1、2008-01-181 Lean-DF2008-01-182 Lean-DFnOutlineOutline:相关概念平衡手法平衡步骤流程化作业案例分享2008-01-183 Lean-DF产出的速度取决于最长时间的工作站点,称之瓶颈瓶颈 相关概念瓶颈在哪儿？?了解加工的過程2008-01-184 Lean-DF单间标准时间=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5时间工作站S1S2S3S4S5瓶颈时间 相关的概念概念1:平衡率 用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合值 单件标准时间 平衡率=-100%瓶颈时间工位数平衡率越大越好2008-01-18
2、5 Lean-DF概念2:可供工时 可供工时=可供时间*人数-借出工时 可供时间:上班时间内,为某产品而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么投入到B产品的可供时间为（这里无借出工时发生）:20人3H=60H 相关概念概念3:投入工时 投入工时=可供工时-停机工时 机动率=投入工时/可供工时 100%停机工时=停机时间*人数停机时间=无计划时间+换线时间+PM时间Down时间 上例中,若换线时间是15分钟,則计划停机工时为20人15min=300min=5H,则投入工时和机动率为：60H-5H=55H 机动率=55H/60H=
3、92%2008-01-186 Lean-DF概念4:设定产能 设定产能(H)=3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)相关的概念概念5:实际产量 实际产量是可供时间内所产出的合格品 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数2008-01-187 Lean-DF概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单间标准时间)设定产能T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5等待时间单个产品平衡损失=等待时间之和 相关概念概念7:平衡率100%代表 1.工站之间无等待,前后产能一致 2.工站节拍相同动作量相同(动作量是指工站中各种必
4、要动作数的时间总量)3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.但是并不意味着就一定没有损失；2008-01-188 Lean-DF(交叉流程)(直通流程 1)(直通流程 2)相关概念概念8:高效率1.通常认为高效率就是:快速,简单&大规模2.我们认为没有浪费的时候才是高效率的；操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*机动率*操作效率设备综合效率（设备综合效率（O.E.EO.E.E）设备时间效率设备时间效率 设备性能效率设备性能效率 合格率合格率2008-01-189 Lean-DF概念9:改善I.同样的投入更大的输出;II.不增值(无效)增值(有效)?不增值?
5、等待不良库存移动 相关概念例1:减少移动与库存提高效率例2:减少无效动作提高效率2008-01-1810 Lean-DF概念10:多能工2008-01-1811 Lean-DF 平衡的手法平衡的手法1工时测量1标准时间记录表1程序改善1损失分析1作业条件改善1打破平衡11 工时测量工时测量(秒表秒表)n工具:秒表 观测板、铅笔 时间记录表、计算器 山积表n方式:一般测时法 连续测时法选定测试工作站时间测试拆解动作时间测量流程时间测量流程选定工作站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工作站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;将工作站动作拆解成若干单个的操作内容,并填入 分解动作时间测量,一般每
6、个动作测量5次为宜;量测人员应在作业员斜后1米以外,以能看清楚全部操作动作行为;测试中不能打搅作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;作业内容作业内容数据与信息记录数据整理和计算资料分析和处理 测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据;若有其他特殊情況,也应加以记录;测试完毕,对数据进行整理和计算,补充测量有怀疑或遗漏的数据;计算可信度95%所需的样本数量,补测差异样本数量 对量测记录的所有资料进行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问题;若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.时间测量流程时间测量流程作业内容作业内容工时测量的作用n获取各工站的实际操作时间,为
7、山积表制作时间平衡作准备n通过时间观察分析作业价值发现问题和改善空间n形成标准比较实际差异找出问题测试样本大小计算测试样本大小计算2008-01-1815 Lean-DF1 三积表三积表三积表的使用的使用:图表生成方法n三积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.n样式:n使用工站时间制作山积表2008-01-1816 Lean-DFn程序分析使用的图表:工艺程序图/流程程序圖/路线图n程序分析符号1.-表示操作2.-表示搬运/运输3.-表示检验4.-表示暂存或等待5.-表示受控的储存6.-派生符号,由上面的符号合成.1 程序改善2008-01-1817 Lean
