方法时考虑了以下几个方面：活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；所分析的系统和危害的复杂程度及规模；潜在风险度大小；现有人力水平和收集的事故事件方面的材料。具体采取的评估方法有：1. 作业环境场所、设备设施采用安全检查表（SCL）进行危害识别；2. 日常工作活动、工艺操作、设备维修维护、施工作业等采用工作危害性分析（JHA）进行危害识别；3. 以前经常发生事故的或其他类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用失效
4、模式与影响分析（FMEA）进行危害分析。五、 评估人员评估人员为安全生产标准化工作小组成员和各部位的主管人员、车间技术人员、安全管理人员、班组长及操作人员。工厂评价组织主要成员：六、 评估的实施本阶段作业环境、设备设施、日常工作活动、工艺操作、关键装置以及要害部位，识别、评价的时间为2011年1月至2011年4月.第一步：开展评价各单位核对作业活动清单和设备设施清单，并汇总到工作小组，进行识别确认，防止遗漏。同时各基层单位以岗位、班组、车间（中心、部门）为单位按照危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准、危害识别和风险评价程序开展识别评价工作，分析评价表汇总到安全生产标准化办公室，对评价表进行
5、了确认，对不符合要求的分析进行修改，确认车间控制的主要风险和环境因素，最终确认食品厂的重大风险、重要环境因素。第二步：评估结果的应用和持续实施在危害识别和风险评价的过程中，同时对工厂安全生产标准化管理制度（规定）、作业文件和表格进行了审查，为制订和修订程序和作业文件提供了信息。同时基层单位通过开展识别评价工作，提出了不少好的建议和思路，为进一步做好安全生产标准化管理工作起到积极作用。七、 评估结果（一）危害识别2012年共识别出27699项危害因素，评价出1285项中等风险、重大风险没有，在后续的安全标准化、安全生产标准化管理体系运行过程中，通过制定管理文件从管理上进行风险控制，和采取工程措施
6、进行风险控制。序号部门重要危害主要危害一般危害危害数量12345678910111213141516171819总数012852641427699八、该阶段工作中的不足与建议1. 需要进一步开展职工的风险识别能力的教训与教育大部分风险评价工作主要由车间管理人员、工段长组织来做，基层操作人员全面参与度不足，职工反馈意见不多，相关人员不能独立运用风险分析方法，通过组织开展分析方法的培训，提高职工的风险意识，准确掌握岗位操作、现场环境中的危害及风险。2. 评价深度不足由于工厂各基层单位的评估人员，是在完成本职工作的情况下，利用工作空闲时间开展的评价，再加上对风险评价的方法掌握程度不够，致使有些已经显现的危害没有识别出来，未认真对照程序文件取值，导致可能性L和后果严重性S取值不当，得出的风险度R不准确。建议：针对不同层面的管理、操作人员组织风险分析方法的培训。安全生产标准化办公室2012年5月28日 4 / 4
