1、8.18.1划线锯削项目项目8 8 钳钳 工工8.28.28.38.3锉削8.48.4钳工工作台和台虎钳钻孔、扩孔、铰孔和锪孔8.58.58.68.6刮削和研磨装配基础知识8.78.78.88.8攻螺纹和套螺纹项目项目8 8 钳钳 工工正确使用常用的钳工设备，懂得常用工具的结构，正确使用常用的钳工设备，懂得常用工具的结构，熟练掌握其使用、调整方法；熟练掌握其使用、调整方法；掌握钳工工作中的基本操作技能及相关理论知识；掌握钳工工作中的基本操作技能及相关理论知识；熟悉常用典型结构的装配工艺。熟悉常用典型结构的装配工艺。项目项目8 8 钳钳 工工划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、划线、锯削、
2、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹与套螺纹、刮削、研磨等；攻螺纹与套螺纹、刮削、研磨等；部件的装配。部件的装配。项目项目8 8 钳钳 工工常用钳工工具、夹具的正确使用；常用钳工工具、夹具的正确使用；钳工工作时标准的工作姿势。钳工工作时标准的工作姿势。项目项目8 8 钳钳 工工8.1钳工工作台和台虎钳钳工工作台和台虎钳 钳工工作台8.1.18.1.1钳工工作台也称为钳工台或钳桌、钳台，如图8-1所示，其主要作用是安装台虎钳和存放钳工常用的工具、夹具、量具。图8-1 钳工工作台8.1钳工工作台和台虎钳钳工工作台和台虎钳 台虎钳8.1.28.1.2台虎钳是用来夹持工件的通用夹具，其规格用钳口宽度来
3、表示，常用规格有100 mm、125 mm和150 mm等。8.1钳工工作台和台虎钳钳工工作台和台虎钳台虎钳有固定式和回转式两种，如图8-2所示。图8-2 台虎钳1钳口；2螺钉；3螺母；4、12手柄；5夹紧盘；6转盘座；7固定钳身；8挡圈；9弹簧；10活动钳身；11丝杠8.1钳工工作台和台虎钳钳工工作台和台虎钳两者的主要结构和工作原理基本相同，其不同点是回转式台虎钳比固定式台虎钳多了一个底座，钳身可在底座上回转，根据工作需要选定适当的位置。因此，回转式台虎钳使用方便、应用范围广，可满足不同方位的加工需要。8.1钳工工作台和台虎钳钳工工作台和台虎钳使用台虎钳的注意事项如下：（1）夹紧工件时要松紧
4、适当，只能用手扳紧手柄，不得借助其他工具加力。（2）强力作业时，应尽量使力朝向固定钳身。（3）不许在活动钳身和光滑平面上敲击作业。（4）对丝杠、螺母等活动表面应经常清洗、润滑，以防生锈。8.2划划 线线用划线工具在毛坯或工件上划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线称为划线。划线可以确定零件加工面的位置与加工余量，给下一道工序划定加工的尺寸界线；还可以检查毛坯的质量，补救或处理不合格的毛坯，避免不合格毛坯流入加工中造成损失。划线分为平面划线和立体划线两种。8.2划划 线线平面划线是指在工件的一个表面（即工件的二维坐标系内）上划线就能表示出加工界线的划线，如图8-3所示，如在板料上划线、在盘状工
5、件端面上划线等。而立体划线是指在工件的几个不同表面（即工件的三维坐标系内）上划线才能明确表示出加工界线的划线，如图8-4所示，如在支架、箱体、曲轴等工件上划线。图8-3 平面划线8.2划划 线线图8-4 立体划线8.2划划 线线 划线工具8.2.18.2.1熟悉并能正确使用划线工具是做好划线工作的前提。8.2划划 线线划线工具的种类划线工具的种类1.1)1)基准工具基准工具划线时安放零件，利用其中一个或几个尺寸精度及形状位置精度较高的表面引导划线并控制划线质量的工具，称基准工具。常用的划线基准工具有平板、方箱、直角铁、活角铁、中心架、曲线板、万能划线台、过线台等。8.2划划 线线2)2)量具量
6、具划线中常用的量具有钢卷尺、钢直尺、游标高度尺、万能角度尺等。8.2划划 线线3)3)直接划线工具直接划线工具直接划线工具是直接用来在工件上划线的工具。常用的直接划线工具有划针、划线盘、划规、单脚规、游标高度尺（既是量具又是直接划线工具）、样冲等。8.2划划 线线常用划线工具示例及名称常用划线工具示例及名称2.常用划线工具示例及名称见表8-1。8.2划划 线线8.2划划 线线 划线方法8.2.28.2.2划线前工件的清理和涂色划线前工件的清理和涂色1.1)1)工件的清理工件的清理工件的清理是指除去工件表面的氧化层、毛边、毛刺、残留污垢等，为涂色和划线做准备。8.2划划 线线2)2)工件的涂色工
7、件的涂色工件的涂色是在工件需划线的表面涂上一层涂料，使划出的线条更清晰。常用的涂料有石灰水、蓝油等。8.2划划 线线平面划线平面划线2.平面划线分几何划线法和样板划线法两种。8.2划划 线线1)1)几何划线法几何划线法几何划线法是根据零件图的要求，直接在毛坯或零件上利用平面几何作图的基本方法划出加工界线的方法。它的基本线条有平行线、垂直线、圆弧与直线或圆弧的连接线、圆周等分线、角度等分线，其划线方法和平面几何作图方法一样，划线过程不再赘述。8.2划划 线线2)2)样板划线法样板划线法样板划线法是将根据零件尺寸和形状要求划好线并加工成形的样板，放置在毛坯合格的位置划出加工界线的方法。它适用于平面
8、形状复杂、批量大、精度要求一般的场合。其优点是容易对正基准，加工余量留得均匀，生产率高。在板料上用样板划线，可以合理排料，提高材料的利用率。8.2划划 线线立体划线立体划线3.立体划线的方法一般采用零件直接翻转法。划线过程中涉及零件或毛坯的放置和找正、划线基准的选择、零件的借料等方面。8.2划划 线线1)1)零件或毛坯的放置零件或毛坯的放置立体划线时，零件或毛坯放置位置的合理选择十分重要，这关系到划线的质量和划线效率。一般较复杂的零件都要经过三次或三次以上的放置，才可能将全部线条划出，而其中特别要重视第一划线位置的选择。其选择原则如下：8.2划划 线线（1）第一划线位置的选择原则。优先选择如下
9、表面：零件上主要的孔、凸台中心线所在面或重要的加工面，相互关系最复杂及所划线条最多的一组尺寸线所在面，零件中面积最大的一面。（2）第二划线位置的选择原则。要使主要的孔、凸台的另一中心线在第二划线位置划出。（3）第三划线位置的选择原则。通常选择与第一和第二划线位置垂直的表面，一般是次要的、面积较小的、线条相互关系较简单且线条较少的表面。8.2划划 线线2)2)划线基准的选择划线基准的选择划线基准的选择如下：（1）尽量与设计基准重合。（2）对称形状的零件，应以对称中心线为划线基准。（3）有孔或凸台的零件，应以主要孔或凸台的中心线为划线基准。（4）未加工的毛坯件，应以主要的、面积较大的不加工面为划线
10、基准。（5）加工过的零件，应以加工后的较大表面为划线基准。8.2划划 线线3)3)零件或毛坯的找正零件或毛坯的找正找正是利用划线工具使零件或毛坯上有关表面与基准面（如划线平台）之间调整到合适的位置。8.2划划 线线4)4)零件的借料零件的借料零件的借料即通过试划和调整，将各部位的加工余量在允许的范围内重新分配，使各加工表面都有足够的加工余量，从而消除铸件或锻件毛坯尺寸、形状和位置上的某些误差和缺陷。借料的一般步骤如下：8.2划划 线线（1）测量毛坯或零件各部分尺寸，找出偏移部位和偏移量。（2）合理分配各部位加工余量，确定借料方向和大小，划出基准线。（3）以基准线为依据，按图划出其余各线。（4）
11、检查各加工表面的加工余量，若发现余量不足，则应调整各部位的加工余量，重新划线。8.2划划 线线5)5)立体划线的步骤立体划线的步骤了解以上要求和原则后，立体划线步骤如下：（1）看清图样，详细了解零件加工工艺过程，并确定需要划线的部位；明确零件及其划线的有关部分的作用和要求；判定零件划线的次数和每次划线的位置范围。（2）选定划线基准，确定装夹位置和装夹方法。8.2划划 线线（3）检查毛坯的误差情况，并确定是否需要借料，如需借料，则应初步确定借料的方向与距离，然后在划线部位涂上涂料。（4）找正。（5）划线。（6）详细检查划线的准确性和是否有漏划线条。（7）在划好的线条上打出样冲眼。8.3锯锯 削削
12、锯削是指用锯对材料或工件进行切断或切槽。钳工的锯削是利用手锯对较小的材料和工件进行分割或切槽，如图8-5所示。图8-5 锯削的应用8.3锯锯 削削 锯削工具8.3.18.3.1锯锯 弓弓1.锯弓的作用是装夹并张紧锯条，以便于双手操作。锯弓有固定式和可调式两种，如图8-6所示。固定式锯弓只能使用单一规格的锯条；可调式锯弓因能调节长度，可以安装不同规格的锯条，使用十分方便。可调式锯弓的前端有一个固定夹头，后端有一个活动夹头，两个夹头上都有一个垂直短销，锯条则挂在两端的销子上，旋紧后端夹头上的翼形螺母即可将锯条拉紧。图8-6 锯弓8.3锯锯 削削锯锯 条条2.锯条的作用是直接锯削材料或工件，一般用碳
13、素工具钢制造，经淬火处理，硬度较高，锯齿锋利，但性脆易断。锯条的长度规格以锯条两端安装孔之间的中心距离来表示，一般长为150400 mm，钳工最常用的是长为300 mm、宽为13 mm、厚为.6 mm的锯条。8.3锯锯 削削锯条的切削部分称为锯齿。锯齿制造时按一定规律左右错开，排列成一定的形状，称为锯路。锯路有交叉式和波浪式两种，如图8-7所示。锯路的作用是使锯缝的宽度大于锯条背部的厚度，这样在锯削时锯条才不会被锯缝卡阻，既利于排屑又利于散热和减小锯条的磨损。图8-7 锯 路8.3锯锯 削削 锯削方法8.3.28.3.2锯条的安装锯条的安装1.因为手锯在向前推进时进行切削，向后返回时不切削，所
14、以锯条在锯弓中安装时具有方向性。安装时要使齿尖的方向朝前，此时前角为零，如图8-8（a）所示；如果装反了，则前角为负值，不能正常锯削，如图8-8（b）所示。图8-8 锯条的安装8.3锯锯 削削把锯条安装在锯弓上，通过调节翼形螺母来调整锯条的松紧程度。锯条的松紧程度要适当，如果张得太紧，会使锯条受张力太大，失去应有的弹性，以致在工作时稍有卡阻、受弯曲时就易折断；如果装得太松，会使锯条在工作时易扭曲摆动，同样容易折断，且锯缝易发生歪斜。调节好的锯条应与锯弓在同一中心平面内，以保证锯缝正直，防止锯条折断。8.3锯锯 削削工件的夹持工件的夹持2.为了方便操作，工件一般被夹持在台虎钳的左侧，且伸出端应尽
15、量短，锯削线应尽量靠近钳口，以防止工件在锯削过程中产生振动。工件要牢固地夹持在台虎钳上，防止锯削时工件移动而使锯条折断。但对于薄壁件、管件及已加工表面，要防止因夹持太紧而使工件或表面变形。8.3锯锯 削削锯削姿势及锯削运动锯削姿势及锯削运动3.正确适当的锯削姿势能减轻疲劳，提高工作效率。握锯时要自然舒展，右手握手柄，左手轻扶锯弓前端。锯削时右腿伸直在后，左腿弯曲在前，身体向前倾斜，重心落在左脚上，两脚站稳不动，靠左膝的屈伸使身体做往复摆动。在起锯时身体稍向前倾，与竖直方向成10左右，此时右肘尽量向后收，如图8-9（a）所示。随着推锯的行程增大，身体逐渐向前倾斜，如图8-9（b）所示。行程达三分
16、之二时，身体倾斜18角左右，左右臂均向前伸出，如图8-9（c）所示。当锯削最后三分之一行程时，用手腕推进锯弓，身体随着锯的反作用力退回到15角位置，如图8-9（d）所示。锯削行程结束后，取消压力，将手和身体都退回到最初位置。8.3锯锯 削削图8-9 锯削姿势8.3锯锯 削削锯削速度以2040次/min为宜。速度过快，易使锯条发热，磨损加重；速度过慢，又直接影响锯削效率。8.3锯锯 削削起起 锯锯4.起锯是锯削的开始，直接影响锯削质量和锯条的使用。起锯有远起锯和近起锯两种方法。远起锯是指从工件的远点开始起锯，其角度以俯倾15为宜，如图8-10（a）所示，实际工作中一般采用这种起锯方法。近起锯是指
17、从工件的近点开始起锯，其角度以仰倾15为宜，如图8-10（b）所示，这种起锯方法在实际工作中较少采用。起锯角不宜太大。起锯时的压力要小，速度要慢，为了防止锯条在工件表面上打滑，可用拇指指甲松靠锯条以引导锯条切入（用拇指靠导起锯），如图8-10（c）所示。8.3锯锯 削削图8-10 起锯8.3锯锯 削削收收 锯锯5.工件将要锯断或要被锯到尺寸时，操作者用力要小，速度应放慢。需要锯断的工件，应用左手托住要被锯断部分，以防锯条折断或工件跌落造成事故。8.3锯锯 削削 各种型材的锯削方法8.3.38.3.3棒料的锯削方法棒料的锯削方法1.如果棒料的断面要求比较平整，则锯削时应从头到尾不改变锯削角度和方
18、向；如果棒料的断面要求不高，则可改变几次方向锯断或锯到靠近中心部位后锤断。如图811（a）所示为棒料的锯削。图811 锯削方法8.3锯锯 削削板料的锯削方法板料的锯削方法2.板料应尽量从宽面上锯削。如果必须从窄面上锯削，可用木块夹持在一起锯削，如图811（b）所示。这样可避免锯条被钩住或板料振动，锯削薄板时尤其如此。8.3锯锯 削削管子的锯割方法管子的锯割方法3.管类零件壁薄，易变形，因此在装夹时依靠V形槽木垫夹牢在台虎钳上。锯削管子时，应先从管子的一个方向锯到管子的内壁处，然后将管子沿推锯方向转过一个角度后再从原锯缝开始锯削，直到内壁，这样不断改变方向逐渐转动锯削直到锯断为止。切不可在一个方
19、向从一开始连续锯到结束，这样锯齿会因被钩住而崩裂。图811（c）所示为管子的锯削。8.3锯锯 削削深缝的锯削方法深缝的锯削方法4.当工件太厚，锯缝的深度达到或超过锯弓高度时，为了防止锯弓与工件相碰，应将锯条转过90重新安装后再锯，或者将锯条转过180重新安装后再锯，如图811（d）所示。8.4锉锉 削削锉削是指用锉刀对工件表面进行切削加工。锉削常安排在錾削和锯削之后，是一种精度较高的加工方法，其尺寸精度最高可达001mm，表面粗糙度为Ra1.6 m。锉削加工主要包括去毛刺、锉平面、锉曲面等，也可在装配、修配时对工件进行整理。在现代工业生产中，锉削仍占有不可缺少的重要位置。8.4锉锉 削削 锉削
20、工具8.4.18.4.1锉刀由碳素工具钢T13、T12或T13A、T12A制成，经淬火处理，其切削部分的硬度达62 HRC以上。8.4锉锉 削削锉刀的构造及各部分名称锉刀的构造及各部分名称1.锉刀由锉身和锉柄组成，锉身包括锉刀面、锉刀边、底齿、面齿、锉刀尾，锉柄包括木柄和舌，如图812所示。图812 锉刀的构造及各部分名称1锉刀面；2锉刀边；3底齿；4锉刀尾；5木柄；6舌；7面齿；8锉刀梢端；9辅锉纹；10主锉纹；11锉肩；12边锉纹8.4锉锉 削削锉刀的类型、规格、基本尺寸锉刀的类型、规格、基本尺寸2.1)1)锉刀的类型锉刀的类型不同的锉刀有不同的用途，锉刀按用途可分为钳工锉、异形锉和整形锉