8、-DF例:流程程序图电视机投入及外观检查12取出厂编号标签并贴上3取塑料袋,将电视机套入4取封套,套入电视机遥控器投入/外观检查查6取塑料袋,将遥控器套入5附件投入及外观检查78取塑料袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外观检查1011將附件/遥控器放入电视机内套12电视机连内套裝箱,取干燥济放入箱內13封裝及贴出厂标签搬运到暂存区暂存等待出货2008-01-1818 Lean-DFn程序分析技巧1.通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要2.“ECRS”四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?为什么?”合并(Combine);“谁完成?何时完成?哪里?如何?”重排(
9、Rearrange);取消合并重排 简化(Simplify);确认必要简单方法/设备生产.3.五大內容:工艺流程分析取消/合并/重排工序,减少浪费 搬运分析考量重量、距离、方法、工具、路线 检验分析按产品要求设计合理站点和方法 储存分析使物料及时供应 等待分析減少和消除引起等待的因素1 程序改善2008-01-1819 Lean-DF4.六大步骤:选择确定研究对象 记录用程序图/路线图等记录工作 分析用5W1H、ECRS分析改进 建立建立新方法的模拟图 实施按模拟图实施新方法 维持将有效的方法标准化1 程序改善2008-01-1820 Lean-DF1.目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加
10、以停止.2.损失的种类:平衡损失(流程排位所造成的损失)操作损失(生产中异常及不良造成的损失)移动损失(计划停线损失)总损失=移动损失+平衡损失+操作损失 平衡损失 =(瓶颈作业人数-单件标准时间)设定产能操作损失 =(设定产能-实际产能)单间标准时间-额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时(下例:产品A线时间损失分析)1 损失分析2008-01-1821 Lean-DF例 2.2 产品A线时间损失分析1.基本数据:实际产量实际产量30173017台台单件标准时间单件标准时间340340秒秒投入投入时间时间9 9小时小时实测时间实测时间377377秒秒瓶颈时间瓶颈时间1010秒秒工人
11、数工人数4040人人设定产量设定产量32403240台台2.2.平衡损失计算:平衡损失=(瓶颈时间人数-ST)设定产能 =(1040-340)/36003240=54人.时3.3.操作损失计算:操作损失=(设定产能-实际产量)ST =(93600/10-3017)ST=21人.时2008-01-1822 Lean-DF工具加工说明:在生产线上完成一个动作 装入工具完成另一个动作工具加工说明:在工具上完成两个动作1 作业条件改善:工具改善1 打破平衡平衡率98%动作分析減少不增值动作平衡率70%打破平衡打开了可平衡局面2008-01-1823 Lean-DF 平衡的步骤nSteps 1:改善工作
12、准备 选择产品了解流程 时间测量时间记录表,测时工具 掌握现状 设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能)操作效率 损失分析 品质分析 改善前山积表nSteps 2:消除生产浪费 七大浪費消除 不良品浪費/动作浪费/过程浪費/过量浪費/库存浪費/移动浪費/不平衡浪費 制作浪費改善前/后比较图,报告中经验分享2008-01-1824 Lean-DFnSteps 3:方法研究改善 程序分析 四大员测/五大内容/六大步骤 操作分析 人机操作/联合操作/双手操作 动作分析 动作要素分析/动作经济原则 平衡的步骤2008-01-1825 Lean-DFnSteps 4:山积表平衡 算出需求产出周期时间T
13、T=可供时间OPE/需求量 若TTT（产能比较紧）:将TT设为上限,重排 平衡的步骤时间工站S1S2S3S4S5平均时间TT还有什么方法 若T略小于TT（产能刚好满足，但是瓶颈会难以Cover波动）:将TT设为上限,消除瓶颈时间TT工站2008-01-1826 Lean-DF 若有动作作了改善,应更新后再平衡 平衡的步骤時間工站S1S1S2S2时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT若T严重小于TT（意味产能比较大）:将TT设为上限,重排(可以考虑减少工站)错误的做法是:消除瓶颈（掩盖了浪费）2008-01-1827 Lean-DFnSteps 4:山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S
14、1-2)平衡的步骤时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1S1标准时间为t2+t3;S1工站时间为t4当不需等S1-1S1-2就能开始,S1工站时间为 S1-2的时间2008-01-1828 Lean-DFnSteps 4:山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2)平衡的步骤时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1标准时间为t2+t3;S1工站时间为t42008-01-1829 Lean-DFnSteps 5:建立新的模拟流程 新的FLOW CHART/SOP Steps 6:实施新的模拟流程 改善后时间测量 改善后山积表制作 平衡的
15、步骤n Steps 7:改善总结报告:平衡率 设定产能实际产能人均产能(单机产能)损失分析 品质分析 成本改善率n Steps 8:标准化2008-01-1830 Lean-DF 流程化作业1.平衡率目标:与大设备相连85%其他 95%2.平衡改善小组的职责:生产单位:改善前/后之工时量测,山积表制作分析及改善方案之实施.Process单位:协助生产单位拟定及推动改善方案,跟踪方案效果评估及各种相关文件修订及系统表单发行品管单位:负责改善前/后产品品质评估厂务单位:主导及其它改善事項协助设备改善 IE企划:改善前后产线效益评估及跟进.3.标准流程:3.标准流程(续):4.标准时间记录表5.标准山积表6.标准报告书:
