1、危害辨识与风险评价危害辨识与风险评价 内容与工具介绍内容与工具介绍 主要内容主要内容 风险管风险管理概要理概要 1 危害辨危害辨识与风险评价工具识与风险评价工具 2 风险控制风险控制 3 HSEHSE管理目标管理目标 HSE管理四大目标 符符合合HSE法律、法法律、法规、强制性标准规、强制性标准 避免人身伤避免人身伤害事故害事故 避免职业病避免职业病 避免环境污染事件避免环境污染事件 如何实现如何实现 造成事故的根源造成事故的根源危危险、有害因素险、有害因素 危害因素与事故模型危害因素与事故模型 危害因素危害因素 可可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏能造成人员伤亡、疾病、财产损失、
2、工作环境破坏 的的根源或状态根源或状态。 危害识危害识别别 认认知危知危害因素的害因素的存在并确定其特性的过存在并确定其特性的过程。程。 风风险险 特特定危害事件发生的定危害事件发生的可能性可能性及后果及后果严重性严重性的结合的结合。 风险评价风险评价 依依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程风险程 度度并确定风险并确定风险是否可容忍是否可容忍的全过程的全过程。 危危害辨识与风险评价基本害辨识与风险评价基本概念概念 风险管理是风险管理是HSEHSE管理的核心管理的核心 HSE领导力领导力 风风险辨识、评估与控制险辨识、评估与控制 设设施、设备完整性
3、施、设备完整性 人人员培训与管理员培训与管理 操操作与维修安全作与维修安全 承包承包商商HSE管理管理 安安保管理保管理 HSE管理十三要素管理十三要素 危害辨识危害辨识 风险评价风险评价 风险控制风险控制 职业健康管理职业健康管理 环境保护管理环境保护管理 隐患与事故管理隐患与事故管理 应急管理应急管理 合规性管理合规性管理 评估与持续改进评估与持续改进 风险管理风险管理 主要对应制度： 危险源辨识和评价控制程序 纠正预防纠正预防 危险辨识危险辨识 可能性可能性 风险评价风险评价 可接受风险？可接受风险？ 改进计划改进计划 管理控制管理控制 监督测量监督测量 全员参与全员参与 持持续改进续改
4、进 严重度严重度 PLAN DO CHECK ACTION no yes 风险管理的流程风险管理的流程 频率频率 风险管理基本过程风险管理基本过程 危害辨识与风险评价工具危害辨识与风险评价工具 2 风险管理概风险管理概要要 1 风险控制风险控制 3 主要内容主要内容 选择辨识工具选择辨识工具事故起因分类事故起因分类 人的不安全行为人的不安全行为 物的不安全状态物的不安全状态 有害的作业环境有害的作业环境 管理管理 缺陷缺陷 人人 机机 料料 环环 法法 90%以上以上 针对危险性工艺针对危险性工艺 针对设备设施针对设备设施 针对作业活动针对作业活动 危害辨识与风险评价工具危害辨识与风险评价工具
5、 1、工作危害分析（JHA） 2、安全检查表分析（SCL） 3、预危险性分析（PHA) 4、危险与可操作性分析（HAZOP） 5、失效模式与影响分析 (FMEA) 6、故障树分析 (FTA) 7、事件树分析 (ETA) 8、作业条件危险性分析（LEC） 方法一方法一 1、工作危害分析、工作危害分析 Job Hazard Analysis （JHA） 工作危害分析工作危害分析(JHA(JHA) ) 分析对象：分析对象： 作业活动 主要目的：主要目的： 1、防止从事作业的人员受伤害 2、防止他人受到伤害 3、防止设备和其他系统受到影响或受到损害 需要分析：需要分析： 1、工作本身的危险、有害因素
6、2、作业人员工作不规范的危险、有害因素 3、作业环境存在的潜在危险、有害因素 工作危害分析工作危害分析(JHA)(JHA) 选定作业活动选定作业活动 将作业活动分解为将作业活动分解为 若干个相连的工作步骤若干个相连的工作步骤 识别每个工作步骤的识别每个工作步骤的 潜在危险、有害因素潜在危险、有害因素 风险评价，判定风险等级风险评价，判定风险等级 制定控制措施制定控制措施 选定某项具体作业活动 如果作业流程长作业步 骤很多，可按流程将作 业活动分为几大块 工作危害分析工作危害分析(JHA)(JHA) 选定作业活动选定作业活动 将作业活动分解为将作业活动分解为 若干个相连的工作步骤若干个相连的工作