21、，如图813所示。图813 锉刀的类型8.4锉锉 削削2)2)锉刀的规格锉刀的规格钳工锉的规格是指锉身的长度。异形锉和整形锉的规格指锉刀全长。8.4锉锉 削削3)3)锉刀的基本尺寸锉刀的基本尺寸宽度和厚度是构成锉刀基本尺寸的主要因素。对于圆锉而言，基本尺寸指其直径。8.4锉锉 削削 锉削方法8.4.28.4.2锉刀的握法锉刀的握法1.按锉刀的大小和形状不同，锉刀有多种不同的握持方法。8.4锉锉 削削1)1)较大型锉刀的握法较大型锉刀的握法握持长度在250 mm以上的大型锉刀，要用右手握紧刀柄，拇指压在锉刀的上部，其余四指轻握锉刀柄，让柄端顶住掌心。左手有多种握法，主要在右手推动锉刀时协同右手保
22、持锉刀的平衡。较大型锉刀的握法如图814所示。图814 较大型锉刀的握法8.4锉锉 削削2)2)中、小型锉刀的握法中、小型锉刀的握法长度在200 mm左右的中型锉刀的握持方法与大型锉刀基本相似，只需左手的拇指、食指和中指轻轻扶住锉刀前端。小型锉刀用右手食指压放在锉刀柄的侧面，其他手指自然握住锉刀柄，而左手只用手指压在锉刀中部即可。更小型锉刀（如整形锉）只需用右手持据，方法是将食指放在锉刀上面，拇指在侧面，其余手指自然握住即可。中、小型锉刀的握法如图815所示。图815 中、小型锉刀的握法8.4锉锉 削削锉削姿势锉削姿势2.操作者的锉削姿势与锯削姿势基本相似。锉削动作由身体运动和手臂运动合成。锉
23、削开始时，人身体前倾10；锉刀推进到1/3行程时，身体前倾15，左膝稍有弯曲；锉刀推进到2/3行程时身体前倾18左右；到最后1/3行程时锉刀是靠右肘推进的，身体自然回复到前倾15状态。整个行程结束后，把锉刀略提起一点，身体自然回复到初始状态。8.4锉锉 削削具体锉削方法具体锉削方法3.1)1)平面的锉削方法平面的锉削方法锉削平面是基本功，常采用下面三种方法：（1）顺向锉法。顺向锉削时，锉刀的运行方向始终与工件的夹持方向一致。这种锉削方法得到的平面锉纹正直整齐，因此常用来锉削不太大的平面及最后锉光，如图816所示。图816 顺向锉法8.4锉锉 削削（2）交叉锉法。首先使锉刀沿与工件成3040的方
24、向锉削，然后将锉刀转90方向锉削，反复操作，如图817所示。这种锉削方法使得锉纹交叉、接触面大、效率高，且容易把平面锉平，适用于粗锉加工余量大的工件表面。图817 交叉锉法8.4锉锉 削削（3）推锉法。推锉法是指两手对称地握住锉刀并均衡施力，使锉刀长度方向与工件长度方向垂直锉削，如图818所示。这种锉削方法得到的锉痕正直整齐，但锉削效率不高，适用于加工余量小、表面精度要求高或窄平面的锉削，还可以修正尺寸。图818 推锉法8.4锉锉 削削平面锉削的质量主要是检查平面的形状和位置的精度。平面度检查可使用刀口形直尺和90角尺进行。8.4锉锉 削削2)2)简单外圆弧面的锉削方法简单外圆弧面的锉削方法对
25、简单外圆弧面进行锉削时，锉刀必须同时完成推进运动和绕圆弧中心摆动的复合运动。锉刀的推进运动与锉削平面相似，锉刀的摆动可通过一只手压锉刀的一端，另一只手把锉刀的另一端往上抬，双手配合来实现，这样就可以锉削出所需的圆弧面。常用锉削简单外圆弧面的方法有以下两种：8.4锉锉 削削（1）横着圆弧面锉削法。锉刀按如图819（a）所示的两箭头方向运动，既做横着圆弧面的直线推进运动，又不断顺着圆弧面转动。这种方法锉削效率高，但精度低，适用于锉削粗糙外圆弧面。（2）顺着圆弧面锉削法。锉削时使锉刀顺着圆弧面推进，同时通过对锉刀进行右手下压、左手上提实现锉刀的摆动，如图819（b）所示。这种方法得到的外圆弧面光洁圆
26、滑，但锉削效率低，适用于精锉外圆弧面。8.4锉锉 削削图819 外圆弧面锉削8.4锉锉 削削3)3)球面的锉削方法球面的锉削方法生产中最常见的球面锉削是在圆柱端部锉出球面，锉刀一边沿凸圆弧面做顺向滚锉动作，一边绕球面的球心和周向做摆动，分为直向锉法和横向锉法，如图820所示。图820 球面锉削方法8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔孔的加工是钳工工作的重要内容之一。根据孔的用途不同，孔的加工方法大致可分为两类：一类是在实心材料上加工出孔，即用麻花钻、中心钻等进行钻孔；另一类是对已有的孔进行再加工，即用扩孔钻、锪钻、铰刀等进行扩孔、锪孔和铰孔。8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔
27、、铰孔和锪孔 钻 孔8.5.18.5.1钻钻 头头1.钻孔时，钻头装在钻床或其他设备上，依靠钻头与工件间的相对运动进行切削。如图821所示，钻头的运动分为钻头的旋转运动（主运动）和钻头的直线运动（进给运动）。主运动切下切屑，进给运动使被切削金属继续投入。图821 钻头的运动8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔1)1)麻花钻的构造麻花钻的构造麻花钻是应用最广泛的钻头，它由柄部、颈部和工作部分组成，如图822所示。图822 麻花钻8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔2)2)麻花钻的切削部分麻花钻的切削部分麻花钻的切削部分如图823所示，主要包括以下部分：图823 麻花钻
28、的切削部分8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔（1）两个前面切削部分的两螺旋槽表面。（2）两个后面切削部分顶端的两个曲面，加工时它与工件的切削表面相对。（3）两个副后面与已加工表面相对的钻头两棱边。（4）两条主切削刃两个前面与两个后面的交线。（5）两条副切削刃两个前面与两个副后面的交线。8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔常用的钻孔设备常用的钻孔设备2.1)1)钻钻 床床钳工常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床，它们的外形分别如图824、图825和图826所示。图824 台式钻床8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔图825 立式钻床图826 摇臂钻
29、床8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔2)2)手电钻手电钻在某些不方便用钻床加工的场合，往往使用手电钻钻孔，如在装配、修理工作中，经常需要在大的工件上钻孔或在工件的某些特殊位置钻孔。8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔常用的手电钻有手枪式和手提式两种，如图827所示。手电钻的规格是以其最大钻孔直径来表示的，一般有6 mm、10 mm、13 mm、19 mm、23 mm等几种。图827 手电钻8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔方法钻孔方法3.1)1)工件的夹持工件的夹持（1）平整工件的夹持。平整工件的夹持方法有以下两种：用手握持。当钻孔直径小于8
30、mm且工件可以用手握牢而不会发生事故时，可以用手直接拿稳工件进行钻孔，此时为防划手，应对工件握持边倒角。当快要将孔钻穿时进给量要小。有些工件虽然可用手握持，但是为了保证安全，最好再用螺钉将工件靠在工作台上，如图828所示。8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔图828 用螺钉靠住工件8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔用虎钳夹持。当钻孔直径超过8 mm或用手不能握牢时，可以用手虎钳夹持，或使用小型机床用平口虎钳夹持工件，如图829所示。图829 用虎钳夹持8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔（2）圆柱形工件的夹持。为了防止圆柱形工件在钻孔时转动，可以在钻
31、孔前用V形架配以螺钉、压板夹持工件，如图830所示。图830 圆柱形工件的夹持方法8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔（3）用压板夹持。当需在工件上钻较大孔或用机床用平口虎钳不好夹持工件时，可用图831所示的方法，即用压板、螺栓、垫铁将工件固定在钻床工作台上。图831 用压板夹持工件8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔2)2)钻孔步骤方法钻孔步骤方法一般工件的钻孔方法步骤如下：（1）试钻。起钻的位置会直接影响钻孔的质量。钻孔前最好先把孔中心的样冲眼冲大一些，这样可使横刃在钻前落入样冲眼内，钻孔时钻头不易偏离中心。判断钻尖是否对准钻孔中心，要在两个互相垂直的方向上观察
32、。当观察到已对准后，先试钻一浅坑，看钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线是否同心，如果同心，则可继续钻孔；否则，要借正后再钻。8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔（2）借正。试钻后检查，发现试钻的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心时，应及时借正。一般靠移动工件位置借正。（3）限速限位。如果钻通孔，在即将钻穿时要减少进给量，如原采用自动进给，此时最好改成手动进给。因为当钻尖刚钻穿工件材料时，轴向阻力突然减小，由于钻床进给机构的间隙和弹性变形突然恢复，将使钻头以很大的进给量自动切入，会造成钻孔质量降低甚至钻头折断等现象。8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔此外，钻削深孔时要注意排屑。