7、步骤 识别每个工作步骤的识别每个工作步骤的 潜在危险、有害因素潜在危险、有害因素 风险评价，判定风险等级风险评价，判定风险等级 制定控制措施制定控制措施 按实际作业步骤划分 能明白作业是如何进行的 只需说明做什么 建立在工作观察基础上，与操 作者一起讨论 工作危害分析工作危害分析(JHA)(JHA) 选定作业活动选定作业活动 将作业活动分解为将作业活动分解为 若干个相连的工作步骤若干个相连的工作步骤 识别每个工作步骤的识别每个工作步骤的 潜在危险、有害因素潜在危险、有害因素 风险评价，判定风险等级风险评价，判定风险等级 制定控制措施制定控制措施 对于每一步骤都要问可能发生什么对于每一步骤都要问
8、可能发生什么事事 提问清单：提问清单： 身体某一部位是否可能卡在物体之间？ 工具、机器或装备是否存在危险、有害因素？ 从业人员是否可能接触有害物质？ 从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？ 从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤？ 从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？ 是否存在过度的噪声或震动？ 是否存在物体坠落的危险、有害因素？ 是否存在照明问题？ 天气状况是否可能对安全造成影响？ 存在产生有害辐射的可能吗？ 是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质？ 空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？ 工作危害分析工作危害分析(JHA)(JHA) 选定作业活动选定作业活动 将作业活动分解为将作业活
9、动分解为 若干个相连的工作步骤若干个相连的工作步骤 识别每个工作步骤的识别每个工作步骤的 潜在危险、有害因素潜在危险、有害因素 风险评价，判定风险等级风险评价，判定风险等级 制定控制措施制定控制措施 风险风险 R = 可能性可能性 L X 后果严重性后果严重性 S 风险等级风险等级 风险（风险（R= LS） 控制措施控制措施 A巨大风险 2025 在采取措施降低危害前， 不能继续作业，对改进 措施进行评估 B重大风险 1516 采取紧急措施降低风险， 建立运行控制程序，定 期检查、测量及评估 C中等风险 912 建立目标、建立操作规 程、加强培训及交流 D可容许风 险 48 建立操作规程，作业
10、指 导书等，定期检查 E轻微风险 50 重大环境污染 4 重伤，丧失劳动 25 公司形象受到重大负面影响 3 轻伤 10 造成环境污染 2 轻微受伤、间歇不舒适 10 造成轻微环境污染 1 没有受到伤害 无损失 无污染、无影响 风险评价矩阵风险评价矩阵 严重性严重性 可能性可能性 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 1 1 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 2 2 2 2 4 4 6 6 8 8 1010 3 3 3 3 6 6 9 9 1212 1515 4 4 4 4 8 8 1212 1616 2020 5 5 5 5 1010 1515 2020 2525 风险度（风险度（R
11、 R） 44 4 4- -8 8 9 9- -1212 1515- -1616 2020- -2525 风险等级风险等级 轻微轻微 可容许可容许 中等中等 重大重大 巨大巨大 风险评价矩阵（风险评价矩阵（R=L*S)R=L*S) 风险分级风险分级 例：清罐作业例：清罐作业JHAJHA 工作危害分析工作危害分析(JHA)评价评价表表 作业活动：清罐作业作业活动：清罐作业 作业作业岗位岗位： 油操工油操工 作业作业部门部门： 生产部生产部 分分析析人员人员/岗位岗位： 生产部安全员生产部安全员 分析分析日期日期： XXX 审核人：审核人： XX 审核日期：审核日期： XXX 序序 号号 工作步骤工
12、作步骤 危险危险/ /危害因素危害因素 主要后果主要后果 现有安全控现有安全控制制 措措施施 危害危害 可能可能 L L 后果后果 严重性严重性 S S 风险风险 度度 R R 风险风险等级等级 建议改正建议改正/ /控制措施控制措施 1 确定罐内情 况 a.爆炸性气体 b.氧气浓度不足 c.化学品暴露 d.转动的叶轮或 设备 火灾爆炸 人身伤害 a.办理受限空间 作业许可证； b.空气分析检测 （氧气浓度、可 燃气体浓度）； c.穿戴个体防护 2 2 4 D-可容许 佩戴合适的呼吸装 备，携带吊带和救 生索 2 选择清洗操 作人员 a.作业人有呼吸 系统疾病或心脏 病 b.其他身体限制 c.
13、作业培训不到 位 d.安全培训不到 位 人身伤害 a.实施培训 b.演练 1 3 3 E-轻微 专业人员检查是否 适合工作 3 装配设备 a、软管、绳索、 设备绊倒危险 b、电气电压太 高，导体裸露 c、电机未闭锁， 未持警示牌 绊倒、触 电等人身 伤害 按要求配备摆放 设备、工具，并 监督检查 2 3 6 D-可容许 使用接地故障断路 器； 闭锁搅拌电机； 管理人员加强现场 监管 4 人孔、罐内 架设梯子 梯子滑动，进出 伤害 人身伤害 现场监管 2 3 6 D-可容许 梯子固定到刚性结 构上 例：清罐作业例：清罐作业JHAJHA 序序 号号 工作步骤工作步骤 危险危险/ /危害因素危害因素
14、 主要后果主要后果 现有安全控现有安全控制制 措措施施 危害危害 可能可能 L L 后果后果 严重性严重性 S S 风险风险 度度 R R 风险风险等级等级 建议改正建议改正/ /控制措施控制措施 5 准备进罐 a.罐内有液体或 有毒有害气体 b.氧气浓度不足 人身伤害 a.通过原有管线 倒空储罐； b.连接储罐的法 兰加装盲板； c.配备防护用品； d.氧气浓度测定 并机械通风 2 2 4 D-可容许 管理人员现场加强 监管。 6 进 罐 a、梯子绊倒危 险 b、暴露于危险 性环境 坠落、中 毒窒息等 人身伤害 配备防护用品 2 3 6 D-可容许 罐外监护人指令并 引导操作员进罐； 监护人
15、在紧急状况 下从罐中拉出操作 员 7 清洗储罐 与化学品反应， 引起烟雾等空气 污染物 中毒窒息 等人身伤 害 a.配备防护用品； b.提供罐内照明； c.提供排气通风， 检测空气； d.替换操作人员； e.提供通讯手段； f.安排人员待命 3 5 15 B重大 加强施工人员的安 全教育，管理人员 现场加强监管 8 验收清理 操纵设备 人身伤害 使用工具操纵的 设备 1 2 2 E-轻微 无 工作危害分析工作危害分析(JHA)评价评价表表 作业活动：清罐作业作业活动：清罐作业 作业作业岗位岗位： 油操工油操工 作业作业部门部门： 生产部生产部 分分析析人员人员/岗位岗位： 生产部安全员生产部安
16、全员 分析分析日期日期： XXX 审核人：审核人： XX 审核日期：审核日期： XXX 方法二方法二 2、安全检查表分析安全检查表分析 Safety Checklist Analysis （SCL） 安全检查表分析安全检查表分析(SCL)(SCL) 基于“标准”分析，达不到标准即为危险、有害因素。 分析对象：分析对象： 设备设施、作业场所、工艺流程等。 主要依据：主要依据： 有关标准、规程、规范及规定； 国内外事故案例和企业以往的事故情况； 系统分析确定的危险部位及防范措施； 分析人个人的经验和可靠的参考资料； 有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 安全检查表分析安全检查表分析(SCL)(
17、SCL) 选定设备、设施选定设备、设施 列出分析项目列出分析项目 各分析项目的检查标准各分析项目的检查标准 不达标准可能导致的后果不达标准可能导致的后果 现有控制措施现有控制措施 风险评价，判定风险等级风险评价，判定风险等级 制定控制措施制定控制措施 应遵循一定的顺序。 可以先识别厂址，再识别厂区。 厂区内可以先识别平面布局、 功能分区、危险设施布置、安 全距离方面等，再识别具体的 建筑物和工艺流程等。 具体的设备设施，可按系统或 按部位顺序检查。 安全检查表分析安全检查表分析(SCL)(SCL) 选定设备、设施选定设备、设施 列出分析项目列出分析项目 各分析项目的检查标准各分析项目的检查标准
18、 不达标准可能导致的后果不达标准可能导致的后果 现有控制措施现有控制措施 风险评价，判定风险等级风险评价，判定风险等级 制定控制措施制定控制措施 分析对象是设备设施、作业场所 和工艺流程等。 所列检查项目不应有人的活动， 即不应有动作。 既分析表面看得见的危险、有害 因素。 也分析隐蔽内部构件和工艺的危 险、有害因素。 安全检查表分析安全检查表分析(SCL)(SCL) 选定设备、设施选定设备、设施 列出分析项目列出分析项目 各分析项目的检查标准各分析项目的检查标准 不达标准可能导致的后果不达标准可能导致的后果 现有控制措施现有控制措施 风险评价，判定风险等级风险评价，判定风险等级 制定控制措施
19、制定控制措施 法律法规的规定，行业规范标准； 本企业操作规程、工艺规程的规 定； 没有具体规定的，由熟悉检查项 目的有关人员确定； 达不到标准就是一种替在危险、 有害因素。 安全检查表分析安全检查表分析(SCL)(SCL) 选定设备、设施选定设备、设施 列出分析项目列出分析项目 各分析项目的检查标准各分析项目的检查标准 不达标准可能导致的后果不达标准可能导致的后果 现有控制措施现有控制措施 风险评价，判定风险等级风险评价，判定风险等级 制定控制措施制定控制措施 包括报警、消防、检查检验等常 用控制措施； 还包括工艺设备本身带有的控制 措施，如联锁、安全阀、压力指 示等。 安全检查表分析安全检查
20、表分析(SCL)(SCL) 选定设备、设施选定设备、设施 列出分析项目列出分析项目 各分析项目的检查标准各分析项目的检查标准 不达标准可能导致的后果不达标准可能导致的后果 现有控制措施现有控制措施 风险评价，判定风险等级风险评价，判定风险等级 制定控制措施制定控制措施 风险等级风险等级 风险（风险（R= LS） 控制措施控制措施 A巨大风险 2025 在采取措施降低危害前， 不能继续作业，对改进 措施进行评估 B重大风险 1516 采取紧急措施降低风险， 建立运行控制程序，定 期检查、测量及评估 C中等风险 912 建立目标、建立操作规 程、加强培训及交流 D可容许风 险 48 建立操作规程，
21、作业指 导书等，定期检查 E轻微风险 4 无需采用控制措施，保 存记录 （与（与JHA方法方法相同）相同） 风险风险 R = 可能性可能性 L X 后果严重性后果严重性 S 例：储油罐例：储油罐SCLSCL 安全检查表分析安全检查表分析(SCL)评价评价表表 部门：设备部部门：设备部 区域区域/工艺过程工艺过程： 原油库区原油库区 设备设备/设施设施/场所：场所： C-01 外浮顶原油储罐外浮顶原油储罐 分析人：分析人：XXX 分析分析日期日期：XXX 审核人：审核人： XXX 审核日期：审核日期：XXX 序序 号号 检查项目检查项目 标准标准 未达标准未达标准 主要后果主要后果 现有控制现有
22、控制措施措施 危害危害 可能可能 L L 后果后果 严重性严重性 S S 风险风险 度度 R R 风险风险等级等级 建议建议改进改进措施措施 1 储罐基础 表面无裂缝 设备损坏 大修时检查 1 2 2 E-轻微 无 无明显沉降 设备损坏 大修时检查 2 1 2 E-轻微 无 地脚螺栓无松动无 断裂 设备损坏 大修时检查 1 2 2 E-轻微 无 2 储罐本体 罐体、浮盘焊逢无 渗漏、锈蚀、 储罐漏油 日常检查、维护 保养 4 2 8 C-中等 定期专项检查 罐体无凹凸现象 浮盘卡住冒顶 溢油 日常检查、维护 保养 2 2 4 D-可容许 无 3 中央排水 系统 管线阀门无堵塞 浮盘积水，浮 盘
23、下沉溢油 日常检查 2 1 2 E-轻微 雨天加强检查 排水无油品渗漏 储罐漏油 日常检查 2 2 4 D-可容许 雨天加强检查 4 搅拌电机 搅拌机齿轮箱壳体 无损伤，机械密封 无渗漏 设备损坏 日常检查 2 2 4 D-可容许 无 运转时轴承、齿轮 无异常声响 电机烧损 日常检查 4 2 8 C-中等 定期维护保养 电机绝缘性符合要 求 电机烧损、人 员触电 定期检查绝缘性 3 2 6 D-可容许 无 浮盘浮盘、一二、一二次密封次密封、呼吸阀、呼吸阀、阻火器阻火器 方法三方法三 3、危险与可操作性分析、危险与可操作性分析 Hazard and Operability Analysis （H
24、AZOP） 事故案例事故案例 2005年3月23日中午13:20左右，BP(英国石油公司) 美国德克萨斯州炼油厂的碳氢化合物车间发生了 火灾和一系列爆炸事故。 15名工人被当场炸死，170余人受伤，在周围工作 和居住的许多人成为爆炸产生的浓烟的受害者。 这起事故还导致了严重的经济损失。 这是过去20年间美国作业场所最严重的灾难之一。 事故案例事故案例 直接原因直接原因 误误操作操作 操作工在异构化装置ISOM开车前误操作，造成 烃分馏液面高出控制温度3.9。 粗粗心大意心大意 操作工对阀门和液面检查粗心大意，没有及时 发现液面超标，结果液面过高导致分馏塔超压，大量物料进入 放空罐，气相组分从放
25、空烟囱溢出后发生爆炸。 监监管不力管不力 异构化装置的主管没有通过检查确保操作人员 正确的操作程序。 应应急反应急反应 主管在事故发生的关键时刻离岗，设备操作人 员没有及时拉响疏散警报。 34 安全管理的发展趋势安全管理的发展趋势 可行可行性研究性研究 设计设计 制造制造 建造建造 试运行试运行 生产生产 改、扩建或重修改、扩建或重修 安全预评价 安全验收评价 安全现状综合评价 专项安全评价 安全预评价 要要求？求？ HAZOPHAZOP方法定义方法定义 通过使用一组偏差偏差（比如流量偏高/ /偏低、压力偏 高/ /偏低等），对生产工艺或操作进行结构化和系统 化的审查，来全面和系统地辨识工艺装
26、置设计和运行 中可能存在导致安全或操作问题的缺陷，并评估所采 取的安全措施是否足够和适当，如果不足或欠缺，则 进一步提出应采取的安全措施或建议。 作业安全分析作业安全分析 工艺安全分析工艺安全分析 什么是“偏差”？什么是“偏差”？ 工艺参数工艺参数 + 引导词引导词 = 偏差偏差 无 过多 过少 以及/伴随 部分 逆向 其它 流量 温度 压力 液位 无/过低流量 过高流量 伴随流量 部分流量 反向流量 HAZOPHAZOP分析流程分析流程 偏差偏差 HAZOPHAZOP分析的基础分析的基础 资料：资料： 工艺描述、 平面布置图、逻辑关系图、 PFD（工艺流程图）、PID（工艺管道仪表流程图）、
27、 MSDS（化学品安全技术说明书）、设备规格书 人员：人员： HAZOPHAZOP主席主席/ /组长、组长、记录员记录员 安全专家、设备运行人员、 设备工程师、工艺工程师、 仪表工程师、设计人员 HAZOPHAZOP分分析输出成果析输出成果 带有彩色标注的带有彩色标注的HAZOPHAZOP分析节点的分析节点的P&IDP&ID图图 HAZOPHAZOP工作工作表表 节点节点 偏差偏差 改善建议改善建议 例：例： 原油装船油气回收原油装船油气回收HAZOPHAZOP 确定节点确定节点: 船岸对接、油气输送、油船岸对接、油气输送、油气回气回 收收、油气燃烧、公用工程、油气燃烧、公用工程 确定工艺参数
28、：确定工艺参数： 氧含氧含量、流量、流量、压力、温量、压力、温 度度、液液位、其位、其它它 确定待分析偏差确定待分析偏差： 无无/过低流量过低流量 过高流量过高流量 伴随流量伴随流量 部分流量部分流量 其他流量其他流量 反向流量反向流量 无无/过低压力过低压力 过高压力过高压力 过低温度过低温度 过高温度过高温度 无无/过低液位过低液位 过过高液位高液位 反应过多反应过多 反应不够反应不够 组成改变组成改变 维护维护 非正常操作非正常操作 泄放泄放 取样取样 公用工程失效公用工程失效 点火源点火源 规规格分界点格分界点 腐蚀腐蚀/磨蚀磨蚀 消消防防 安安全全 偏偏差差 可能可能原因原因 后后果