33、一般当钻进深度达到直径的三倍时，钻头就要退出排屑，且每钻进一定深度，钻头就要退刀排屑一次，以免钻头因切屑阻塞而扭断。钻削大孔时要分次，如直径超过30mm的大孔可分两次钻削，先用.5.7倍孔径的钻头钻孔，然后再用所需孔径的钻头扩孔。分次钻削既可以减小轴向力，保护机床和钻头，又能提高钻孔质量。8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔 扩孔、铰孔和锪孔8.5.28.5.2扩扩 孔孔1.扩孔是指用扩孔钻将已有孔（铸出、锻出或钻出的孔）扩大，如图8-32所示。扩孔的加工精度一般可达到IT10IT9，表面粗糙度为Ra6.33.2 m。图8-32 扩 孔8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔
34、和锪孔扩孔钻的形状和钻头相似，但前端为平面，无横刃，有34条切削刃，螺旋槽较浅，钻芯粗大，如图8-33所示。图8-33 扩孔钻8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔铰铰 孔孔2.铰孔是指对工件上已有的孔进行精加工的一种加工方法，如图8-34所示。铰孔的余量小，加工精度一般可达到IT7IT6，表面粗糙度为Ra1.68 m。图8-34 铰 孔8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔铰孔用的刀具称为铰刀，铰刀切削刃有612个，容屑槽较浅，横截面大，因此，铰刀刚性和导向性好。铰刀有手用和机用两种，手用铰刀柄部是直柄带方榫，机用铰刀是锥柄扁尾，如图8-35所示。手工铰孔时，将铰刀的
35、方榫夹在铰杠的方孔内，转动铰杠带动铰刀旋转进行铰孔。图8-35 铰 刀8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔铰刀需用铰杠来夹持。常用的铰杠有固定式和活动式两种，如图8-36所示。图8-36 铰 杠8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔锪锪 孔孔3.锪孔是指加工工件上已有孔的孔口。锪孔用的刀具称为锪钻，它的形式很多，常用的有圆柱形埋头锪钻、锥形锪钻和端面锪钻等。如图8-37（a）所示，圆柱形埋头锪钻的端刃起切削作用，周刃作为副切削刃起修光作用。为了保证原有孔与埋头孔同心，锪钻前端带有导柱，与已有孔配合起定心作用。导柱和锪钻本体可制成整体，也可分开安装。如图8-37（b）所
36、示，锥形锪钻用于锪圆锥形沉头孔。锥形锪钻的顶角有60、75、90和120四种，90顶角的锥形锪钻应用最广泛。如图8-37（c）所示，端面锪钻用于锪与孔垂直的孔口端面。8.5钻孔、扩孔、铰孔和锪孔钻孔、扩孔、铰孔和锪孔图8-37 锪孔8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹 攻螺纹8.6.18.6.1攻螺纹也称攻丝，是用丝锥在工件孔壁上切削出内螺纹的加工方法，有手工攻螺纹和机攻螺纹两种。8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹手工攻螺纹手工攻螺纹1.1)1)手工攻螺纹工具手工攻螺纹工具手工攻螺纹常用的工具有手用丝锥和攻螺纹铰杠。（1）手用丝锥。手用丝锥是加工内螺纹的工具，常用碳素工具钢或合金工具钢制成，分为
37、普通螺纹丝锥、圆柱管螺纹丝锥和圆锥管螺纹丝锥。手用丝锥一般由工作部分和柄部组成，如图8-38所示。手用丝锥的工作部分由切削部分和校正部分组成，沿轴向开有34条容屑槽。8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹图8-38 手用丝锥8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹切削部分是丝锥的主要工作部分，一般磨成圆锥形，有锋利的切削刃，切削负荷由多个切削刃分担；校正部分有完整牙型，并在大径、中径和小径上沿柄部方向制成（0.050.12）/100的倒锥量，以减小丝锥与螺孔的摩擦，校正部分用于修光和校正切削部分已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向运动。手用丝锥柄部为圆柱形，末端为方榫，供夹持并传递扭矩。8.6攻螺纹和套螺纹攻
38、螺纹和套螺纹（2）攻螺纹铰杠。攻螺纹铰杠的作用是夹持丝锥，常用的有普通铰杠和丁字铰杠两类，分别如图8-39和图8-40所示。每类铰杠又有固定式和可调式两种，一般攻制M5以下的螺纹用固定式铰杠，攻制M5以上的螺纹用可调式铰杠。攻螺纹铰杠的规格以其长度表示，常用的有150mm、225 mm、275 mm、375 mm、475 mm、600 mm六种规格。图8-39 普通铰杠8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹图8-40 丁字铰杠8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹2)2)攻螺纹方法攻螺纹方法攻螺纹的顺序是先钻螺纹底孔，然后用头锥攻螺纹，再用二锥、三锥攻螺纹。由于丝锥在工作时除了切削金属外，同时对金属还
39、有一定的挤压作用，使螺纹牙顶凸起一部分，因此，钻孔直径必须略大于螺纹的小径。钻孔的直径和深度可用计算法确定。加工钢和塑性较大的材料时D钻=DP （8-1）8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹加工铸铁和塑性较小（脆性）的材料时D钻=D1.051.1P （8-2）H钻H螺纹0.7D （8-3）式中，D钻为攻螺纹前钻底孔的钻头直径（mm）；D为螺纹公称直径（大径）（mm）；P为加工螺纹的螺距（mm）；H钻为钻孔深度（mm）；H螺纹为所需螺纹深度（mm）。8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹机攻螺纹机攻螺纹2.在丝锥即将进入螺纹底孔时，进刀要慢，以防止丝锥与螺孔发生撞击；在切削部分开始攻螺纹时，应在钻床进
40、刀手柄上施加均匀的压力，帮助丝锥切入工件；在切削部分全部切入工件时，应停止对进刀手柄施加压力，而靠丝锥螺纹自然旋进攻螺纹。但是在攻螺纹之前，应根据材料选用合适的切削速度，见表8-2。8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹 套螺纹8.6.28.6.2套螺纹工具套螺纹工具1.板牙是加工外螺纹的刀具，其结构形状像圆螺母，由切削部分、校正部分和排屑孔组成，如图8-41（a）所示（分固定式和开缝式两种）。板牙两端是带有60锥度的切削部分，起切削作用。板牙中间一段是校正部分，起修光和导向作用。板牙的外圆有一条V形槽和四个锥坑，下面两个锥坑通过紧固螺钉将板牙固定在板牙架上，用来
41、传递扭矩，带动板牙转动。板牙一端切削部分磨损后可翻转使用另一端。板牙架是装夹板牙并带动板牙旋转的工具，如图8-41（b）所示。8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹图8-41 板牙与板牙架8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹套螺纹的操作要点套螺纹的操作要点2.套螺纹的操作要点如下：（1）在套螺纹前应首先确定圆杆直径，直径不能太大，否则板牙不易套入；也不能太小，否则套螺纹后螺纹牙型不完整。圆杆直径可按以下经验公式计算d0=D0.13P （8-4）式中，d0为圆杆直径（mm）；D为螺纹公称直径（mm）；P为螺距（mm）。8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹（2）在圆杆端部倒角60左右，使板牙容易对准中心和
42、切入，如图8-42（a）所示。（3）将板牙端面垂直放入圆杆顶端。为使板牙切入工件，开始施加的压力要大，转动要慢；套入几牙后，可只转动板牙架而不再加压，但要经常反转来断屑，如图8-42（b）所示。图8-42 套螺纹8.6攻螺纹和套螺纹攻螺纹和套螺纹（4）套螺纹部分离钳口要近些，圆杆要夹紧。为了不损坏圆杆的已加工表面，可用硬木或铜片做衬垫。为了提高螺纹加工质量和延长板牙寿命，在钢制件上套螺纹时要加切削液冷却润滑。在钳工工作中，不仅可以用手工完成套螺纹，也可应用机械完成。例如，使用搓丝机套螺纹。8.7刮削和研磨刮削和研磨 刮 削8.7.18.7.1刮削的概念刮削的概念1.刮削是指用刮刀在工件表面上刮
43、去一层很薄的金属，以提高工件加工精度的加工方法。8.7刮削和研磨刮削和研磨1)1)刮削的原理刮削的原理将工件与标准工具或与其配合的工件之间涂上一层显示剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进行微量切削，刮去较高部位的金属层。经过这样反复对研和刮削，工件就能达到正确的形状和精度要求。8.7刮削和研磨刮削和研磨2)2)刮削的种类刮削的种类刮削可分为平面刮削和曲面刮削两种。平面刮削有单个平面刮削（如平板刮削、工件台面刮削等）和组合平面刮削（如V形导轨面刮削、燕尾槽面刮削等）两种。曲面刮削有内圆柱面刮削、内圆锥面刮削和球面刮削等。8.7刮削和研磨刮削和研磨3)3)刮削余量刮削余量刮削时需