29、果 现现有措施有措施 建议内容建议内容 氧含量 高 1、船内油气中带 有空气 1、管线着火爆炸 2、氧含量超过8%造 成装置联锁动作 1、MV101自动保护联锁氧含量超 过8%联锁 2、氧含量分析仪 3、阻火器 4、安全阀PVRV101 1、建议调查船方安全措施能 否防止回火，若无设计方应该 考虑增加对船的安全保护措施。 2、为了保证船方输气臂氧含 量，建议增加惰性气体置换源。 3、增加排放口，保证超氧气 体的排放。 2、船岸对接口窜 入空气 1、管线着火爆炸 2、氧含量超过8%造 成装置联锁动作 1、MV101自动保护联锁氧含量超 过8%联锁 2、氧含量分析仪 3、阻火器 4、安全阀PVRV
30、101 3、油轮输气管线 及输气臂存有空气 1、管线着火爆炸 2、氧含量超过8%造 成装置联锁动作 1、MV101自动保护联锁氧含量超 过8%联锁 2、氧含量分析仪 3、阻火器 4、安全阀PVRV101 4、考虑原始开工及检修和放 空的置换问题 4、油轮船舱内的 氧含量超过8% 1、管线着火爆炸 2、氧含量超过8%可 能造成回火 1、惰性气的填充 2、每次油气回收前检测船舱氧含 量 3、氧含量高于8%自动联锁停机 5、建议考虑油轮的回火设计 5、密封点失效 1、管线着火爆炸 2、氧含量超过8%造 成装置联锁动作 1、MV101自动保护联锁氧含量超 过8%联锁 2、氧含量分析仪 3、阻火器 例：
31、例： 原油装船油气回收原油装船油气回收HAZOPHAZOP 节点：船岸对接单元节点：船岸对接单元 风险控风险控制制 3 风险管理概风险管理概要要 1 危害辨识与风险评价工危害辨识与风险评价工具具 2 主要内容主要内容 危害辨识与风险评价之后危害辨识与风险评价之后 根据风险评价结果，进行等级划分，建立重大风 险清单。 结合实际情况，按优先顺序进行控制治理。 将危害因素识别、风险评价结果应用于安全管理。 （员工培训、操作控制、应急预案、检查监督等） 新的或变更的法律法规、操作变化或工艺改变、 发生事故、事件等情况，更新风险辨识与评价。 制定控制措施方法制定控制措施方法 某危害因素某危害因素 造成后
32、果造成后果 某事件某事件 事件一旦发生，防止或减轻事事件一旦发生，防止或减轻事件后件后果的措施果的措施 例例（管线泄漏（管线泄漏）：）： 包盒子 带压注胶堵漏 启用紧急切断阀（注明手动、自动） 检测报警 消防器材 应急预案等 恢复性恢复性 措施措施 防止危害因素导致事件或事故发生的措施防止危害因素导致事件或事故发生的措施 例例（管管线泄线泄漏）：漏）： 按设计规范设计（管道阀门等连接部位的密封方式） 材质符合要求（注明所用材料的材质） 投用前试漏，进行气密试验 进介质遵守升温规程进行热紧 平时巡检 按周期（具体时间跨度）进行强制性压力容器检测 无损探伤等 预防性预防性 措施措施 消除危险消除危险 本质安全本质安全 规程制度规程制度 减少暴露减少暴露 风险控制措施优先顺序风险控制措施优先顺序 遏制危险遏制危险 变更工艺减小危害性变更工艺减小危害性 隔离人员或危害隔离人员或危害 局限控制（如分散危险）局限控制（如分散危险） 个体防护个体防护 考虑更换危考虑更换危险性小的物险性小的物质、原料质、原料 改进或更换装备或工具改进或更换装备或工具 规定适当的操作步骤规定适当的操作步骤 管理控制管理控制 谢谢！谢谢！ Thanks!