44、要反复操作，每次的刮削量很少，因此机械加工所留下的刮削余量不能太大，一般为0.050.40 mm。工作面积大时余量大；刮削前加工误差大时余量大；工件结构刚性差时容易变形，余量也应大些。8.7刮削和研磨刮削和研磨4)4)刮削的特点和作用刮削的特点和作用刮削能获得很高的尺寸精度、形状和位置精度、接触精度、传动精度和很小的表面粗糙度，因为刮削具有切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小等特点，不存在车、铣、刨等机械加工中不可避免的振动、热变形等因素。8.7刮削和研磨刮削和研磨由于工件在刮削过程中受到刮刀多次反复推挤和压光作用，因此，表面组织变得比原来紧密，并能得到较小的表面粗糙度。经过刮削，可以提
45、高工件的形状精度和配合精度；增加接触面积，从而增大承载能力；形成均匀的微浅凹坑，创造良好的存油条件；提高工件表面质量，从而提高工件的耐磨和耐蚀性，延长使用寿命；刮削还能使工件表面和整机增加美观性。机床导轨和滑动轴承的接触面、工具和量具的接触面及密封表面等，在机械加工之后也常用刮削方法进行加工。8.7刮削和研磨刮削和研磨刮削工具刮削工具2.1)1)刮刮 刀刀刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢锻制而成。刮削硬工件时，可用焊有硬质合金刀头的刮刀。刮刀有平面刮刀和曲面刮刀两种。如图8-43（a）所示为最常用的一种平面刮刀，用来刮削平面。如图8-43（b）所示为一种曲面刮刀，也称为三角刮刀，用来刮削内曲面。8
46、.7刮削和研磨刮削和研磨图8-43 刮 刀8.7刮削和研磨刮削和研磨2)2)校准工具校准工具校准工具也称为研具，不仅用来检验刮削表面精度，还可用来与刮削表面对研，显示接触点的多少和分布情况，为刮削提供依据。常用的校准工具有校准平板、桥式直尺、工字形直尺和角度直尺等，如图8-44所示。图8-44 校准工具8.7刮削和研磨刮削和研磨3)3)显显 示示 剂剂显示剂是指在刮削过程中，为显示被刮削表面与校准工具表面接触的程度而在校准工具或被刮削表面上涂的一层显示材料。常用的显示剂有红丹油、蓝油等。8.7刮削和研磨刮削和研磨刮削方法刮削方法3.一般刮削工作分平面刮削和曲面刮削，具体操作时又有粗刮、细刮、精
47、刮和刮花等方式。8.7刮削和研磨刮削和研磨1)1)平面刮削平面刮削手刮式和挺刮式是平面刮削的两种主要方法。（1）手刮式。右手握刀柄，左手捏住刮刀头部约50mm处，刮刀与刮削平面成2530。刮削时，右臂将刮刀推向前，左手加压同时控制刮刀方向，到所需长度提起刮刀。（2）挺刮式。将刀柄顶在小腹右下侧，左手在前，右手在后，握住离刀刃约80100mm的刀身部位，靠腿部和臂部的力量把刮刀推向前方，刮刀向前推进时双手加压，到所需长度时提起刮刀。8.7刮削和研磨刮削和研磨2)2)曲面刮削曲面刮削曲面刮削时用曲面刮刀，如要求较高的滑动轴承的轴瓦为了获得良好的配合，需要刮削加工，这时采用曲面刮刀。8.7刮削和研磨
48、刮削和研磨 金属材料的性能8.7.28.7.2研磨的概念研磨的概念1.研磨是指使用研磨工具和研磨剂从工件表面上去除一层极薄的金属，使工件达到精确的尺寸、准确的几何形状和很小的表面粗糙度。研磨属于微量切削，加工余量很小，一般控制在0.0050.030mm，每研磨一遍，磨去的金属层不超过0.002mm。8.7刮削和研磨刮削和研磨1)1)研磨时的物理作用研磨时的物理作用物理作用即磨料对工件的切削作用。研磨时施加一定压力，研磨剂中的微小颗粒（磨料）被压嵌在研磨工具表面，成为无数个刀刃，由于研磨工具和工件的相对运动，使磨料对工件产生微量的切削与挤压，工件表面被均匀地削去一层极薄的金属，借助于研磨工具的精
49、确型面，使工件逐渐得到准确的尺寸精度及表面粗糙度。8.7刮削和研磨刮削和研磨2)2)研磨时的化学作用研磨时的化学作用当采用氧化铬、硬脂酸或其他化学研磨剂对工件进行研磨时，与空气接触的金属表面很快形成一种氧化膜，而且氧化膜又很容易被研磨掉，这就是研磨的化学作用。8.7刮削和研磨刮削和研磨研磨工具研磨工具2.研磨工具的材料应比被研磨工件的材料软，这样研磨剂里的磨粒才能嵌入研磨工具的表面，不会刮伤工件。研磨淬硬工件时，用灰铸铁或软钢等制成研磨工具。8.7刮削和研磨刮削和研磨不同类型的研磨工具研磨不同形状的工件，常用的研磨工具有研磨平板、研磨环、研磨棒等，如图8-45所示。图8-45 研磨工具8.7刮
50、削和研磨刮削和研磨研研 磨磨 剂剂3.研磨剂是由磨料和研磨液调和而成的混合剂。常用磨料有氧化铝、碳化硅、人造金刚石等。8.7刮削和研磨刮削和研磨研磨方法研磨方法4.1)1)平面研磨平面研磨平面研磨时用煤油或汽油把平板擦洗干净，再涂上适量研磨剂，将工件的被研表面与研磨平板贴合进行研磨。8.7刮削和研磨刮削和研磨2)2)内孔研磨内孔研磨研磨内孔时把研磨棒放置在车床两顶尖之间或夹在钻床的钻夹头上，工件套在研磨棒上，研磨棒做旋转运动，手握工件做往复直线运动。8.7刮削和研磨刮削和研磨3)3)外圆柱研磨外圆柱研磨外圆柱研磨时，工件上涂研磨剂，再套上研磨环进行研磨，如图8-46所示。外圆柱研磨一般在车床或
